Выбор методов формообразования изделий

Выбор оптимальной системы CAD/CAE/CAM для успешного внедрения.

Вопрос выбора системы ставится таким образом: с помощью ка­кой системы CAD/CAE/CAM мы можем дать гарантии успешного вне­дрения в сфере нашей деятельности – для разработки и производства сложных изделий машиностроения. (Под сложными изделиями понима­ется как наукоемкая многокомпонентная продукция, так и продукция, для производства которой требуются сложные технологические процессы.) На сегодняшний день развивающихся универсальных систем высокого уровня на рынке, по существу, три:

– CATIA французской компании Dassault Systemes;

– Pro/Engineer американской компании Parametric Technology Corp;

– Unigraphics (UG) американской компании Unigraphics Solutions.

Проведя анализ существующих систем высокого уровня, специа­листы пришли к выводу, что в настоящий момент система Unigraphics в наибольшей степени отвечает требованиям компьютерной технологии проектирования и производства сложных изделий машиностроения. Это подтверждается и широкой распространенностью этой системы во всем мире – в авиационной, космической, автомобильной промышленности, в авиационном двигателестроении, а также в производстве высокоточного оборудования и инструментов.

Главная цель процесса обработки, связанная с воздействием энер­гии на обрабатываемый материал, направлена на преобразование поверх­ности в другое состояние, соответствующее новому качеству. Рассмот­ренная ранее энергетическая система, определяющая физическую сущ­ность процесса обработки, преобразует энергию в несколько этапов. Ис­ходя из закона сохранения и превращения энергии известно, что энергия может переходить из одних видов в другие (механические, тепловые, электрические и т.д.). Наиболее распространенный вид первичной энер­гии в технологических системах – это электрическая энергия. На первом этапе преобразование первичного вида энергии Э₁ в рабочую энергию Э_раб происходит с помощью устройства преобразования энергии – станка или другого технологического оборудования. В качестве рабочих видов энергии наибольшее применение нашли механическая, тепловая, электрическая, электромагнитная, лучевая, химическая, ультразвуковая, ядерная (рис. 1.22).

На втором этапе рабочая энергия при воздействии на обрабатываемый объект заготовка превращается в энергию воздействия. При этом число видов энергий сокращается до четырех: механической, тепловой, химической, ядерной. В отдельных случаях рабочий вид энергии не переходит в другой, например механическая энергия в методах, основанных на резании металла. При переходе энергия воздействия частично сохраняет свой вид, а часть ее переходит в тепловую энергию, что требует специальных мер по охлаждению зоны обработки. В других случаях, рабочая энергия превращается в рабочей зоне в другой вид энергии. Так, лучевая энергия полностью переходит в тепловую.

На третьем этапе энергия воздействия приводит к образованию физико-химического механизма (ФХМ) обработки заготовки. Причем ка­ждый вид Э_возд создает свои виды ФХМ (рис. 1.22).

Рисунок 1.22 – Схема преобразования энергии в
процессах обработки

Рассмотрим виды физико-химических механизмов обработки.

01. Деформация без разрушения – процесс пластической де­формации, не сопровождающийся отделением материала. В рассмотрен­ных случаях под деформацией понимается изменение взаимного распо­ложения множества частиц твердого тела, которое приводит к изменению формы и размера тела и его частей и вызывает изменение сил взаимодей­ствия между частицами, т. е. возникновение напряжений.

02. Деформация с разрушением – процесс доведения пластиче­ских деформаций обрабатываемого материала по линии среза до разрушения. Этот ФХМ характеризуется, как правило, двумя видами де­формации: 1) сжатием определенного объема металла срезаемого слоя, прилегающего к передней поверхности режущей части инструмента; 2) сдвигом этого объема материала.

03. Плавление – процесс перехода вещества из кристалличе­ского (твердого) состояния в жидкое, вследствие поглощения теплоты (теплоты плавления). Согласно молекулярно-кинетическим представле­ниям плавление осуществляется следующим образом. При подведении к кристаллическому телу теплоты увеличивается энергия колебаний (ам­плитуда колебаний) его атомов, что приводит к повышению температуры тела и способствует образованию в кристалле различных дефектов (неза­полненных узлов кристаллической решетки – вакансий, нарушений пе­риодичности решетки внедрившимися между ее узлами атомами). Посте­пенный рост дефектов и их объединение характеризуют стадию пред­плавления. При достижении температуры плавления в кристалле созда­ется критическая концентрация дефектов. В дальнейшем при подводе те­пловой энергии происходит разрыв межатомных связей и разрушение по­рядка расположения атомов в кристаллах.

04. Испарение – процесс перехода вещества из жидкого или твердого агрегатного состояния в газообразное. Испарение твердых тел называется возгонкой или сублимацией. Для реализации процесса испарения единице массы вещества должно быть передано определенное количество теплоты испарения.

