Особенности расположения оборудования и рабочих мест на участках сборки

(наименование вопроса)

При конвейерной сборке узлов и изделий рабочие места располагают вдоль конвейера с одной стороны или с обоих сторон. Необходимые ком­плектующие детали и сборочные единицы размещают в рабочей зоне в кон­тейнерах. Крупные детали и узлы доставляют со складов подвесными кон­вейерами, которые могут одновременно выполнять роль накопителей. С обоих сторон конвейера предусматривают проезды для цехового транспор­та. Сборочные конвейеры могут быть прямолинейными и замкнутыми. Из них можно создавать сложные структуры, состоящие из нескольких уча­стков различной конфигурации.

Для сборки узлов и изделий небольших габаритных размеров эффек­тивно использовать автоматические и автоматизированные линии.

При размещении стендов и рабочих мест на участках непоточной сборки используют точечные и гнездовые структуры планировки. Критери­ем оптимального размещения рабочих мест служит суммарный грузопоток на участке и в цехе. В зоне сборочных стендов, стеллажей и столов разме­щают станки, необходимые для выполнения пригоночных работ, нагрева­тельные устройства, прессы и другое оборудование. При сборке тяжелых изделий рабочие места оснащают подъемно-транспортными устройствами. Детали на сборочные стенды подают укомплектованными.

3.7. Планировка оборудования и рабочих мест (наименование вопроса)

К планировке оборудования производственных участков наряду с требованиями эстетики предъявляется ряд производственных и эксплуата­ционных требований, основными из которых являются удобство и безопас­ность работы, а в условиях поточного производства - максимальное облег­чение межоперационной передачи деталей и многостаночного обслужива­ния. Кроме того, должен быть обеспечен удобный подвоз тяжелого ин­струмента (расточных головок, шлифовальных кругов и др.), крупных приспособлений и запасных узлов оборудования, безопасный подход к станку для смазки и разборки его на месте установки, возможность уборки стружки.

Требования, касающиеся безопасности и удобства работы, однако относятся как к оборудованию эксплуатируемому в условиях непоточного производства, так и к оборудованию, работающему в условиях поточного производства.

При размещении оборудования в соответствии с выбранным вари­антом необходимо обеспечить установленные нормами расстояние между оборудованием при различных вариантах его размещения, а также ширину проездов. Указанные нормы для схем, приведенных на рис. 3.11, даны в табл. 3.1. Расстояния указаны от наружных габаритов станка, включающих крайнее положение движущихся частей и открывающихся дверей, постоян­ные ограждения, электорпульты, индивидуальные резервуары и насосные установки СОЖ.

3.1 Нормы расстояний, мм, станков от проезда между станками, а также от станков до стен и колонн здания

Расстояние	наибольший габаритный размер станка в плане, мм.
1)от проезда до:
-фронтальной стороны станка(а)
-боковой стороны станка (б)
-тыльной стороны станка (в)
2)между станками при расположения их:
-в затылок (г)
-тыльными сторонами друг к
другу (д)
-боковыми сторонами друг к
другу (е)
-фронтальными сторонами друг
к другу при обслуживании од­
ним рабочим:
одного станка(ж)
двух станков (з)
по кольцевой схеме (и)
3)от стен, колонн до:
-фронтальной стороны станка(л)
-тыльной стороны станка(м)

При размещении рядом двух станков различных размеров расстоя­ния между ними следует выбирать по наибольшему из этих станков. Стружкоуборочные каналы, располагаемые вдоль проезда, должны нахо­диться за его пределами. Ширину магистральных (главных) проездов, по которым осуществляются межцеховые перевозки, принимают равной при одностороннем движении 4000-4500 мм, при двустороннем - 5000 м. Шири­на цеховых проездов зависит от вида используемого транспорта и габарит­ных размеров перемещающихся грузов. Для всех видов напольного элек­тротранспорта ширина проезда А (мм.) составляет:

-при одностороннем движении А=Б+1400;

-при двустороннем движении А=2Б+1400;

-для робокар при одностороннем движении А=Б+1400,

где Б -ширина груза,мм.

Ширину пешеходных проходов принимают равной 1400 мм. При размещении оборудования внутри поточных линий станки рас­ставляют в соответствии с • последовательностью операций техпроцесса. При этом для черновых и чистовых операций устанавливают на разных концах линии: станки для конечных отделочных операций должны примы­кать к сборке, а станки для черновых операций - к проезду, питающему ли­нию заготовками. Примеры планировочных решений поточных станочных линий приведены на рис.3.12.

Возможные варианты размещения стационарных рабочих мест сборки для условий единичного, мелко- и среднесерийного производства показаны на рис.3.13, а в табл. 3.2 приведены нормы на их размещение.

