Контроль якості на цбз

Відділ технічного контролю (ВТК) здійснює контроль: за якістю отриманих матеріалів; за дотриманням всіх технологічних режимів на кожній операції виробничого процесу відповідно до нормативних документів; за відповідністю якості продукції, що випускається, вимогам технічної документації, а також виробляє маркіровку прийнятої, аналіз і оформлення забракованої продукції.

Першим етапом роботи ВТК є правильна організація приймання матеріалів. Перед технічним прийманням перевіряють наявність всіх технічних документів (паспортів на цемент, актів випробувань заповнювачів і т. п.), що надійшли разом з матеріалами.

У лабораторіях виробляють контрольні випробування кожної партії цементу, яка отримана на заводі, перевіряють якість заповнювачів, води, добавок, що вводяться в бетонну суміш. Для лабораторних випробувань від кожної партії цементу відбирають пробу в кількості 20 кг, а добавок - 50-60 кг з 25-30 місць.

На заводи цемент, як і інші терпкі матеріали, поступає партіями, причому кожна партія цементу відповідно до СНіП 1-В.2-62 повинна супроводжуватися паспортом, в якому указується: номер паспорта, дата видачі, завод-виробник, назва і марка цементу, номера партії і вагонів, дата виготовлення і т.п.

До важливих показників якості цементу відноситься тонкість помелу, визначувана просіванням або вимірюванням питомої поверхні. Тонкість помелу цементу по нормативах повинна бути такою щоб при просіванні проби цементу крізь сито з сіткою № 008 проходило не менше 85% маси проби. Питому поверхню цементу визначають методом повітропроникності на спеціальному приладі. Важливим показником властивостей цементу є термін його схоплювання. Для визначення термінів схоплювання цементу готують відповідно до ГОСТ 310-60 цементне тісто нормальної густини і укладають його в кільце приладу Віка. За початок схоплювання приймають час, що пройшов від початку зачиннення до того моменту, коли голка не доходитиме до дна на 1-2 мм. За закінчення схоплювання приймають час від початку зачиннення до моменту коли голка опускатиметься в тісто не більше ніж на 1 мм. Однією з найважливіших властивостей цементу є також рівномірність зміни об'єму цементного каменя при твердінні. При випробуванні цементного тесту нормальної густини готують шість зразків-коржики діаметром 6-8 см і завтовшки посередині близько 1 см Цементні коржики після 24-годинного зберігання у вологому середовищі випробовують кип'яченям і запаркою в автоклаві. При цьому два коржики кип'ятять у воді 4 години, два коржики пропарюють протягом 4 години і два коржики зберігають у воді 27 діб.

Цемент визнають за доброякісний, якщо на лицьовій стороні коржиків, підданих випробуванням як в автоклаві, так і при кип’ячені немає радіальних тріщин, що доходять по самі вінця, або сітки дрібних тріщин, видимих в лупу або неозброєним оком, а також яких-небудь викривлень. Тріщини усихання, що з'являються іноді в першу добу після виготовлення і не доходять по самі вінця коржиків, не є ознакою нерівномірності зміни об'єму. Для активації цементу використовують активатори циклічної і безперервної дії. Активатор виконує дві функції: змішує цемент про водою до отримання однорідної маси і порушує акустичні коливання у всьому об'ємі цементного тесту, під впливом яких в двофазних середовищах виникають явища кавітації. Акустичні коливання створюють стислим повітрям, що поступає до них від компресора.

Для проведення випробувань заповнювачів, що поступають на заводи залізничним, автомобільним і річковим транспортом, від кожної партії в 200 м³ з п'яти місць відбирають проби масою (вагою) по 5 кг.

Якість піску, вживаного для виготовлення бетону, визначають мінералогічним складом, зерновим складом і змістом домішок. Зерновий склад піску має важливе значення для отримання бетону заданої марки і довговічності при мінімальній витраті цементу. Якнайменша витрата цементу буде в тому разі якщо застосовують заповнювачі з мінімальним об'ємом пусток і обмеженою кількістю дрібних зерен, що мають велику сумарну поверхню. Для дорожнього бетону застосовують кварцові природні піски або піски одержані дробленням гірських порід з міцністю не нижче 40 МПа (400 кг/см²).