05. Спекание – процесс соединения мелкозернистых и порош­кообразных материалов в более крупные объемы при повышенной температуре.

06. Структурные преобразования – процесс изменения физико-механических свойств структуры и размеров зерен материала заготовки (вследствие теплового или механического воздействия).

07. Анодное растворение – процесс удаления металла под дей­ствием электрического тока в среде электролита без непосредствен­ного контакта между инструментом и заготовкой. Под действием тока в электролите материал анода (заготовки) растворяется в виде продуктов обработки и выносится из промежутка потоком электролита. В результате реакции образуются газообразные продукты, которые удаляются в атмосферу. Инструмент (катод) в процессе обработки не изнашивается.

08. Химическое растворение – процесс снятия слоя материала за счет химических реакций в зоне обработки в растворах щелочей или кислот.

09. Химическое соединение – процесс образования на поверхности материала новых соединений за счет химических реакций материала заготовки и окружающей среды.

10. Диффузия – процесс проникновения частиц соприкасающегося вещества (газа, жидкости или твердого материала) в поверхностные слои металла вследствие теплового движения частиц вещества. В этом случае происходит диффузия атомов материалов. Диффузия может проявляться в обмене местами атомов с вакансиями (незанятыми узлами кристаллической решетки), в перемещении атомов по междоузлиям, прямом обмене местами двух соседних атомов и др.

11. Ядерное преобразование вещества – процесс изменения физико-механических свойств и структуры материала за счет нейтронного, электронного облучения, а также облучения β -частицами.

Классификация методов обработки.

Основными элементами в структуре технологического процесса являются методы обработки. Применение системного подхода к их про­ектированию требует разработки классификации существующих методов обработки на единой методологической основе.

Анализ выполняемых исследований в этом направлении показы­вает, что в настоящее время отсутствует единая точка зрения на классифи­кацию методов обработки. Предложенные рядом авторов классификации, как правило, отличаются одна от другой и затрагивают различные виды обработки. Решение задач, возникающих при выборе методов обработки, особенно в условиях автоматизированных систем проектирования, показы­вает необходимость создания более общих подходов при разработке этого вида классификации. При этом наиболее важными признаками классифи­кации должны быть принцип действия метода обработки, его назначение и область применения.

Как показывает опыт создания различных видов классификаций, наиболее удобным является многоуровневая иерархическая структура классификаций. В целях создания более общей классификации, с учетом принципов системного подхода, методы обработки на первом уровне раз­делены на три класса по способу воздействия на предмет производства: без съема материала; со съемом материала; с нанесением материала.

На втором уровне для каждого класса выделялись подклассы, ха­рактеризующие главным образом виды используемой при обработке энер­гии. В свою очередь, третий уровень характеризует физико-химические механизмы. Разновидность методов в зависимости от вида используемого инструмента и кинематики обработки устанавливается четвертым уров­нем.

Таким образом, любой метод обработки может быть описан че­тырехзначным кодом:где X₁ – класс; Х₂ – подкласс; Х₃ – вид; Х₄ –разновидность.

На рис. 1.23 – 1.25 приведены структурные схемы классификации из­вестных методов обработки.

Рисунок 1.23 –Классификация методов обработки без съема материала

Методы без съема материала (см. рис. 1.23) можно условно раз­делить на два вида: с изменением формы и размеров детали (обработка давлением) и без изменения формы и размеров детали (термическая и хи­мико-термическая обработки). Эти методы отличаются по принципу дей­ствия и по назначению. Методы обработки давлением выполняют функ­ции формообразования, упрочнения, обеспечения требуемой точности и шероховатости поверхности и физико-механических свойств. Методы термической и химико-термической обработок применяются для упроч­нения, повышения технологичности металла и придания ему особых фи­зических свойств. Обработка давлением объединяет методы формообра­зования и калибрования. Формообразование в этом случае включает ме­тоды холодной и горячей обработки давлением. Последняя группа мето­дов широко используется при получении заготовок (штамповок и поко­вок), которые в настоящей работе не рассматриваются.

Кодовое обозначение методов согласно приведенному на рис. 1.23 разделением их на группы по видам (третий уровень) классификации следующее:

1111 –прокатка, 1112 – волочение, 1113 – ротационное обжатие; 1121 – накатывание резьб, 1122 – накатывание шлицев, 1123 – накатывание зубчатых поверхностей, 1131 – обкатывание, 1132 – выглаживание, 1133 – специальные виды протягивания, 1134 – виброобработка, 1135 – обдувка дробью, 1136 – чеканка.

1211 – поверхностная закалка, 1221 – закалка, 1222 – нормализа­ция, 1223 – улучшение, 1224 – низкотемпературная обработка; 1231 – от­пуск, 1232 ––отжиг, 1233 – старение, 1234 – нормализация, 1235 – улучше­ние.

