Производстве

Расчет количества основного технологического оборудования и рабочих мест при непоточном

(наименование вопроса)

Непоточная форма организации производства эффективна при многономенклатурной программе цеха с небольшим объемом выпуска из­делий каждого наименования: она характерна для единичного, мелко- и среднесерийного производства, а также для ремонтных, эксперименталь­ных, инструментальных и т.п. цехов крупносерийного и массового про­изводства.

Первичным структурным звеном цеха с непоточной формой организации является участок, объединяющий технологически однородную группу оборудования одного или нескольких типоразмеров, например, участок токарных, фрезерных, шлифовальных и других станков.

Переходной формой от непоточного производства к поточному является организация в серийном производстве предметно-замкнутых уча­стков параллельно-последовательной обработки детали.

Для организации предметно-замкнутых участков подбирают группу сходных по размеру и характеру обработки деталей и устанавли­вают на нем комплект оборудования, необходимого для полной обработ­ки деталей, входящих в данную группу.

При детальном проектировании цехов и участков серийного про­изводства количество станков определяют по каждому типоразмеру обо­рудования для каждого участка на основе данных о станкоемкости дета­лей, закрепленных для обработки за данным участком. Расчетное:

C′расч=Тс∑/Фо,

где: Тс∑ - суммарная станкоемкость обработки годового количества

деталей, обрабатываемых на участке на станках данного типо­размера, станко-ч; Фо - эффективный годовой фонд времени ра­боты станка, ч. Суммарная станкоемкость обработки:

где: tш-кi,j - штучно -калькуляционное время выполнения j -ой

операции изготовления i -ой детали, станко-мин; Ni – годовая программа выпуска деталей; n- число разных деталей, обраба­тываемых на станках данного типоразмера; j- число операций обработки, i-ой детали на станках данного типоразмера. При проектировании по приведенной программе в формулу для определения станкоемкости подставляют штучно-калькуляционное время операций изготовления деталей - представителей и их приведенные про­граммы.

Рассчитанное значение C′расч округляют до ближайшего большо­го расчетного числа станков и определяют коэффициент загрузки:

К3=С′расч/Срасч,

Полученный коэффициент загрузки расчетного числа станков данного типоразмера не должен превышать допустимых значений, приве­денных в табл.2.1. В тех случаях, когда полученный коэффициент загрузки превышает допустимые значения в расчет принимаемого количества обо­рудования, необходимо ввести коэффициент использования Ки который учитывает наложение потери времени. Тогда принимаемое в проекте чис­ло станков;

Спр=Срасч/Ки,

Средний коэффициент загрузки станков участка или цеха непо­точного производства, как правило, выше, чем на поточных линиях, и со­ставляет 0,8-0,85. Однако, меньшие потери времени на переналадку и обес­печивает их более высокую производительность. Указанное противоречие устраняется при использовании в условиях серийного производства гибких производственных систем. Малые потери времени на переналадку высоко­производительного оборудования с ЧПУ при переходе к изготовлению другой детали в ГПС, позволяют изготавливать детали малыми партиями, обеспечивая высокую эффективность работы производственных подраз­делений и уменьшая незавершенное производство.

Число рабочих мест (стендов) при непоточной сборке при детальном проектировании определяют исходя из трудоемкости сбороч­ных работ, технологических особенностей собираемых на участке сбороч­ных единиц и изделий.

На основе анализа содержание технологических процессов опре­деляют типаж сборочных стендов и дополнительных рабочих мест, осна­щенных оборудованием для запрессовки, шлифования с целью пригонки, сверления по месту и т.д. Число стендов каждого типа необходимых для выполнения годовой программы:

Мсб=(N*Тсб)/(Фн*m*Кр*П),

где: N- годовая программа сборки изделий или сборочных единиц на данном стенде;

Тсб - общая трудоемкость сборки на стенде, человеко-час;

Фн- номинальный годовой фонд времени работы стенда в одну сме­ну, принимаем равным 2070;

m - число смен работы стенда в сутки;

Кр - коэффициент, учитывающий время для ремонта стенда, в зави­симости от сменности работы Кр =0,96-0,98;

К3- коэффициент загрузки стенда, К3= 0,75... 0,85;

П - плотность работы, т.е. среднее число одновременно работающих на стенде рабочих.

Полученное в результате расчета число стендов округ­ляют до ближайшего большего целого. Подобные расчеты выполняются для всех участков сборочного цеха - участка слесарной пригонки, узловой и общей сборки.

Потребное количество оборудования (прессов, металлорежущих станков) для выполнения сборочных работ определяют исходя из годовой трудоемкости (станкоемкости) соответствующего вида по методике, при­меняемой для определения числа станков механического цеха.

Контрольные вопросы:

1. Назовите типы производства и дайте их характеристику.

2. Сформулируйте основные требования к технологическому оборудова­нию машиностроительных цехов. Что является критерием выбора состава оборудования?

3. Назовите прогрессивные виды оборудования для основных видов про­изводства.

4. Какова структура ГПС? Каковы основные источники их эффективности?

5. В чем суть метода проектирования по точной, приведенной и условной программ?

6. Что такое трудоемкость и станкоемкость обработки? Как связаны между собой эти величины.

7. Что такое коэффициент приведения, как его определить? Что такое при­веденная программа?

8. Как определить число станков и рабочих мест при детальном проекти­ровании участков и цехов поточного и непоточного производства?

9. Что такое коэффициент загрузки и использования оборудования?

10. Как определить число рабочих мест конвейера и его длину?

Дата добавления: 2014-01-11