Ликвидация горения – боевое действие, при котором использование АЦ следует рассматривать как боевые условия эксплуатации. 20 страница

Независимо от реализуемой модели права на разработанную КД определяются договором между заказчиком и разработчиком (производителем и изготовителем). Решение вопроса о правах на КД является одним из ключевых при разработке и постановке на производство пожарной техники. При реализации первой и второй модели права на КД выгоднее оставлять за заказчиком (структурами ГПС). Это позволяет заказчику (структурам ГПС) влиять на производителя или изготовителя не только за счет выдачи и лишения лицензии на изготовление ПА, но и за счет создания конкуренции при передаче КД новому изготовителю. Если права на КД принадлежат ГПС, то это позволяет размещать заказы на изготовление уже разработанных ПА на предприятиях удовлетворяющих требованиям ГПС. В противном случае при смене изготовителя приходится заново разрабатывать КД, что требует много времени и связано со значительными материальными расходами. Подобная ситуация уже возникала в истории производства пожарной техники России – при отделении Украины пришлось заново организовывать производство, а следовательно КД и ТД для ПА аналогичных тем ПА, которые производились на заводе в пос. Ладан Прилукского района Черниговской области.

Для подтверждения соответствия разработанной конструкторской документации ТЗ изготавливают опытный или головной образец ПА: опытный - для серийного производства; головной – для несерийного. При создании единичного ПА головной образец, как правило, подлежит реализации заказчику. Опытный или головной образец ПА подвергается процедурам контроля и испытаний в соответствии с требованиями 4.10 – 4.12 ГОСТ Р ИСО 9001. Объем и содержание испытаний, необходимых для предотвращения постановки на производство неотработанной, не соответствующей ТЗ продукции, определяет разработчик с учетом новизны, сложности, особенностей производства и применения ПА, а также требований заказчика. При этом обязательно должны быть проведены испытания на соответствие всем обязательным требованиям стандартов и нормативных документов органов, осуществляющих надзор за соблюдением требований техники безопасности (стандартами ССБТ) и охраны природы.

В соответствии с ГОСТ 15.201-2000 и НПБ 180-99 опытный или головной образец ПА подвергают следующим видам испытаний: предварительным (заводским); приемочным; эксплуатационным.

Предварительные (заводские) испытания организует исполнитель ОКР с целью предварительной оценки соответствия опытного или головного образца ПА требованиям ТЗ, а также для определения готовности опытного или головного образца ПА к приемочным испытаниям. Испытания должны проводиться производителем (изготовителем) ПА или специализированной организацией, имеющей лицензию на проведение данного вида испытаний. Состав комиссии предварительных испытаний формируется приказом производителя ПА. В состав комиссии должны входить представители производителя (разработчика и изготовителя) и ГПС. Программу и методику испытаний разрабатывает производитель и согласовывает ее с ГУГПС И ВНИИПО. Предварительные испытания должны включать в себя боевые развертывания с целью определения времени их выполнения. Схемы боевых развертываний выбираются в соответствии с Наставлением по пожарно-строевой подготовке.

Материалы предварительных (заводских) испытаний в составе ТЗ, проекта ТУ, программы и методики испытаний, акта предварительных (заводских) испытаний направляются заказчику на рассмотрение для решения вопроса об организации приемочных испытаний. При реализации первой модели в соответствии с требованием НПБ 180-99 перечисленные материалы направляются в ГУГПС И ВНИИПО.

При создании ПА по первой модели организуются и проводятся государственные приемочные испытания, по второй и третьей модели – приемочные испытания с участием соответствующих органов государственного надзора и других заинтересованных организаций. Государственные приемочные испытания по ГОСТ 15.201-2000 организует государственный заказчик, если иное не оговорено договором (контрактом). Особенность государственных приемочных испытаний ПА заключена в том, что по НПБ 180-99 состав комиссии по приемке ПА формирует по согласованию с ГУГПС производитель (изготовитель), который издает соответствующий приказ по организации. Председателем комиссии назначают представителя ГУГПС, по согласованию с которым назначают место и время проведения приемочных испытаний.