Рис.3.12. Примеры планировочных решений станочных линий с использова­нием различных видов межоперационного транспорта:

а- с автоматизированной транспортно-складской системой;

б- со стационарным роликовым или пластинчатым конвейером;

в- с подвесным конвейером или электроталью на монорельсе;

г- с подвесным конвейером и манипулятором у станка

Рис.3.14. Примеры размещения рабочих мест при конвейерной и автомати­зированной сборке и нормы на их размещение при использовании:

а- шагового конвейера; б- вертикально-замкнутого конвейера; в- подвесно­го конвейера; г- горизонтально-замкнутого конвейера; д - автоматизированной линии.

3.2 Нормы расстояний, мм, для размещения сборочных мест (единичное, мелко- и среднесерийное производство)

	Рабочая зона	Рабочая зона
	с одной сто­	вокруг объекта
	роны
	Габаритные размеры собираемого
Расстояние	изделия, мм.
	ДО	ДО	ДО
	1250 750	1250 750	1250 100
от проезда до:
- фронтальной стороны (а)
- тыльной стороны (б)
- боковой стороны (в)
между сборочными местами при
взаимном расположении:
- в затылок (г)
- тыльными сторонами (д)
- боковыми сторонами (е)
- фронтальными сторонами (ж)
от стен и колонн:
- фронтальными сторонами сто­-
ла (л)
- тыльными сторонами стола (м)
- боковой стороной стола (н)

Примечание. В нормы не включены площади для складирования деталей и сборочных единиц.

Для условий крупносерийного и массового производства характер­ны варианты конвейерной сборки. Планировка рабочих мест при исполь­зовании сборочных конвейеров и автоматизированных сборочных линий, а также нормы их размещения приведены на рис.3.14.

В практике проектирования в основном используют темплетный метод выполнения планировок. Темплеты представляют собой планы ра­бочих мест и оборудования, выполненные на прозрачной пленке или бума­ге в определенном масштабе. Кроме габаритных размеров оборудования, сборочного стола или верстака на темплете указывают место рабочего, расположение инструментальных тумбочек, столов и другой организаци­онной оснастки, а также места подвода энергоносителей и технологических жидкостей. В ходе планировки их размещают на подготовленном компоно­вочном плане участка, закрепляя прозрачной клейкой лентой. В этом случае сокращается до минимума доработка планов и уменьшается в 1,5-2 раза трудоемкость планировочных работ по сравнению с трудоемкостью плани­ровки при использовании шаблонов-габаритов оборудования.

Темплетный метод можно использовать при разработке планировок на ЭВМ. При этом в соответствии с выбранным расположением, обеспечи­вающем минимальные мощности грузопотоков на участке, размещают темплеты рабочих мест, заранее введенные в банк данных машины в виде графических файлов.

При разработке планировки цехов, имеющих сложные транспортные системы подвесных и напольных конвейеров, монорельсы и автоматизиро­ванных складов, эффективно использовать метод объемного проектирова­ния, при котором применяют объемные модели (выполненные в опреде­ленном масштабе) станков, рабочих мест сборки, транспортных систем и строительных элементов зданий. Применение объемных моделей позволяет правильно расположить транспортно-технологическое оборудование и из­бежать ошибок в расположении отдельных транспортных систем по высо­те, возможных при плоскостном проектировании.

Контрольные вопросы:

1. В чем заключаются преимущества подетальней и предметной форм спе­циализации участков цеха по сравнению с технологической?

2. Как определяется число участков автоматических линий?

3. Какова методика формирования структуры производственных подраз­делений цеха в условиях серийного производства?

4. Как производится анализ конструкторско-технологической общности деталей, их планово-организационных характеристик?

5. Как производится синтез групп для обработки на одном участке? Какие возможны при этом организационные формы обработки?

6. Назовите основные варианты размещения производственных участков механического производства, их достоинства и недостатки, условия применения?

7. Как определяется общая производственная площадь цеха при укрупнен­ном детальном проектировании?

8. Назовите основные строительные параметры производственных зданий и факторы, влияющие на их выбор?

9. Какие варианты размещения оборудования возможны на станочных участках и линиях? В каких случаях применяют тот или иной вариант?

10. Как осуществляется выбор оптимального варианта расположения обо­рудования и рабочих мест на участке?

11. Назовите варианты размещения станочных модулей в ГПС. Когда их применяют?

12. Какие схемы планировки станочных модулей и автоматизированной транспортно-складской системы применяют в ГПС?

13. Как размещают рабочие места на участках сборки?

14. В чем суть темплетного метода выполнения планировок? В зависимости от каких факторов установлены нормы расстояний между оборудовани­ем и шириной проездов? Каковы условия выполнения этих норм?

15. Какие особенности необходимо учесть при проектировании участков и цехов для производства высокоточных линий?

Дата добавления: 2014-01-11