Мероприятия по охране труда, технике безопасности и защите окружающей среды

При большой насыщенности предприятий цементной промышленности сложными механизмами и установками по добыче и переработке сырья, по обжигу сырьевых смесей и измельчению клинкера, по перемещению, складированию и отгрузке огромных масс материалов, при наличии большого количества электродвигателей особое внимание должно уделяться при проектировании заводов и при их эксплуатации созданию благоприятных и безопасных условий для работы трудящихся. Охрана труда должна осуществляться в полном соответствии с «Правилами по технике безопасности и производственной санитарии на предприятиях цементной промышленности».
Следует подчеркнуть, что поступающие на предприятия рабочие должны допускаться к работе только после обучения их безопасным приемам работы и инструктажа по технике безопасности. Ежеквартально должен проводиться дополнительный инструктаж и ежегодно — повторное обучение по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

На действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех механизмов и двигателей, а также электроустановки, приямки, люки, площадки и т. п.
Должны быть заземлены электродвигатели, а также разного вида электрическая аппаратура. Необходимо предусматривать соответствующие устройства и установки подъемно-транспортных механизмов для безопасного ведения ремонтных работ.
Из-за взрывоопасности установок по сушке и помолу угля трубопроводы, сепараторы, бункера для хранения пыли должны оборудоваться предохранительными клапанами.
Установки по приготовлению угольной пыли должны работать под разрежением. Температура аэроугольной смеси при выходе из мельницы не должна превышать для тощих углей 100° С, подмосковных — 80° С, длиннопламенных и бурых — 70° С. Нельзя подсушивать пыль до влажности ниже гигроскопической.

Большое внимание следует уделять на предприятиях обеспыливанию воздуха и отходящих газов печей и сушильных установок с целью создания нормальных санитарно-гигиенических условий труда. В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий концентрация в воздухе помещений цементной и остальных видов пыли не должна превышать 0,04 мг/м3 [9].

Главными источниками пыли на цементных заводах обычно являются вращающиеся печи, клинкерные холодильники, цементные и сырьевые мельницы. В качестве основного метода снижения пылевыбросов из этих агрегатов рекомендуется широкое применение современных электростатических и рукавных фильтров.

Оба типа фильтров имеют высокую эффективность и позволяют снизить концентрацию пыли на выходе до 5-50 мг/нм³, однако при высоких температурах обеспыливаемых газов требуют установки специальных башен для их кондиционирования и охлаждения.

Отмечено, что эффективность электростатических фильтров несколько снижается при повышении содержания СО в газах, пусках и остановках, изменениях режимов работы пе­чей. Рукавные фильтры при своевременном обслуживании более стабильны в работе, менее чувствительны к изменениям режимов работы оборудования. В то же время использованные фильтрующие элементы представляют собой отход, утилизация которого регламентирована специальными правилами и требует определенных затрат.

В качестве дополнительных мер по снижению выбросов пыли рекомендуется снижение общего количества источников пыления на предприятии: хранение сыпучих материалов только на закрытых складах, распыление воды и подавителей пыли, увлажнение территории и дорог, применение мобильных и стационарных пылеочистных установок, промышленная вентиляция, хранение цемента в силосах со специальной автоматической системой выгрузки и упаковки.

Главным источником выбросов в атмосферу оксидов азота NO, (смесь NO + N02) являются вращающиеся печи. Оксиды азота образуются вследствие прямой реакции между азотом и кислородом воздуха при высоких (1000-1500^o C)температурах.

Для уменьшения выбросов NO, при производстве цемента рекомендуется применение следующих методов:

· Инжекция воды в топливо или непосредственно в факел. Может исполь­зоваться для всех видов печей. Эффективность снижения концентрации NOx - до 50% (до 400 мг/нм³). Для печи мощностью 3000 т/сутки необходимые инвестиции со­ставляют до 200000 евро и операционные затраты - до 0.5 евро/т клинкера.

· Применение специальных двухпоточных low-NOx горелок. Может использо­ваться для всех видов печей. Эффективность снижения концентрации NOx - до 30% (до 600-1000 мг/нм³).