Приемочные испытания опытных образцов ПА по второй и третьей модели ОКР в соответствии с ГОСТ 15.201-2000 организует разработчик ПА. При реализации второй модели состав комиссии формирует заказчик совместно с разработчиком, председателем комиссии назначается представитель заказчика, если иное не оговорено договором (контрактом). В случае выполнения ОКР при инициативной разработке (без конкретного заказчика) приемочные испытания организует разработчик, а приемочная комиссия, как правило, формируется из представителей потенциальных потребителей ПА, структур ГПС, государственных и надзорных органов.

Независимо от реализуемой модели ответственность за проведение приемочных испытаний несет их организатор. По ГОСТ 15.201-2000 при согласии заинтересованных сторон допускается проводить приемочные испытания без назначения комиссии, но с возложением ее функций и обязанностей на соответствующие службы организации, проводящей испытания, что должно быть отражено в ТЗ и (или) договоре (контракте) на выполнение ОКР. В проведении приемочных испытаний, независимо от места их проведения, вправе принять участие изготовитель и органы государственного надзора (ОГН), которые должны быть информированы о предстоящих испытаниях за один месяц до их начала. Все ОГН, определенные действующим законодательством для данной продукции, либо участвуют в приемочных испытаниях, либо дают заключения по результатам испытаний. При отсутствии представителя ОГН или его заключения считают, что ОГН согласен на приемку продукции или не заинтересован в ней.

Приемочной комиссии по НПБ 180-99 предъявляют: опытный образец ПА, укомплектованный согласно ТЗ; техническое задание; программу и методику испытаний; акт предварительных (заводских) испытаний с протоколами испытаний; конструкторскую документацию (литеры "О").

Программу испытаний разрабатывают на основе требований ТЗ, КД с использованием типовых программ, типовых (стандартизованных) методик, изложенных в предписывающих документах. В программу испытаний включают: объект испытаний (опытный или головной образец ПА); цель испытаний; объем испытаний; условия и порядок проведения испытаний; материально-техническое обеспечение испытаний; метрологическое обеспечение испытаний; отчетность по испытаниям. Программа и методика приемочных испытаний должны включать проверку качества рабочей КД и эксплуатационной документации для принятия решения о пригодности документации к промышленному производству.

В методику испытаний включают: оцениваемые характеристики (свойства, показатели) ПА; условия и порядок проведения испытаний; способы обработки, анализа и оценки результатов испытаний; используемые средства испытаний, контроля и измерений; отчетность. Если используются не стандартизованные методики, то они должны быть согласованы с соответствующими ОГН.

По результатам проведения приемочных испытаний и рассмотрения представленных материалов комиссия составляет акт, в котором указывает:

1. Соответствие образца разработанного (изготовленного) ПА требованиям ТЗ.

2. Оценку технического уровня и конкурентоспособности ПА, в том числе в патентно-правовом аспекте.

3. Оценку разработанной технической документации (включая проект ТУ).

4. Рекомендации о возможности дальнейшего использования опытного образца ПА (для головного образца ПА – возможность его приобретения и дальнейшей эксплуатации заказчиком).

5. Рекомендации по изготовлению установочной серии ПА и ее объеме при постановке ПА на производство.

6. Замечания и предложения по доработке ПА и документации.

По ГОСТ 15.201-2000 акт приемочной комиссии утверждает заказчик. Утверждение акта приемочной комиссии содержащего положительную оценку означает окончание разработки, прекращение действия ТЗ, согласование представленных ТУ, технической документации. По НПБ 180-99 акт приемки опытного образца ПА, содержащий положительную или отрицательную оценку результатов разработки, утверждает председатель комиссии. Причем при наличии замечаний, требующих проведения дополнительных испытаний, доработки опытного образца, внесения изменений в документацию, председатель комиссии имеет право принять решение об утверждении акта после устранения замечаний. При этом члены комиссии, не согласные с общей оценкой разработки, указывают в акте особое мнение с его обоснованием.

