Анализ структуры затрат на качество и оптимизация затрат

Оценка динамики изменения затрат.

Увеличение предупредительных затрат за рассматриваемые периоды на 508 тыс. руб. привело к уменьшению затрат на дефекты на 683 тыс. руб. и уменьшению оценочных затрат на 656 тыс. руб.

Таким образом, подтверждается эффективность предупредительных затрат на разработку и внедрение системы менеджмента качества (рисунок 2).

По 2006 году. Оценочные затраты (1240 тыс. руб.) превышают затраты на допущенные дефекты (1069 тыс. руб.). Предупредительные затраты (90 тыс. руб.) малы. Необходим подробный анализ затрат на контроль. Нужно проанализировать возможность сокращения технического контроля, основанного на знании способности процесса и порядка изготовления.

Представим данные изменения на диаграммах по годам (рисунки 3,4,5)

Рисунок 3 – Диаграмма распределения затрат за 2006 год

Из диаграммы 2006 года видно, что доля оценочных затрат больше 50 % (51,7 %). Очень низкие на предупреждающие затраты (3,7 %). Затраты на допущенные дефекты ниже 50 % (44,6 %). Необходимо проанализировать затраты, приходящиеся на один выявленный дефект, сократить технический контроль и провести аудит принятых решений.

По 2007 году. В связи с сокращением затрат на технический контроль оценочные затраты снизились до 764 тыс. руб. Произошло снижение затрат на дефекты (654 тыс. руб.), но их доля по-прежнему больше предупредительных затрат (401 тыс. руб.). Изменение предупредительных затрат является важным моментом на первоначальном этапе внедрения программы улучшений. Инвестиции на разработку системы качества обеспечат снижение риска потребителя получить продукт, несоответствующий его ожиданиям.

Рисунок 4 – Диаграмма распределения затрат за 2007 год

Из диаграммы 2007 года можно сделать вывод, что доля оценочных затрат (42,1 %) и доля дефектов (35,9 %) снизилась по сравнению с прошлым годом. Увеличились предупреждающие затраты (22,0 %). Необходимо продолжать искать конкретные области улучшения.

По 2008 году. Продолжаем внедрять систему качества. Предупредительные затраты увеличились до 598 тыс. руб. Затраты на контроль составляют 584 тыс. руб. Затраты на дефекты стали 386 тыс. руб.

Рисунок 5 – Диаграмма распределения затрат за 2008 год

Анализируя диаграмму, представленную на рисунке 10 можно сказать, что доля дефектов значительно снизилась, и стала составлять 24,6 %. Предупреждающие затраты увеличились до 38,2 %, а оценочные затраты стали 37,2 %. Таким образом, увеличение затрат на предупредительные затраты ведут к уменьшению затрат на дефекты.

В) Оценка эффективности мероприятий по снижению уровня несоответствующей продукции на основе использования принципа Паретто

Для проведения такой оценки на предприятии необходимо проанализировать за определенный период времени имеющуюся информацию об источниках возникновения брака и его сумме (например, листки регистрации данных о несоответствующей продукции).

Причины возникновения несоответствующей продукции можно объединить в следующие группы:

- низкая технологическая дисциплина;

- низкая квалификация персонала;

- неудовлетворительное качество сырья;

- неудовлетворительная работа оборудования;

- неотработанна технология изготовления;

- ошибка анализа и прочее.

Классификации причин возникновения несоответствующей продукции по отдельным факторам на примере лакокрасочной промышленности приведена в таблице 5.

На основе данных таблицы 6 построена диаграмма Парето (рисунок 10) в виде столбчатого графика в прямоугольной системе координат, где по оси абсцисс отложены факторы (причины возникновения несоответствий), а по оси ординат – относительная доля числа несоответствий в зависимости от рассматриваемого фактора.