· Многостадийное сжигание топлива (в печи, в кальцинаторе и в циклонном тепло­обменнике). Может использоваться только для печей с циклонным теплообменником и кальцинатором. Эффективность снижения концентрации NO, - до 10-50% (< 500-1000 мг/нм³).

· Сжигание альтернативного топлива (шин, твердых отходов) в средней части вращающейся печи (mid-kiln firing). Может использоваться для длинных печей мокрого способа производства. Эффективность снижения концентрации NOx - до 20-40%.

· Использование минерализаторов при обжиге клинкера. Может использоваться для всех видов печей. Эффективность снижения концентрации NOx - до 10-15%.

Первичной мерой снижения выбросов S0² в окружающую среду является увеличение кислорода в отходящих печных газах. Однако при этом, как правило, в отходящих газах повышается содержание NOx. В качестве дополни­тельных методов для снижения выбросов S02 в цементной промышленности рекомендуется:

· Введение в газовый поток адсорбента (СаО или Са (ОН)₂ в виде порошка или водной суспензии при температурах 400-600 °С), Может использоваться для всех видов печей. Рекомендуется использовать при начальной концентрации SO, в отходящих газах до 1200-3000 мг/нм³. Эффективность снижения концентрации S0₂ - до 60-80% (до 400 мг/нм3).

· Использование сухого адсорбера для адсорбции S0₂. Ha смеси сырьевой муки и Са(ОН) ₂. Может использоваться на печах сухого способа производства. Рекомендуется использовать при начальной концентрации S02 в отходящих газах более 3000 мг/нм³. Эффективность снижения концентрации S0₂ - до 90% (< 400 мг/нм3).

· Использование мокрого скруббера или барботера для адсорбции S02 водной суспензией Са(ОН)₂. Может использоваться для всех видов печей. Рекомендуется использовать при начальной концентрации S0₂ в отходящих газах до 1500 мг/нм³. Эффективность снижения концентрации SO₂ - более 90% (< 200 мг/нм³).

· Использование адсорберов на основе активированного угля. При адсорбции S0₂ нa активированном угле происходит одновременное снижение концентрации всех вредных выбросов. Отработанный адсорбент может использоваться в качестве альтернативного топлива. Может применяться для печей сухого способа. Эффективность снижения концентрации S0₂-более 95% (< 50 мг/нм3).

Тяжелые металлы, в том числе металлы с высокой летучестью (Hg, Tl, As, Sb и др.) выбрасываются в атмосферу с отходящими газами вращающихся печей при использовании сырьевых материалов, промышленных, быто­вых отходов или альтернативных видов топлива, характеризующихся высоким содержанием данных металлов.

Для снижения выбросов тяжелых металлов рекомендуется применять следующие методы:

· Разрыв цикла кругооборота металла в печи. Использование сырьевых материалов, содержащих заметные количества высоколетучих металлов (в первую очередь Hg и TI). приводит к возникновению кругооборота металла в системе печь - циклонные теплообменники. Металл переходит в газообразную фазу в высокотемпературных зонах, выносится из печи потоком газов и вновь конденсируется на частицах сырья в зоне низких температур. При длительной работе печного агрегата содержание таких металлов в обжигаемом сырье может значительно увеличиться, что приводит к постепенному увеличению концентрации металлов в отходящих дымовых газах. Для предотвращения этого явления рекомендуется периодически вывозить некоторое количество пыли электрофильтров, содержащей большие количества металлов, в отвал. Если состав пыли является подходящим, можно использовать эту пыль в качестве добавки при помоле цемента.

· Снижение температуры отходящих газов. Для снижения концентрации паров Hg в отходящих газов рекомендуется снижать их температуру до минимально допустимого предела. При высоком риске выброса значительных количеств высоколетучих металлов с отходящими газами рекомендуется рассмотреть возможность их адсорбционной очистки в адсорберах с использованием активированного угля. Органические вещества, в том числе наиболее опасные из них – полихлорированные. дибензодиоксины и дибензофураны, образуются при использование материалов с большим количеством органики в качестве сырьевых материалов, добавок или технологического топлива [10].

Дата добавления: 2014-12-10