Эксплуатационные испытания опытного или головного образца ПА проводят в подразделении ГПС в соответствии с Наставлением по технической службе. Обучение личного состава для работы на ПА проводит производитель (изготовитель) ПА. На основании результатов испытаний специалисты ГПС готовят заключение, в котором указывают: данные о работе ПА за период эксплуатационных испытаний (выписка из журнала учета наличия, работы и движения автомототехники); сведения о неисправностях ПА (выписка из журнала ТО); оценка комплектности и удобства размещения ПТВ, а также предложение по дополнительной комплектации ПА ПТВ и изменению размещения ПТВ; схемы и условия проведения боевого развертывания и время их выполнения; оценка ходовых свойств ПА (см. Главу 6 Учебника); соответствие ТТХ ПА выполняемым боевым задачам; эффективность применения ПА при выполнении боевых задач.

Подготовка и освоение производства

Подготовку и освоение производства ПА осуществляют с целью обеспечения готовности производства к изготовлению и выпуску (поставке) вновь разработанной (модернизированной) либо выпускающейся ранее другим предприятием ПА в объеме, соответствующей требованиям КД. К моменту постановки ПА на производство результаты приемочных испытаний должны быть признаны ОГН.

По ГОСТ 15.201-2000 подготовка производства считается законченной, когда изготовителем продукции получена вся необходимая документация, разработана (отработана) ТД на изготовление продукции, опробованы и отлажены средства технологического оснащения технологических процессов, подготовлен персонал, занятый при изготовлении, испытаниях и контроле продукции, и установлена готовность к освоению производства.

По НПБ 180-99 для подтверждения готовности производства к выпуску ПА и выполнения рекомендаций приемочной комиссии производитель (изготовитель) проводит квалификационные испытания ПА. Программу квалификационных испытаний разрабатывает производитель (изготовитель) ПА. Организация квалификационных испытаний, состав комиссии, согласование программы и проведение испытаний - в соответствии с правилами, изложенными в разделе Разработка документации, изготовление и испытания опытных образцов настоящего раздела. На основании протоколов испытаний и заключения специалистов подразделения ГПС по результатам эксплуатационных испытаний ПА комиссия составляет акт квалификационных испытаний, в котором решает вопрос о готовности производства и присвоении конструкторской документации литеры "А". Утверждение акта квалификационных испытаний, содержащего положительную оценку, означает окончание освоения производства, а также окончание разработки и постановки ПА на производство.

Глава 13. Эксплуатация пожарной техники

Термин «Эксплуатация машин», по определению, является сложным понятием. Он включает использование машины, ее обслуживание и ремонт, а также хранение и учет. Определяющей частью является использование. Именно при использовании происходят все изменения в механизмах и машинах, которые и являются основой для обслуживания, ремонта и хранения. Поэтому, в первую очередь, рассматриваются изменения в механизмах и обосновывается система воздействий, обеспечивающих работоспособность машин.

13.1. Изменение технического состояния систем и механизмов ПА

Все системы и механизмы ПА обладают определенным параметрами технических характеристик. Эти параметры (П) не остаются постоянными на протяжении срока службы машин. Отклонение их от номинальных (первоначально установленных значений) характеризует изменение технического состояния систем и механизмов.

Для систем и механизмов машин устанавливают начальное значение параметров П₀, предельно- допустимые П_пд и допустимое П_д. При достижении значений П_д изделие становится неработоспособным поэтому устанавливают срок его обслуживания равным величине П_пд.

