Дефектация деталей

Разборка машин.

Разборку выполняют в последовательности, предусмотренной документацией на ремонт конкретной модели с учетом её конструктивных особенностей. При этом необходимо применять указанные в документации оборудование, приспособление и инструменты. Соблюдение последовательности и технических требований облегчает разборку и предохраняет детали от повреждений.

По конструктивным признакам соединения деталей машин бывают подвижные, неподвижные, разъемные и неразъемные, а по технологическим – резьбовые, прессовые, сварные, паяные, заклепочные, клеевые и вальцовочные.

Основные приемы и принципы разборки заключаются в следующем. Последовательность ее должна соответствовать технологическим картам. Если технологической документации нет, то сначала снимают детали, которые можно легко повредить (масляные и питательные трубки, шланги, рычаги, тяги). Затем демонтируют отдельные агрегаты в сборе, которые разбираются на других рабочих местах. При снятии чугунных деталей, закрепленным к большим числам болтов, во избегание появления трещин сначала на пол оборота все болты или гайки и только после этого их вывертывают. Заржавевшие соединения замачивают в керосин.

После очистки детали подвергают дефектации, то есть оценке технического состояния детали для определения пригодности ее к дальнейшей работе или необходимости ремонта. При дефектации руководствуются специальной таблицей, приводимыми в технических требованиях на ремонт ими руководству по ремонту машины конкретной марки. В таблице для каждой детали машины указаны дефекты, размеры по чертежу и допустимые до ремонта, а также средства измерения.

По результатам дефектации детали сортируются на 5 гр. и маркируют краской определенного цвета годные (зеленые), годные в соединении с новыми или восстановленными деталями (желтый), подлежащие ремонту на данном предприятии (белые) на специализированных ремонтных предприятиях (синий) негодные утиль (красные).

Для дефектации деталей применяют следующие основные методы: наружный осмотр, апробированные вручную остукивание, измерение износа или зазора стандартным измерителем или при помощи приспособлений, испытание при помощи специальных стендов и приборов.

При наружном осмотре установки явные дефекты, поломки, большие трещины, пробоины, вмятины. Апробированием вручную определяют пригодность.

Методы контроля и измерения деталей.

Показатели	Средство измерения	Метод контроля
Отклонение:
от округлости или профиля продольного сечения	Универсальные (штанген - инструменты, микрометрические инструменты, рычажно-зубчатые приборы)	Выполнение измерений в нескольких направленных сечениях
прямолинейности плоскости	Лекальные проверочные, щупы	Проверка на и измерение за щупом
формы заданного профиля	Шаблоны (профильные калибры), щупы	Тоже
	Лекальные и проверочная линейка	Измерение зазора щупом
	Лекальный угольник, щупы	Проверка угольника на просвет и измерение зазора щупом
	Индикатор на штативе, проверочные призмы	Проверка стрелы прогиба при вращении детали на призмах

Комплектация

Заключается в подборе гр. сопрягаемых деталей сборочных единиц. Проводится в комплектовочном отделении, которое оснащено стеллажами, ящиками, контейнерами и другие. Комплектование облегчает подгонку соединений и выполнение сборочных операции. Оно необходимо, так как при ремонте машин используются детали различного технического состояния бывшие в эксплуатации, но годные для дальнейшего использования, восстановления, новые. Комплект деталей подбирают в соответственно нормативно – технической документацией по ряду признаков - номенклатуре. Размерным гр. и ремонтным размером для обеспечения в соединении требуемого зазора или натяга.

Дата добавления: 2014-01-20