Разработка технологического маршрута (плана обработки) и выбор состава станочного комплекса ГПС

ВЫБОР ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ-ПРЕДСТАВИТЕЛЕЙ И ПОСТРОЕНИЕ КОМПЛЕКСНЫХ ЗАГОТОВОК ДЛЯ НИХ

Технологические процессы многономенклатурного производства проектируются по принципам групповой технологии, поэтому от каждой группы заданного номенклатурного ряда выбирают по одной детали-представителю, содержащей в своей конструкции все конструктивные элементы, присущие остальным деталям группы. В случае, если такой реальной детали нет, то ее создают, конструктивно обогащая недостающими элементами наиболее сложную по конструкции деталь из рассматриваемой группы. Так поступают по каждой детали-представителю из трех групп заданного номенклатурного ряда.

На базе детали-представителя строится конструкция комплексной заготовки для изготовления из нее максимально возможного числа различных деталей представляемой группы. Таких заготовок может быть несколько видов. Критерием оптимальной конструкции заготовки является коэффициент использования материала заготовки K м, представляющий отношение массы изготовленной детали M д к массе исходной заготовки M з, т.е. K м = M д / M з. Его значение для автоматизированного многономенклатурного производства должно удовлетворять условию K м = 0,7...0,85 [3].

Рисунок 4. 1 Комплексный чертеж детали «Втулка» с заготовкой

Пример построения комплексной заготовки на базе детали-представителя от группы «Втулки» (табл. П3) показан на рис. 4.1.

Критерием оптимальности технологического процесса механической обработки деталей на станках ГПС является минимум приведенных затрат на их обработку [4].

З = С + Е нК →min,

где С – технологическая себестоимость производственной программы деталей; К – капитальные вложения на реализацию технологического процесса (стоимость станков, производственной площади и др.); Е н = 0,12...0,15 – нормативный коэффициент эффективности (окупае- мости) капитальных вложений.

При построении технологического процесса и выборе станочного оборудования (габариты рабочего пространства, число управляемых координат, мощность привода и др.) необходимо стремиться к минимуму и достаточности вкладываемых средств в затраты на производство.

При разработке технологического маршрута (плана) обработки деталей в составе ГПС следует исходить из принципа прямоточности грузовых потоков заготовок, технологической оснастки и инструментов, минимума времени пролеживания заготовок в межоперационных заделах, минимума количества транспортных перемещений.

Маршрутные технологические процессы строятся для каждой детали-представителя, допуская, что обработка остальных деталей проходит операции обработки деталей-представителей с частичным их изменением.

Основные рекомендации по выбору состава (типа станков) станочного комплекса сводятся к следующему [5].

При обработке деталей типа тел вращения заготовку требуется крепить либо в патроне, либо в центрах. В каждом конкретном случае необходимо определить метод обработки:

− на станках патронных;

− на станках центровых;

− на станках патронно-центровых.

Применение патронно-центровых токарных станков с ЧПУ повышает универсальность ГПС вследствие широкой номенклатуры обрабатываемых деталей, но в то же время увеличивает габариты ГПС, а следовательно, и производственные площади.

Из анализа ГПС вытекает следующее [6]: чем меньше размер партии запуска и больше номенклатура изделия, т.е. чем меньше серийность, тем эффективнее применение патронно-центровых токарных станков.

Для обработки деталей типа дисков (L ≤ 2 D) рекомендуются модели токарных станков с ЧПУ, представленные в табл. 4.1.

Для обработки деталей типа валов (L > 2 D) рекомендуются модели станков с ЧПУ, представленные в табл. 4.2.

Дата добавления: 2014-10-15