Процесс нормального функционирования систем и механизмов во времени неодинаков. Так, изменение П в большинстве систем регламентируется временем (или величиной пробега ПА в км), в течение которого система будет нормально функционировать. Первоначальные значения П при эксплуатации ПА могут восстанавливаться. К таким системам относятся системы подачи топлива, фильтрации масла, системы подачи пенообразователя и т.п.

В этом случае изменение П и его восстановление можно иллюстрировать, как показано на рис.13.1. Параметр П может изменяться от П₀ до П_д, как показано на участке аб'. Однако его восстановление производят при достижении П_пд (кривая б в). При этом могут производиться регулировочные работы (например, регулирование форсунок дизеля) или работы по промывке систем (например, топливных фильтров или пеносмесителя). Таким образом, эти системы требуют периодического обслуживания. Оно производится либо по значению измеряемого параметра П_пд, либо по величине пробега ПА.

Аналогично описанному, изменяются параметры характеристик механизмов. Для них такими параметрами могут быть мощность двигателя N кВт, подача насоса Q л/с и величина напора, развиваемого им и др. Снижение П ниже допустимого П_пд приводит к функциональному отказу: невозможно забрать воду насосом из водоема, невозможно запустить двигатель и т.д.

Параметры характеристик механизмов изменяются значительно медленнее, чем у их систем. Как правило, при достижении П_пд требуется ремонт механизма (рис.13.2).

Изменение П в эксплуатации обусловлено изнашиванием рабочих поверхностей деталей и агрегатов. Основой изнашивания является трение.

Общие сведения о трении. Трение – это механическое взаимодействие между твердыми телами, которое возникает в местах соприкосновения и препятствует относительному перемещению тел в направлении, лежащем в полости их соприкосновения. В зависимости от вида движения одного тела по отношению к другому различают трение скольжения и качения.

Процесс трения характеризуется коэффициентом трения – отношением силы трения F_t (рис.13.3) к приложенной нормальной силе F_n. Для металлических поверхностей трения f @ 0,08…0,1.

Трение между телами, поверхности которых не смазаны, называется сухим трением, а при обильной смазке – жидкостным. В случае очень тонких слоев смазки оно называется граничным.

Сухое трение реализуется при работе тормозов, дисков трения сцепления, ременных передач. При трении поверхности деталей нагреваются. Коэффициенты трений могут достигать значений 0,15 и выше.

Граничное трение проявляется при толщине адсорбированного слоя масла на поверхностях трения около 0,1 мкм. Коэффициенты трения при этом достигают значений 0,01…0,1. Оно реализуется при работе зубчатых передач, при скольжении поршневых колец по поверхностям гильз цилиндров в двигателях и т.д.

Рабочие поверхности деталей шероховаты. Толщина слоя масла между ними неодинакова. В отдельных зонах поверхности разделены маслом в других (точки а,б,с на рис.13.4) слой масла может быть очень тонким.

Жидкостное трение наступает тогда, когда поверхности трения полностью разделены слоем масла. В этом случае коэффициенты трения достигают величин 0,001. Этот режим трения может иметь место в подшипниках скольжения, зубчатых передачах.

Трение рабочих поверхностей деталей основания – причина их изнашивания. В настоящее время имеется несколько классификаций изнашивания. В наиболее простом случае рассматривают: истирание рабочих поверхностей, их схватывание (молекулярно-механическое изнашивание) и питтинг (осповидное разрушение).

Истирание – наиболее распространенный вид изнашивания. Ему подвергаются рабочие поверхности всех сопряженных деталей. При этом с поверхностей трения удаляется металл, изменяются размеры деталей, увеличиваются величины зазоров между ними. Потери массы изнашивающего металла невелики (несколько десятков граммов). Это не сказывается на прочности деталей. Однако это является причиной замен деталей массой в несколько килограммов, т.к. образующиеся зазоры в сопряженных деталях не обеспечивают нормальное функционирование механизмов. Так, изнашивание поршневых колец и гильз цилиндров приводит к невозможности пуска двигателей (увеличение зазоров) и уменьшению развиваемой ими мощности. Изнашивание деталей уплотнения пожарных насосов приводит к невозможности создавать в них требуемую величину вакуума для забора воды и т.д.

