Матеріали для виготовлення арматурних конструкцій

Заводи з вивиготовлення залізобетонних виробів

Технологічна схема виробництва збірних залізобетонних конструкцій і деталей складається з наступних основних процесів: приймання, зберігання і транспортування сировини, заготівка арматури, приготування бетонної суміші, виготовлення конструкцій і деталей, прискорення твердіння конструкцій і деталей, розпалубки і доведення, зберігання готової продукції. У кожен процес входить ряд операцій. Формування і прискорене твердіння визначають технологічну схему виробництва збірних залізобетонних деталей. Процеси виготовлення окремих деталей мають багато загальних операцій, але технологія кожної деталі може мати свої особливості, залежні від конструкції виробів. Технологічний процес виготовлення збірних бетонних і залізобетонних виробів починається з вивантаження початкових матеріалів на склади сировини і кінчається відвантаженням готової продукції. Операції по розвантаженню і складуванню сировини, подачі заповнювачів і цементу в цех змішувача аналогічні цим же операціям на заводах товарного бетону.

Потреба в арматурній сталі зростає у міру збільшення виробництва збірного залізобетону. На армування звичних залізобетонних конструкцій йде 77%, а на заздалегідь напружені - 23% загальної витрати арматурної сталі.

Процес виготовлення арматурних елементів включає очищення від іржі і масла, попередню обробку стали, заготівку елементів і» дроту і стрижнів, збірку сіток і каркасів, підготовку стрижнів, пучків, канатів для напружених конструкцій, виготовлення заставних деталей.

До обробки арматурної сталі відносять правку, волочіння, сплющення, силове калібрування, електротермічну напругу; до заготівки арматурних елементів - різання і гнуття. Збірка арматурних сіток і каркасів включає зварку сіток, гнуття плоских сіток, збірку просторових каркасів. Правку арматурної сталі діаметром 3-14 мм виробляють одночасно з різанням на верстатах-автоматах. Для правки арматури лозини діаметром 10-32 мм застосовують приводні верстати.

Волочіння - протягання металу через конусні отвори - філь’єри. В результаті одночасно відбувається розтягування і стиснення метал втрачає значну частину пластичних властивостей і робиться жорсткішим. Сталь, піддану волочінню, називають холоднокатаною. Її поставляють металургійні заводи; на заводах ЗБВ рідко вдаються до такого прийому,

Сплющення - поширений спосіб зміцнення арматурної сталі, який полягає в прокатуванні прутка між парою рифлених валів, в результаті пруток деформується в одній або двох взаємно перпендикулярних площинах, придбаваючи періодичний профіль. Таку сталь поставляють металургійні заводи або готують на заводах ЗБВ. Унаслідок наклепа, що виникає при стисненні стрижня, межа текучості арматурної сталі підвищується на 25-30%. Для сплющення використовують верстати-автомати, які очищають арматуру, сплющують стрижні, правлять, ріжуть на лозини заданої довжини.

Силове калібрування - витягання стрижнів до напруги, що перевищує нормовану межу текучості даної сталі. В результаті підвищується її межа текучості. Витяжка відрізняється від силового калібрування тим, що процес контролюється не певною напругою, а величиною подовження.

Термічне зміцнення сталі - один з економічних методів зміцнення при великих об'ємах робіт. Технологічний процес включає доставку стрижнів в арматурний цех, укладання їх на подаючий пристрій, подачу під електроди, електронагрів до 900-1000° С, скидання стрижнів в гартівну ванну, виїмку охолоджених стрижнів і укладання під електроди, електронагрів до температури відпустки 325-375° С, охолоджування до температури навколишнього середовища, видачу зміцнених стрижнів. Термічне зміцнення застосовують головним чином для напружуваної арматури періодичного профілю класів А-II і A-III. Після такої обробки сталь придбаває властивості, що дозволяють віднести її до класу Ат-IV, At-V, Ат-Vl, тобто показники міцності зростають в 2-2,5 рази. Швидке охолоджування нагрітого стрижня у воді додає сталі гарт. Потім для зняття внутрішньої напруги і додання сталі необхідну пластичність виконують відпустку. Критерієм для визначення температури нагріву є подовження, тому виробляють індивідуальний нагрів кожного стрижня.

Зварювання стрижнів. При необхідності подовжити арматуру або використати обрізання вдаються до контактного стикового електрозварювання. Стрижні великих діаметрів сполучають дуговою зваркою з накладками або з перекриттям. Контактну стикову зварку звичайно здійснюють методом сплаву торців стрижнів, що звільняє від попереднього обпилювання торців для утворення хорошого контакту. Виготовлення арматурних елементів включає різання арматури по заданій довжині, гнуття стрижнів, виготовлення хомутів і монтажних петель. Різання і гнуття виробляють на ручних і приводних верстатах. Для зниження собівартості виготовлення залізобетонних виробів бажано одержувати з металургійних заводів готові арматурні сітки і виготовляти на місці об'ємні каркаси шляхом гнуття ненапруженої арматури. Стрижні в місці їх перетину зварюють точковою зваркою, застосовуючи одноточкові і багатоточкові машини, зварювальні кліщі. Гнуття сіток виробляють на гібочних машинах, виготовлення об'ємного просторового каркаса - на монтажному кондукторі.

Заставні деталі. Більшість з'єднань залізобетонних конструкцій здійснюють за допомогою зварки заставних деталей, заанкеріваємих в бетоні елементів, що сполучаються. Їх виготовляють з куточків і швелерів на верстатах з подальшим різанням на ножицях гільйотин, ацетиленово-кисневим, бензиновим або гасовим різаками. В цілях економії металу на монтажні петлі застосовують клинові захоплення, вакуум-захоплення і ін. Безпетльовий спосіб монтажу дозволяє, не тільки економити сталь, але і поліпшити безпеку монтажних робіт, підвищити продуктивність праці монтажників на - 25-30%

Дата добавления: 2014-01-07