1311 – цементация, 1312 – азотирование, 1313 – цианирование, 1314 – нитроцементация, 1315 – силицирование, 1316 – борирование, 1317 – окисление, 1318 – сульфицирование, 1321 – хромирование, 1322 – алити­рование, 1323 – титанирование, 1324 – цинкование, 1325 – никелирование;

1411 – нейтронное облучение, 1412 – электронное облучение, 1413 – облучение β – частицами, 1421 – упрочнение в магнитном поле.

1511 – термомеханическая обработка, 1521 – электромеханическая обработка, 1531 – термомагнитная обработка.

Методы обработки со съемом материала (см. рис. 1.24) – наи­более распространенные методы формообразования деталей.

По основному виду используемой энергии для реализации про­цесса обработки они делятся на механические, электрофизические, элек­трохимические, химические и комбинированные. Разнообразие физико-химических механизмов, используемых в этих методах обработки, за­трудняет их классификацию на единой методологической основе. Особую сложность представляет классификация этих методов на третьем уровне. Здесь для механических методов введены четыре группы, различающиеся типом используемого режущего инструмента (обработка однолезвийным, многолезвийным инструментом, связанным и свободным абразивом), ко­торый определяет механизм процесса обработки. Электрофизические и электрохимические методы разделены по виду используемой энергии для реализации основного физико-химического механизма процесса обра­ботки. Среди них определяющими являются электроэрозионные, элек­тромеханические, лучевые, ультразвуковые, электрохимические и хими­ческие.

Рисунок 1.24 – Классификация методов обработки со съемом материала

Кодовое обозначение методов обработки согласно приведенному на рис. 1.24 с разделением на группы по видам классификации следую­щее:

2111 –точение, 2112 – растачивание, 2113 – строгание, 2114 – долбление, 2115 – нарезание резьбы, 2116 – шабрение;

2121 – сверление, 2122 – зенкерование, 2123 – развертывание, 2124 – фрезерование, 2125 – протягивание, 2126 – прошивание, 2127 – резьбонарезание, 2128 – зубонарезание, 2129 – шевингование;

2131 – шлифование кругами, 2132 – хонингование, 2133 – супер­финиширование, 2134 – ленточное шлифование, 2135 – притирка;

2141 –виброабразивная обработка, 2142 – доводка, 2143– абра­зивная обработка в струе жидкости, 2144 – магнитно-абразивная, 2145 – свободным абразивом, уплотненным инерционными силами;

2211 – электроискровая, 2212 – электроимпульсная, 2221 – элек­трогидравлическая, 2222 – электромагнитно-импульсная;

2231 – электронно-лучевая, 2232 – ионно-лучевая, 2233 – лазер­ная;

2311 –электрохимическое профилирование, 2312 – электронно-химическое шлифование; 2411 – химическое фрезерование;

2511 –анодно-абразивная, 2512 – электроалмазная; 2521 – электро­эрозионно-химическая; 2531 – абразивно-электроэрозионная, 2532 – электро­контактная.

Методы обработки с нанесением материала (см. рис. 1.25). Не­трудно заметить, что, так же, как и для предыдущих двух групп методов обра­ботки, определяющим в рассматриваемой классификации является вид ис­пользуемой энергии для реализации процесса нанесения материала.

Рисунок 1.25 – Классификация методов обработки
с нанесением материала

Кодовое обозначение методов обработки, согласно приведен­ному на рис. 1.25 с разделением их на группы по видам (третий уровень) классификации, следующее:

3111 –электродуговая наплавка, 3112 – электрошлаковая на­плавка, 3113 – электроискровая наплавка, 3114 – наплавка лежачим элек­тродом, 3115 – индукционная наплавка, 3116 – плазменно-порошковая наплавка, 3117 – газопорошковая наплавка, 3118 – лазерная наплавка, 3119–электро-ферромагнитная наплавка;

3121 – электродуговое напыление, 3122 – газоплазменное напы­ление, 3123 – индукционное напыление, 3124 – плазменное напыление, 3125 – детонационное напыление;

3131 – индукционное припекание, 3132 – электроконтактное припекание, 3133 – электроимнульсное припекание, 3134 – магнитно-им­пульсное припекание, 3135 – электрошлаковое припекание, 3136 – газо­плазменное припекание;

3211 – наплавка трением;

3221 – магнитно-импульсная напрессовка;

3311 –хромирование, 3312 – никелирование, 3313 – осталивание, 3314 – алитирование, 3315 – цинкование, 3316 – меднение, 3317 – сереб­рение;

3321 – ионно-вакуумное осаждение, 3322 – электровакуумное осаждение;

3411 –обмазка, 3412 – напыление; 3421 – окраска.