Схватывание поверхностей трения происходит вследствие молекулярного сцепления отдельных зон контактов поверхностей трения. Нагрузки на поверхностях контакта воспринимаются отдельными частями поверхностей (зоны а,б,с) на рис.13.4). Они подвержены очень высоким давлениям, которые выдавливают смазочный слой. Наступает сухое трение, локальное повышение температуры и схватывание поверхностей. Образующиеся мостики схватывания разрушаются, при этом увеличивается шероховатость поверхностей трения и их изнашивание. Этот процесс может иметь место на рабочих поверхностях трения зубчатых колес, в подшипниках скольжения.

Питтинг – процесс выкрашивания металлических частиц в зонах высоких контактных нагрузок. Он имеет место в подшипниках качения, зубчатых передачах. Способствует его развитию перегрузка механизмов, чрезмерный нагрев.

Общая закономерность изнашивания. Изнашивание рабочих поверхностей деталей сопровождается увеличением зазора между ними. В течение срока службы механизма они изменяются по-разному (рис.13.5). В новых машинах детали соединены с некоторым начальным зазором Δ₀.

В начальный период эксплуатации интенсивность их изнашивания велика (а б). Происходит приработка (притирание) нагруженных поверхностей трения. Это период S₀ на практике ограничивается обкаткой новых и поступивших после ремонта машин. При обкатке ограничивают на 40…50% скорость движения пожарного автомобиля. Продолжительность обкатки устанавливается заводом-изготовителем.

Период б в – период нормальной эксплуатации. Период до достижения предельного состояния механизма Δ_пр. – называют долговечностью (SТ на рис.13.5).

Если условия обкатки сделать более жесткими, то ее продолжительность уменьшится (аб'). Но тогда изнашивание будет более интенсивным и долговечность уменьшится на величину вв', т.е. станет равной S'.

Установленная долговечность механизмов может уменьшиться при нарушении режимов их эксплуатации и своевременного обслуживания. Становится также важной задача своевременно определить Δ_пр. В этом случае изделие считается неисправным. Эксплуатация за пределами Δ_пр приводит к повышению интенсивности изнашивания и увеличению стоимости ремонта. Становится важным определять техническое состояние механизмов.

Особенности изменения технического состояния механизмов обусловлены рядом факторов. Первый из них определяется спецификой использования пожарных машин. Они содержатся в депо при температуре не ниже +12⁰С и следуют на пожары в режиме прогрева двигателя и других механизмов. Это сопровождается повышенным изнашиванием всех деталей. Вторым важным фактором является то, что двигатели ПА эксплуатируются как в транспортном, так и в стационарном режимах. В последнем случае они работают под нагрузкой и на холостом ходу. Работа двигателя фиксируется по величине пробега ПА, контролируемого по спидометру S_сп, км, а пожарного насоса в часах t, час. Установлено, что общий пробег ПА можно определять как сумму

S = S_сп + 50t, (13.1)

где 50 – эквивалент износа двигателя по пробегу ПА, км/час.

Важным является также то, что ПА не имеют холостых пробегов, они всегда полностью нагружены. Учитывая совокупное влияние всех факторов, износы двигателей ПА в 1,5...2,7 раза больше, чем у базовых грузовых автомобилей.

Двигатели. Наибольшее влияние на изменение технического состояния двигателей оказывает изнашивание рабочих поверхностей гильз цилиндров и поршневых колец.

Износы гильз цилиндров и поршневых колец зависят не только от скоростных нагрузочных режимов двигателя. На их величину большое влияние оказывает наличие в воздухе пыли (абразива), влаги и особенно температурный режим двигателя.

