Полиэфирные волокна

Полиамидные волокна

Формование полиамидных волокон может быть осуществлено как из раствора, так и из расплава. Однако основным методом формования волокна типа капрон или найлон является формование волокна из расплава.

Полиамидные волокна имеют высокую прочность – 40–50 ркм разрывной длины в сухом состоянии. За счет увеличения степени вытягивания разрывную прочность можно повысить до 70–75 ркм. Потеря прочности в мокром состоянии ввиду малой гидрофильности не превышает 10 %. Общее удлинение полиамидных волокон составляет 20–25 %. Полиамидные волокна имеют высокие электроизолирующие свойства. По устойчивости к многократным деформациям полиамидные волокна превосходят все природные и химические волокна.

Получение энантного волокна

Исходным веществом для получения энанта является w-аминоэнантовая кислота.

В результате взаимодействия хлорэнантовой кислоты с водным раствором аммиака получают аминоэнантовую кислоту:

Cl(CH2)COOH ® H₂ N(CH₂)₆ COOH

Аппаратурное оформление поликонденсации аминоэнантовой кислоты такое же, как и в случаях получения полиамидов капрон и найлон. Процесс осуществляется при 250–260 °С. Полиамид энант характеризуется высокой термостабильностью и высокой температурой плавления – 225°.

Химизм процесса получения капрона и найлона описан на с. 51.

Полиэфирное волокно лавсан изготовляется из диметилового эфира терефталевой кислоты. Этот эфир получают окислением параксилола до двухосновной терефталевой кислоты. Для окисления параксилола используют азотную кислоту или кислород воздуха. В результате взаимодействия продукта окисления с метиловым спиртом образуется диметиловый эфир тере­фталевой кислоты:

Диметиловый эфир терефталевой кислоты очищают дистилляцией и перекристаллизацией от метилового спирта и эфира п- толуиловой кислоты.

Полиэфирную смолу получают в три стадии. В первом аппарате осуществляют растворение диметилового эфира терефталевой кислоты в этиленгликоле. Во втором аппарате протекает процесс переэтерификации и образуется дигликолевый эфир терефталевой кислоты.

Процесс переэтерификации проводят в присутствии катализаторов при 180 °С. Затем полученный продукт поступает в третий реактор, где осуществляется поликонденсация.

Поликонденсация происходит под вакуумом, температура около 280 °С. Избыток этиленгликоля отгоняется. Полученный полиэфир из реактора выливается в виде ленты в водную ванну, где охлаждается и затвердевает. Твердую ленту рубят в крошку и сушат для удаления влаги. В виде тонкой крошки смола поступает на формование.

Лавсан по своим свойствам приближается к лучшим сортам шерсти. Он стоек к свету, хорошо сохраняет форму изделий. Заранее нанесенные складки не исчезают даже при смачивании. Это прекрасная добавка к шерсти, а по стоимости лавсан в три раза дешевле ее.

Дата добавления: 2014-12-08