Таблица 5 - Контрольный листок регистрации данных (пример: лакокрасочное производство)

Причины несоответ ствий	Группы причин несоответствий	Количество несоответ-ствий по каждой группе	Итого
Нарушение технологической дисциплины	- недостаточная промывка оборудования - нарушение рецептуры - добавка возвратных отходов - загрузка сырья в незачищенный смеситель - использование несоответствующего количества растворителя при разделке лака - уплотнение лака производилось по рецептуре №1
Нарушение трудовой дисциплины	- ослаблен контроль при сливе готовой продукции - недостаточная подгонка эмали по цвету - ослаблен контроль внешнего вида пленок эмалей - неправильная оценка цвета эмали - не устранение возможности попадания грязи с линии инертного газа
Неудовлетворительное качество сырья	- использование некондиционного сырья (эфир стироналя) - использование пигмента, склонного к агрегации частиц после диспергирования - использование пасты с низким содержанием нелетучих веществ - использование нерафинированного масла - использование лака с низкой вязкостью
Неудовлетворительная работа оборудо- вания	- отклонение при первом испытании фильтр-патронов новой марки - неэффективность фильтр-патронов ФПТ-25 при фильтрации эмалей
Низкая квалифика ция работников	- использование труда стажеров
Ошибки анализа	- неправильно проведен анализ
Всего

Таблица 6 - Данные для построения диаграммы Парето

Причины несоответствий	Количество несоответ-ствий	Накопленная сумма кол-ва несоответ-ствий	Доля кол-ва несоответ-ствий по каждому виду в общей сумме, %	Накоплен-ная доля, %
Нарушение технологической дисциплины			38,5	38,5
Нарушение трудовой дисциплины			26,9	65,4
Неудовлетворительное качество сырья			19,2	84,6
Неудовлетворительная работа оборудования			7,7	92,3
Низкая квалификация работников			3,9	96,2
Ошибки анализа			3,8	100,0
Итого		-	100,0	-

Представленная диаграмма Парето, наглядно показывает превалирующие причины возникновения несоответствующей продукции, сырья и материалов, а следовательно позволяющая понять с устранения каких причин необходимо в первую очередь начать решать проблему улучшения качества продукции предприятия.

Как видно из рисунка 10, наибольшее количество несоответствий готовой продукции (84,6 % всех несоответствий) возникают по первым трем причинам, а именно:

- нарушение технологической дисциплины (38,5 %);

- нарушение трудовой дисциплины (26,9 %);

- неудовлетворительное качество сырья (19,2 %).

Рисунок 6 - Диаграмма Парето, показывающая основные причины возникновения несоответствующей продукции

Необходимо также учесть, что пять из двадцати шести случаев несоответствий вызвано причиной неудовлетворительного качества сырья, наиболее весомую по количеству несоответствий группу причин выделить нельзя.

Следовательно можно сделать вывод, что «узким местом» в области улучшения управления несоответствующей продукцией является технологическая операция слива готовой продукции. Поэтому руководству предприятия необходимо обратить особое внимание на качество используемого в производстве продукции сырья, соблюдение чистоты сливного оборудования, выявить причины и назначить ответственных за промывку сливного устройства, усилить контроль сливщиц при сливе готовой продукции и повысить ответственность работников.

В дальнейшем, при постоянном анализе данных о несоответствующей продукции, данная диаграмма Парето может быть использована для наглядной демонстрации эффективности тех или иных мероприятий в области обеспечения качества продукции. Для этого достаточно построить и сравнить две диаграммы Парето – до и после реализации корректирующих мероприятий.

Г) Оценка СМК методом экспертной оценки

В таблице 7 представлены результаты экспертной оценки по вопросам эффективности СМК. В оценке принимала участие комиссия из 7 специалистов (главный технолог, главный метролог, главный инженер, главный контролер, конструктор, экономист, начальник сектора качества),

Т аб л и ц а 7 - Сводные данные анализа СМК

№ функции управл. качеством	Порядковый номер членов экспертной комиссии
							К ф1
								0,73
								0,79
								0,93
								0,76
								0,49
								0,76
								0,77
								0,57
								0,73
								0,47
								0,70
								0,41
								0,91
							Итого:	9,02

Коэффициент эффективности функционирования системы качества:

К_с =9,02/13=0,7.

К_с, равный 0,7, входит в интервал 0,51-0,74, что, согласно таблице №7, соответствует оценке «предел». То есть СМК работает со срывом и не позволяет обеспечивать выполнение задач по качественному производству продукции.

При более тщательном анализе таблицы можно выделить те функции управления качеством, которые получили минимальные баллы:

- мотивация обеспечения качества (функция №5);

- управление процессами мониторинга и измерений (6);

- мероприятия по улучшению (10);

- анализ со стороны руководства (12).

Дата добавления: 2014-01-11