При высоких температурах охлаждающей жидкости износ гильз цилиндров увеличивается (рис.13.6) вследствие уменьшения вязкости масла. С понижением ее вязкость масла увеличивается, но одновременно с этим увеличиваются в 4…5 раз износы. Это обусловлено коррозионными процессами вследствие конденсации продуктов сгорания. В их состав входят окислы серы, образующиеся из сернистых соединений, содержащихся в топливе. Они с влагой образуют кислоты, особенно активные в дизелях.

Вдоль образующей гильзы цилиндров износы различны (рис.13.7). Наибольшие их значения имеют место в зоне верхней и нижней мертвых точках. Вследствие износа гильз цилиндров и особенно поршневых колец увеличиваются зазоры Δ в их стыках. Изнашиваются и канавки поршневых колец. Вследствие этого, в такте сжатия часть воздушного заряда утекает в картер. Поэтому уменьшается давление Р_с в конце такта сжатия и температура t_с сжимаемого заряда воздуха. Это затрудняет пуск двигателя.

После воспламенения топлива в такте рабочего хода часть газов проходит в картер двигателя, не совершая работу. Вследствие этого снижается, развиваемая двигателем, мощность.

Изнашивание других деталей (коленчатого вала, деталей гидрораспределителя и др.) сказываются на уменьшении мощности в меньшей степени.

Износ цилиндров, деталей топливоподающей аппаратуры дизелей являются одной из причин повышенного расхода топлива.

Пожарные насосы. Техническое состояние пожарных насосов ухудшается вследствие изнашивания щелевых уплотнений, подшипников качения, поверхностей вала в зоне контакта с резиновыми манжетами, деформации шпонок, соединяющих вал с рабочим колесом. Большое влияние на него оказывает перекрытие проточных каналов колес твердыми телами.

Первоначальный зазор в щелевых уплотнениях равен Δ₁ = 0,2…0,3 мм (рис.13.8). Потоком циркулирующей жидкости поверхности щелевых колец изнашиваются, зазор между ними увеличивается до величины 1…1,5 мм. Особенно интенсивно кольца изнашиваются, если вода содержит абразив. Увеличение зазора усиливает циркуляцию воды, подача Q л/с и развиваемого насосом напора Н, м уменьшаются.

Поток циркулирующей жидкости направлен перпендикулярно потоку всасывания. Это уменьшает живое сечение всасываемого потока на 25…30%, что увеличивает внутренние потери и снижает КПД насоса. Уменьшается Q и Н также при перекрытии проточных каналов насоса твердыми телами (камни, щепки и т.д.).

Для частоты вращения n об/мин рабочего колеса насоса близкой к номинальной изменение Н и Q описываются уравнениями

Н = 25,28 + 2,88·10^-2 n – 12,12b – 1,36·10^-2w, м;

Q = 5,15 + 1,31·10^-2 n – 2,56b – 0,318·10^-2w, л/с }. (13.2)

где: b – зазор в уплотнении; w - уменьшение площади проточных каналов, мм².

О влиянии увеличения в перекрытиях каналов w на Q и Н приводится в табл.13.1.

Таблица 13.1

n, об/мин	b, мм	w, мм^2	H	Q
м	%	л/с	%
	0,3 0,3 1,0 1,0				30,6 29,3 28,8 27,5

Площадь перекрытия каналов w = 400 мм² (около 25% общего сечения) соответствует поперечному сечению двух камушков d = 15 мм.

Изменение Q и Н существенным образом изменяют характеристики

H = f(Q), как показано на рис.13.9. Допустимая величина уменьшения Н не должна превышать ΔН = 15%. Вот поэтому необходимо контролировать работоспособность насоса. Особенно велико это влияние при больших величинах подач Q. При малых подачах уменьшается КПД вследствие повышения сопротивления движению жидкости.

