Реализация метода

Основные элементы процесса проектирования и разработки

2.2. Планирование проектирования и разработки

2.3. Входные данные для проектирования и разработки

2.4. Выходные данные проектирования и разработки

2.5. Анализ проекта и разработки

2.6. Верификация проекта и разработки

2.7. Валидация проекта и разработки

2.8. Управление изменениями проекта и разработки

3. Методы управления качеством в процессе проектирования и разработки

1. Введение

2. Метод проб и ошибок

3. Синектика

4. Морфологический анализ

5. Функционально-стоимостной анализ (ФСА)

6. методика системного анализа функций (Function Analysis System Technique — FAST)

7. анализ видов и последствий отказов (Failure Mode and Effects Analysis —FMEA).

FMEA предполагает следующую последовательность действий:

1) анализ проблемы: знакомство членов рабочей группы с изделием, а также с его описанием или чертежом;

2) проведение «мозговой атаки» с целью выявления возможных отказов в работе;

3) составление списка возможных последствий каждого отказа;

4) присвоение каждому последствию рейтинга (от 0 до 10), соответствующего степени его значимости;

5) оценка рейтинга вероятности возникновения для каждого последствия;

6) присвоение каждому отказу и его последствиям рейтинга обнаружения;

7) определение показателя риска для каждого последствия (этот показатель определяется как произведение рейтингов тяжести последствия, вероятности возникновения и обнаружения);

8) выбор тех отказов, над которыми предстоит работать в первую очередь (как правило, выбираются отказы, имеющие наибольшее значение показателей рисков последствий);

9) принятие мер для устранения или сокращения отказов с высоким показателем риска;

10) расчет нового значения показателя риска после реализации разработанных мер;

11) обоснование выводов об эффективности предпринятых мер и необходимости исследования других видов отказов.

При анализе форм и последствий отказов процессов главным является заблаговременный поиск для каждого этапа процесса ответов на следующие вопросы: 1. Каким образом при осуществлении процесса может произойти отказ или неудача?

Что может быть причиной этой неудачи?

Что произойдет, если при осуществлении процесса случится неудача?

Как мы можем предотвратить последствия отказа?

5.2.1. Применение FМЕА-методологии

FМЕА-методологию применяют для системной идентификации возможных отказов процессов и для предотвращения их последствий. В результате этой работы составляется список критических пунктов, а также инструкции (предписания) о том, что должно быть сделано, чтобы минимизировать последствия в случае отказа в ходе осуществления процесса.

Применение FМЕА-методологии основано на следующих принципах:

командная работа. Реализация FМЕА-методологии осуществляется силами специально подобранной межфункциональной команды специалистов;

иерархичность. Для сложных технических объектов или процессов их изготовления анализу подвергают как объект или процесс в целом, так и их составляющие; отказы составляющих рассматривают по их влиянию на объект (или процесс), в которые они входят;

итеративность. Анализ повторяют при любых изменениях объекта или требований к нему, которые могут привести к изменению комплексного риска отказа;

регистрация результатов проведения FМЕА. В соответствующих отчетных документах должны быть зафиксированы результаты проведенного анализа и решения о необходимых изменениях и действиях.

Осуществление FМЕА-методологии обычно производится в рамках работы в составе межфункциональной команды. Руководитель (председатель) команды ответствен за следующее:

формирование команды;

сбор релевантной (важной, уместной) информации;

планирование и организацию заседаний FМЕА-команды;

руководство всесторонним исследованием проблемы;

регистрацию результатов;

обеспечение обратной связи относительно исправления или возможного предотвращения отказов.

Для идентификации как можно большего числа проблем FМЕА-команда должна представлять собой междисциплинарную и разноплановую композицию из специалистов, имеющих обширный опыт в различных областях знаний.

Продолжительность каждого непрерывного заседания FМЕА-команды должна быть в пределах 1,5 часа и выбираться в зависимости от формулировки проблемы, знаний и опыта членов команды, степени их готовности к заседанию.

5.2.2. Этапы осуществления FМЕА-методологии

Анализ форм и последствий отказов обычно предполагает осуществление трех крупных этапов работы.

1. Подготовка к работе FМЕА-команды.

При подготовке к работе и в начале плановых заседаний руководитель FМЕА- команды должен выполнить следующее:

Сформировать межфункциональную и квалифицированную команду, состоящую из пяти—девяти специалистов.

Заранее провести короткое предварительное совещание, на котором объяснить членам команды:

цели предстоящего заседания;

основные идеи и подходы к FМЕА-анализу;

основные роли членов FМЕА-команды.

Предоставить членам FМЕА-команды необходимую информацию, которая должна быть ими заранее тщательно изучена.

Сообщить членам FМЕА-команды сведения об основных этапах процесса, который будет исследоваться на предстоящем заседании.