На якість бетону негативно впливає вміст в піску таких домішок, як пилоподібні, мулисті, глинисті, органічні домішки і слюда. Вміст їх в піску більш допустимого підвищує водопотребу суміші, перешкоджає зчепленню заповнювача з цементом і знижує морозостійкість. Згідно вимогам ГОСТ 8736-67 кількість пилоподібних і глинистих частинок, визначуваних отмучиванням, в роздробленому піску не повинне перевищувати 5% по масі, зокрема глини 0,5%. Дрібний заповнювач повинен складатися із зерен різної крупної з оптимально компактним заповнювачем пусток між ними, тому вміст в піску зерен гравію або щебеня розміром 5-10 мм допускається в кількості не більш 10% по масі, а розміром більше 10 мм не допускається.

В процесі оцінки якості піску визначають густину і об'ємну масу і порожнистість піску. Зерновий склад піску визначають по величині повних і приватних залишків на ситах з отворами 10; 5; 2,5; 1,25; 0,63; 0,31 і 0,14 мм або модулем крупної.

Згідно рекомендаціям СНіП I-B.1-62 «Заповнювачі для бетонів і розчинів» для важких бетонів пісок повинен мати модуль крупності 2-3,3. Дрібні і дуже дрібні піски для дорожніх цементно-бетонних покриттів згідно ГОСТ 8424-63 допускається застосовувати за умови обов'язкового введення в бетонну суміш поверхнево-активних добавок: концентратів сульфітно-спиртної барди, абієтатов (вінсолові мила), милонафта з урахуванням проведених лабораторних випробувань і техніко-економічного обгрунтування

Зерновий склад піску для бетонів повинен відповідати кривій просівання, що проходить між верхньою і нижньою ламаними лініями в заштрихованій зоні Як крупний заповнювач для приготування бетону жорстких покриттів застосовують гравій або щебінь. Гравій або щебінь, вживані як заповнювачі дорожнього бетону, складаються з окремих зерен розміром від 5 до 70 мм. Якість крупного заповнювача визначається властивостями початкової породи (її міцністю і морозостійкістю), зерновим складом і змістом домішок. Міцність початкової породи при стисненні в насиченому водою стані повинна перевищувати не менше ніж в 1,5-2 рази марку бетону, при цьому міцність вивержених порід повинна бути у всіх випадках не нижче 120 МПа (1200 кг/см^2} Поверхня зерен щебеня незграбніша і шорсткіша ніж у гравію, що сприяє кращому зчепленню зерен щебеня з цементним каменем. Тому для бетону високої міцності слід застосовувати щебінь.

Для визначення зернового складу щебеня (гравію) від його середньої проби відбирають навішування, величина якої, згодне ГОСТ 8269-64 «Щебінь з природного каменя і гравій для будівельних робіт», повинна бути рівною: при найбільшій крупності зерен до 10 мм - 5 кг, при крупності до 20 мм - 10 кг, при крупності до 70 мм - 20 кг і при крупності понад 70 мм - 30 кг

Відібраний для випробувань матеріал ретельно промивають водою, а потім висушують до постійної маси, після чого навішування щебеня просівають через набір стандартних сит з отворами розмірами 3, 5, 10 20 40 і 70 мм. Залишки на кожному ситі зважують, визначаючи (у %) приватні і повні залишки. За наслідками просівання встановлюють найбільшу крупну щебеня, відповідну розміру отвору першого з сит, повний залишок на якому не повинен перевищувати 5% навішування, що просівається, і якнайменшу фракцію щебеня, відповідну розміру отвору першого з сит, через яке проходить не більш 5% навішування, що просівається. Крім того, особливо наголошується зміст дрібних фракцій (піску), тобто всіх зерен, що проходять через сито з отворами 5 мм пилоподібних домішок, що проходять через сито з отворами 0.14 мм.

Найбільша допустима крупність щебеня для одношарових і двошарових покриттів складає 1/4-1/5 товщини покриття і не повинна перевищувати 40 мм. Щебінь або гравій повинні обов'язково розділятися на фракції 5-10; 10-20; 20-40 мм, гравій фракцій крупніше 40 мм допускається в кількості не більш 10%.

Здатність щебеня (гравію) чинити опір сумісній дії стирання, сколювання і удару перевіряють поличним барабаном, який є циліндром діаметром 70 см і завдовжки 50 см, що обертається навколо горизонтальної осі. Усередині барабана є полки шириною 10 см, що йдуть по всій його ширині. Залежно від зносу (стиранню) в поличному барабані щебінь підрозділяється на чотири марки.