Одной из важных характеристик пожарного насоса является работоспособность системы всасывания t, с. Она определяется продолжительностью забора воды из открытого водоисточника. Ее можно выразить формулой

, (13.3)

где: r - плотность воды, кг·м^-3; g – ускорение свободного падения, м·с^-2; v₀ – объем воздуха в системе до начала всасывания, м^-3; S – площадь поперечного сечения рукава, м²; h – высота водяного столба в данный момент, м; R – газовая постоянная, Дж·кг^-1К^-1; T – температура воздуха, К; Q (Δр) – производительность вакуумного насоса, м³·с^-1.

При недостаточной герметичности продолжительность всасывания будет увеличиваться, так как система будет опорожняться с расходом

Q (Δр) - Σ Q_н(Δр), м³с^-1.

Время t будет увеличиваться при уменьшении Q (Δр) вследствие ухудшения работоспособности газоструйного вакуумного аппарата и снижении температуры воздуха Т.

Приток воздуха в систему Σ Q_н(Δр) возможен через различные неплотности в насосе и в соединениях всасывающих рукавов. При этом увеличится продолжительность забора воды и работы двигателя с газоструйным вакуумным аппаратом. Наибольшее влияние на приток воздуха будет оказывать нарушение герметизации насоса. Ухудшение герметичности насоса может происходить по двум причинам. Во-первых, может ухудшаться герметичность, обеспечиваемая прокладками заслонок и клапана коллектора насоса. Наиболее часто она ухудшается вследствие износа вала под кромкой манжеты, обеспечивающей герметизацию насоса.

Диаметр вала насоса под манжетами равен 45 мм. Следовательно, манжета при ее надевании на вал плотно его охватывает и прижимается к нему силой пружины.

При создании вакуума в насосе прижатие манжеты к валу еще больше усиливается. Этим обеспечивается поддержание вакуума в насосе достаточно продолжительно.

При работе насоса изнашивается кромка манжеты и вала. Вал изнашивается потому, что твердость ингредиентов, входящих в резину, больше твердости слоя окисла, покрывающего вал. Постепенное увеличение износов приведет к тому, что диаметр изношенного вала в зоне контакта с манжетой станет равным диаметру кромки манжеты в свободном состоянии. При этом, атмосферное давление станет недостаточным для прижатия кромки манжеты к валу. Создавать требуемый вакуум станет или невозможно, или его падение не будет соответствовать нормативному.

Обеспечение работоспособности системы всасывания требует систематической проверки технического состояния газоструйного вакуумного аппарата и герметичности пожарного насоса.

Механизмы трансмиссий. Рабочие поверхности зубьев шестерен подвержены обычно истиранию. Однако при резком включении сцепления при пуске заполненного насоса водой и одновременным увеличением частоты вращения двигателя пиковые нагрузки в 2,5…3 раза превышают нагрузки на установившемся режиме. При этом, не только увеличиваются износы рабочих поверхностей шестерен, но возможно и появление задиров, увеличивающих износ. При высоких нагрузках на зубьях шестерен в зонах начальных окружностей, а также на деталях возможно появление питтинга (выкрашивание на рабочих поверхностях).

Вследствие изнашивания рабочих поверхностей зубьев шестерен увеличиваются угловые зазоры в их зацеплении. Допустимая величина суммарного зазора в КОМ не должна превышать 10⁰. В карданной передаче этот угол не должен быть больше 2⁰.

Большие угловые зазоры (люфты) недопустимы, т.к. при непрерывных изменениях режимов работы механизмов рабочие поверхности деталей подвергаются дополнительным ударным нагрузкам. Они способствуют сминанию боковых поверхностей шпонок в соединении колеса насоса с валом, увеличению износа трущихся поверхностей деталей механизмов.

Изнашивание зубьев шестерен приводит к увеличению суммарных люфтов главной передачи с 20⁰ до 40⁰. Допустимая их величина не должна быть больше 55⁰. Установлены также допустимые значения люфтов для каждой передачи. Они находятся в пределах от 2,5 до 6⁰.

Дата добавления: 2014-11-25