2. Основная работа FМЕА-команды.

Во время заседаний на которых будут заполняться FМЕА-формы, руководитель команды должен обеспечить выполнение следующего:

Для каждого этапа исследуемого процесса надо определить возможные режимы отказов в работе. В результате этого удается предугадать возможные отказы в протекании процесса и связь этих отказов с другими этапами процесса.

Кратко обозначить, что является причиной каждого режима отказа.

Определить и описать последствия (влияние) этих режимов отказов на управляемость процесса.

Количественно оценить слабые пункты (узкие места) процесса, определив следующие факторы значимость потенциального отказа(8), вероятность возникновения дефекта (О), вероятность обнаружения отказа (Б). В табл. 5.1 приведены сведения о том, как указанные факторы могут быть количественно оценены. Произведение этих трех факторов представляет собой приоритетное число риска (ПЧР), т. е. количественную оценку отказа с точки зрения его значимости по последствиям, вероятности возникновения и вероятности обнаружения

ПЧР= 8хОхБ.

Для отказов (несоответствий, дефектов, пороков), имеющих несколько причин, определяют соответственно несколько ПЧР. Каждое ПЧР может иметь значения от 1 до 1000. Для ПЧР риска должна быть заранее установлена критическая граница (ПЧРгр), например [57], в пределах от 100 до 125. Если какие-то

значения ПЧР превышают установленное значение ПЧРгр. значит, именно для них следует вести доработку производственного процесса.

Кроме того, следует определить для каждого режима отказа те средства и действия, которые необходимы для преодоления слабых (узких) мест исследуемого процесса.

Поручить ответственному специалисту или группе специалистов заняться выработкой технических решений, которые позволят предотвратить последствия отказов для наиболее рискованных ситуаций.

Установить промежуток времени, через который должна производиться периодическая верификация (контроль, проверка, подтверждение) выработанного решения.

Таблица 5.1

Квалиметрические шкалы значимости потенциального отказа (S), вероятности возникновения дефекта (О), вероятности обнаружения дефекта (D)

Фактор S	Фактор О	Фактор D
1 — очень низкая (почти нет проблем)	1 — очень низкая	1 — почти наверняка дефект будет обнаружен
2 — низкая (проблемы решаются работником)	2 — низкая	2— очень хорошее обнаружение
3 — не очень серьезная	3 — не очень низкая	3 — хорошее
4 — ниже средней	4 — ниже средней	4 — умеренно хорошее
5 — средняя	5 — средняя	5 — умеренное
6 — выше средней	6 — выше средней	6 — слабое
7 — довольно высокая	7 — близка к высокой	7 — очень слабое
8 — высокая	8 — высокая	8 — плохое
9 — очень высокая	9 — очень высокая	9 — очень плохое
10 — катастрофическая (опасность для людей)	10 — 100%-ная	10 — почти невозможно обнаружить

3. Действия после завершения работы FМЕА-команды,

После завершения работы FМЕА-команды должно быть выполнено следующее:

Составлен письменный отчет о результатах работы по выполненному анализу форм и последствий отказов. Этот отчет должен быть передан руководителям организации.

Руководителям организации следует верифицировать и оценить результаты работы FМЕА-команды и проследить, чтобы до членов FМЕА-команды была доведена информация (в виде обратной связи) о статусе выполненных ими действий.

Рекомендованный в РОСТ Р 51814.2-2001 обобщенный алгоритм работы FМЕА- команды представлен на рис. 5.3.

Рис. 5.3. Алгоритм работы FMEA-команды [57].

5.2.3. Пример практического применения FМЕА-методологии*

Рассмотрим пример практического применения FМЕА-методологии для улучшения процесса градуировки электронных весов, который по результатам анализа деятельности Тулиновского приборостроительного завода (ОАО «ТВЕС») был определен высшим руководством как критический (дефектоносный).

Процесс градуировки весов на ОАО «ТВЕС» осуществляется с использованием имеющегося на предприятии универсального стенда нагружения, который состоит из основного и подвижного каркасов. Последний оснащен левой и правой гребенками, на которые навешиваются гири в необходимой последовательности.

Алгоритм процесса градуировки весов представлен на рис. 1. Поясним его. После транспортировки весов с предыдущего участка производства их помещают на столешницу стенда и по уровню устанавливают в горизонтальное положение. Затем посредством нажатия соответствующей клавиши на клавиатуре весы

Рис. 1. Поточная диаграмма процесса градуировки электронных весов

переводят в режим градуировки, и при этом на табло жидкокристаллического индикатора (ЖКИ) выводится значение веса, которым необходимо нагрузить платформу весов.