Для всех рассмотренных классов методов обработки, наряду с описанием «первичных» процессов обработки, возможно представление их сочетаний в виде комбинированных методов.

Отметим, что предлагаемая классификация неполная. Однако по­строение на рассмотренных выше принципах позволяет дополнять ее не­учтенными и новыми методами обработки. Анализ различных уровней классификации открывает возможность целенаправленного поиска пер­спективных методов обработки.

Каждый метод обработки имеет определенную область рацио­нального использования. Выход из этой области по показателям обраба­тываемости материала, обеспечения требуемого качества поверхности и другим показателям приводит к нарушению процесса обработки. В лите­ратуре предложено понятие критических условий для метода обработки (обрабатываемый материал, режимы резания, конструкция инструмента, геометрия его заточки), при которых его практическое использование по техническим и экономическим параметрам становится невозможным.

Таблица 1.2 – Характеристики отдельных методов обработки

Метод обработки	Средняя удельная производи-тельность, см^3/с	Средний удельный расход энергии, Дж/см^2	Шерохова­тость Ra, мкм
1	2	3	4
Резание однолезвийным инструментом (точение)	5×10^-2 – 5	(1,7 – 2,5)×10^3	0,16 – 2,5
Резание многолезвийным инструментом (фрезеро­вание)	2×10^-3 – 1	(5 – 7,5)×10^3	0,32 – 2,5
Шлифование	(0,5 – 3)×10^-2	(5,5 – 7)×10^4	0,16 – 0,63
Электроискровой	1,7×10^-7 – 1×10^-2	(0,4 – 5,5)×10^6	1,25 – 2,5
Электроимпульсный	8,3×10^-4 – 3,3×10^-2	(3,5 – 7)×10^5	1,25 – 2,5
Электроконтактный	8,3×10^-4 – 8,3	(0,3 – 1,2)×10^3	1,25 – 2,5
Электроннолучевой	2×10^-4 – 6,2×10^-3	(2,4 – 5,8)×10^3	2,5 – 6
Лазерный	(1 – 2)×10^-6	(2,8 – 4,7)×10^7	2,5 – 6
Ультразвуковой	3×10^-5 – 2×10^-1	6×10^5 – 3,6×10^6	0,63 – 2,5
Электрохимическое про­филирование	8×10^-3 – 1,6	(2,2 – 4,3)×10^3	0,32 – 2,5
Электрохимическое шли­фование	1,7×10^-6 – 4,1×10^-4	(1,4 – 5,8)×10^3	0,16 – 0,64

Для механической обработки резанием основными факторами, определяющими критические условия, являются: соотношение прочност­ных характеристик инструментального и обрабатываемого материала (предел прочности при изгибе и сжатии, ударная вязкость); параметры износостойкости и красностойкости (теплостойкости) инструментального и обрабатываемого материала.

Для выбора методов обработки необходимо определить границы рационального использования метода, при переходе которых должны приниматься качественно новые процессы обработки. Для примера в табл. 1.2 приведены характеристики возможностей отдельных методов обра­ботки.

Структурные изменения поверхностного слоя для различных ме­тодов обработки определялись с помощью оценочных баллов, и приве­дены в табл.1.3.

Таблица 1.3 – Характеристики эффективности методов обработки со съе­мом материала

Метод обработки	Точность, квалитет	Структурные изменения поверхност­ного слоя
Оценочный балл	Глубина слоя, мкм
Резание однолезвийным инструментом (точение)	7 – 14		20 – 200
Резание многолезвийным инструментом (фрезерова­ние)	7 – 13		20 – 70
Шлифование	6 – 9		1 – 60
Электроискровой	7 – 8	2 – 3	20 – 60
Электроимпульсный	7 – 10	1 – 2	100 – 1000
Электроконтактный	8 – 9	1 – 2	300 – 5000
Электроннолучевой	–		1 – 50
Лазерный	–		10 – 500
Ультразвуковой	7 – 8		1 – 50
Электрохимическое про­филирование	7 – 10		–
Электрохимическое шли­фование	6 – 8		–

Значение баллов: 1 – заметно ухудшается строение на некоторую глубину; 2 – ухудшаются единичные показатели, зависящие от качества; 3 – почти не изменяется строение, но возможны дефекты; 4 – структура остается практически неизменной или улучшается; 5 – улучшается большинство показателей.

Таким образом, для эффективного выбора метода обработки соз­даваемого технологического процесса, получения детали, необходимо иметь достаточно полное информационное описание возможностей того или иного метода обработки, который определяется конструкторско-тех­нологическими требованиями и включает: вид обрабатываемого мате­риала; вид обрабатываемой поверхности; размеры обрабатываемой по­верхности, в том числе показатели точности, шероховатости, физико-ме­ханических свойств.

Дата добавления: 2014-10-22