Найважливішим етапом в процесі приготування бетонної суміші є перемішування. Від якісного перемішування залежить не тільки однорідність і міцність бетону, але і структура цементного каменя. Режим перемішування і в першу чергу час перемішування повинні постійно коректуватися при зміні складу бетону, виду матеріалів, пори року, експлуатаційного стану машини змішувача і інших чинників. Контроль за тривалістю перемішування здійснюється за допомогою реле часу і забезпечується засобами світлової і звукової сигналізації.

Контроль якості готової бетонної суміші здійснюється визначенням її удобоукладиваємості з випробуванням на стиснення виготовлених і витриманих в тих же умовах, що і виріб, що виготовляється, зразків-кубиків. В процесі зварювання сіток і каркасів перевіряють міцність зварних з'єднань, відповідність діаметрів зварюваної арматури і розмірів сіток і каркасів діаметрам і розмірам, заданим в проекті.

Якісь розчинів та бетонів випробовують у лаболаторниз умовах.Для визначення міцності бетону на розтягування при вигині і осьове розтягування випробовують зразки - балочки перетином 15x15 см і завдовжки 60 см, виготовлені при горизонтальному положенні подовжньої осі балочки. Зразки для випробувань на стиснення виготовляють у вигляді кубів розміром 20х20х20 см. При щебені з крупною зерен до 40 мм зразки можна готувати розміром 15х15х15 см. Зразки (не менше три для кожного випробування) готують з бетонної суміші на місці укладання або в лабораторії за встановленою робочою технологією. Кубики ущільнюють на стандартній віброплощадці, а балочки - внутрішнім вібратором. Вібрацію продовжують до повного припинення осідання бетонної суміші, вирівнюючи її поверхні і появи на ній цементного розчину. Виготовлені зразки зберігають не менше 20 годин у формах, накритих вологою тканиною, при температурі 20°, після чого їх виймають, нумерують і поміщають в камеру нормального твердіння або піддають тепло-вологої обробці, якщо це передбачено програмою випробувань.

Зразки, що тверднули в природних стандартних умовах, випробовують на міцність через 28 діб. Зразки, при тепловій обробці, випробовують після придбання бетоном проектної міцності. Зразки-балочки випробовують на вигин двома рівними зосередженими силами, що становлять половину сумарного навантаження Р, прикладеними на відстані 1/2 прольоту балочки і діючими по всій ширині зразка. Досягнуте в процесі випробування на стиснення зразків середнє максимальне зусилля приймають за величину руйнуючого навантаження на зразку. Перехідний коефіцієнт від результатів випробувань кубів розміром 15x15x15 см до кубів розміром 20х20х 20 см приймають рівним 0,9.

На міцність випробовують також зразки, випиляні безпосередньо з покриття. Крім того, міцність бетону визначають в готових покриттях неруйнуючими методами, до яких відносяться ультразвуковий, резонансний і ізотопний методи, а також випробування гамма-випромінюванням.

Морозостійкість бетону оцінюють числом циклів поперемінного заморожування і відтавання зразків в насиченому водою стані, який витримують бетонні зразки у віці 28 діб або 7 діб (після теплової обробки) без зниження міцності на стиснення більше 25% і без втрати в масі більше 5%. Для покриттів і підстав жорсткого типу застосовують бетони М_рз 50, 100, 150 і 200 залежно від кліматичних умов. Морозостійкість бетону визначають по методиці, висловленій в ГОСТ 10060-62.

На стиснення зразки випробовують в відталому стані після того, як вони пройшли повністю всі цикли заморожування і відтавання, передбачені для даної марки. Одержані результати порівнюють з міцністю контрольних зразків, що не піддаються заморожуванню і випробуваних у віці, еквівалентному віку зразків, що піддаються заморожуванню.

Лабораторний метод визначення морозостійкості бетону істотно відрізняється від натурних умов заморожування і відтавання бетону в покриттях. По-перше, при лабораторному випробуванні відбувається одночасне заморожування бетону, тоді як в натурних умовах бетон покриття замерзає поступово, спочатку на поверхні, а потім промерзає по всій товщі. Таким чином, лабораторні випробування виявляються суворішими, і один цикл лабораторного випробування відповідає декільком циклам поперемінного заморожування і відтавання у виробничих умовах.

Перед відправкою готової продукції працівники ВТК перевіряють відповідність до вимог діючих ДБН, ДСТУ і ТУ. На кожну партію готової продукції складається паспорт, де вказуються результати лабораторних випробувань.

Дата добавления: 2014-01-07