После включения привода электродвигателя набор гирь, находящийся на гребенках подвижного каркаса, начинает движение вниз. При этом нижние гири, снимаясь с «крючков» гребенок, ложатся на платформу весов. Разместив требуемое количество грузов на платформе, микропроцессор весов проводит измерение частоты вибрационно- частотного датчика для данной реперной точки и после фиксирования успокоения записывает значение частоты в постоянное запоминающее устройство (ПЗУ). При переходе к очередному шагу градуировки последующая гиря ложится на предыдущую и т. д. Зарегистрировав данные для предыдущей реперной точки, весы запрашивают данные следующей, и процесс нагружения платформы повторяется.

Работой стенда управляет оператор, включая и выключая электродвигатель. При этом трудность состоит в том, что оператор вынулсдсн визуально контролировать полноту опускания очередной гари на платформу весов. В результате нередки случаи, когда платформа весов бывает недогружена (из-за неполного опускания гири) или перегружена (вследствие воздействия гари, которая должна быш бы быть опущена на платформу весов при на- гружении в следующей реперной точке).

После подробного изучения сложившейся ситуации команда, занимающаяся анализом форм и последствий отказов (FМЕА-команда), выделила в рассматриваемом процессе четыре подпроцесса, корректность выполнения которых наиболее сильно влияет на качество процесса градуировки в целом:

транспортировка и установка весов на столешницу стенда;

контроль установки весов по уровню;

нагружение платформы весов в реперных точках;

регистрация частотных сигналов датчика.

Анализ этих подпроцессов выявил возможные формы отказов:

повреждение весов в результате падения;

весы не выверены по уровню;

несоответствие веса нагружения реперной точке;

выход из строя стенда;

потеря вносимой в ПЗУ весов информации.

На следующем этапе работы члены FМЕА-команды для каждого подпроцесса:

выявили основные причины и вероятные последствия неудач, среди которых были выделены возможные задержки и приостановки производства;

количественно оценили узкие места рассматриваемых подпроцессов и вычислили ПЧР возможных отказов.

Остановимся подробнее на количественной оценке факторов S, О и D. Оценка указанных факторов была произведена по квалиметрическим шкалам, представленным в табл. 1.

Наибольший практический интерес представляет количественная оценка фактора S — значимости потенциального отказа. По итогам проведенного анализа члены FМЕА-команды для каждого проявления отказа, указанного в табл. 2, назначили данному фактору 8 следующие значения:

«2» — он не влечет тяжелых последствий;

«4» — последствием отказа является необходимость повторной градуировки весов;

«6» — присутствует опасность не только повторной градуировки, но и появления новых скрытых отказов;

«8» — отказ ведет к переделке (ремонту) весов, т. е. к увеличению бесполезных («непроизводительных») расходов;

«9» — высокая степень серьезности последствий (при использовании изношенных гирь процесс градуировки становится невозможным);

«10» — травматизм персонала является возможным последствием в случае проявления отказа.

Результаты работы членов FМЕА-команды при назначении числовых значений факторов О — вероятности возникновения дефекта, Б — вероятности обнаружения дефекта, а также вычисленные значения ПЧР возможных отказов приведены в табл. 2.

На последнем этапе проводимого FМЕА-анализа были разработаны рекомендации о том, что следует сделать для предотвращения тяжелых последствий при наиболее рискованных случаях:

провести дополнительное обучение персонала;

внедрить роликовый конвейер для транспортировки весов;

доработать конструкцию столешницы и тем самым упростить процесс установки весов в горизонтальное положение по уровню;

разработать и внедрить автоматизированную систему контроля и управления (АСКиУ) стенда, которая с помощью частотного датчика весов будет контролировать полноту опускания гири на платформу весов и управлять процессом градуировки весов;

предусмотреть более частое проведение работ по калибровке используемых гирь;

составить график более частого технического обслуживания, ввести контроль выполнения планово-предупредительных работ;

внедрить блок бесперебойного питания стенда, чтобы исключить возможный сбой в подаче электроэнергии.

После завершения работы FМЕА-команды, результаты которой представлены в табл. 2, был составлен письменный отчет по выполненному анализу форм и последствий отказов. Этот отчет был передан руководителям организации, которые верифицировали и оценили результаты работы FМЕА-команды. Эти результаты вместе с рекомендациями по улучшению процесса градуировки

весов приняты для использования в практической деятельности ОАО «ТВЕС». Часть рекомендаций (дополнительное обучение и инструктаж персонала, более частая калибровка используемых гирь) уже учтены. Принимая во внимание наибольшее значение вероятного числа риска (ПЧР = 252), специалисты ОАО «ТВЕС» приступили к проектированию и разработке АС- КиУ полнотой опускания гири на платформу весов.

8. метод развертывания функции качества (Quality Function Deployment — QFD).

9. Матрица «дом качества»

Дата добавления: 2014-12-08