Толщинометрия. Проверка геометрических форм элементов печи и оценка их деформации

Проверка геометрических форм элементов печи и оценка их деформации

Первичная оценка геометрической формы основных несущих элементов печи производится визуально при проведении ее наружного и внутреннего осмотра.

Выявленные при осмотре элементы, имеющие отклонения геометрической формы, должны быть промерены с целью установления границ деформированных участков и величины деформаций, отклонений.

Проверка наружного диаметра труб змеевика печи проводится по всей длине у каждой трубы в радиантной части и в доступных местах конвекционной части печи.

Особенно тщательному промеру подлежат участки труб зон возможного перегрева и в местах видимого увеличения диаметра.

Измерение внутреннего диаметра труб ретурбендного змеевика в двойниках и за двойником (на глубину 0,5 м) производится в радиантной и конвекционной частях печи выборочно из различных температурных зон (экранов) и исходя из анализа результатов предыдущих ревизий и опыта эксплуатации печей на данном предприятии.

Замеры диаметра гнезда в двойниках под трубы и глубины канавок под развальцовку производятся в случае замены труб или установки нового двойника.

При наличии деформации (прогиба) труб змеевика, элементов несущих металлоконструкций проводится замер стрелы прогиба.

Оценке величины отклонений, выпучин, впадин, расслоений, выкрашивания и др. дефектов подвергается огнеупорная футеровка и кирпичная кладка стен, свода печи, боровов, дымовой трубы.

Кладка и футеровка печи подвергается, при необходимости, проверке на вертикальность (торцевые, боковые, перевальные стены) и горизонтальность (свод и под печи).

Проверка дымовых труб на вертикальность проводится по мере необходимости и в сроки, соответствующие требованиям СТО-СА-03-004-2009 «Трубчатые печи, резервуары, сосуды и аппараты нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств. Требования к техническому надзору, ревизии и отбраковке».

Измерения выполняются специальными измерительными инструментами и приборами (скобами, калибрами, нутромерами, кронциркулями, теодолитами и др.), обеспечивающими требуемую нормативной документацией точность измерений.

На основании полуденных результатов измерений и выявления неисправимых дефектов и деформаций проводится отбраковка элементов печи согласно действующей нормативно-технической документации.

Измерение толщин стенок основных элементов печи (трубы змеевика, ретурбенды, калачи, металлоконструкции, дымовые трубы и др.) проводится методом ультразвуковой толщинометрии. Для измерения используются отечественные или зарубежные толщиномеры с точностью измерения не ниже 0,2 мм и соответствующие требованиям ГОСТ 25863-83.

Замеры толщин стенок труб змеевика для радиантной части делаются по трем образующим и на каждой образующей не менее чем в 3-х точках по длине каждой трубы в местах наиболее вероятного износа, установленных исходя из результатов предыдущих ревизий и опыта эксплуатации печи, а также на, участках, имеющих увеличение наружного диаметра и прогиб.

Для конвекционной части змеевика печи - в доступных местах.

Измерение толщин стенок калачей (отводов) для радиантной части печи проводится полностью у всех отводов, в конвекционной части змеевика печи – в доступных местах.

Изменение толщины стенок выполняется на наибольшем, наименьшем радиусах закругления и в нейтральной зоне, для штампосварных отводов – вблизи продольного шва и на каждой половине.

Замер толщин стенок двойников и мостов между отверстиями под пробки проводится выборочно, в местах видимого максимального износа на двойниках, вскрытых для замера внутреннего диаметра труб, или демонтажа труб.

Замер толщины стенки дымовой трубы делается на каждой обечайке и каждой ее составляющей, если она сварная. Особое внимание при контроле толщин стенок необходимо обращать на места вероятного коррозионного износа (нижние и верхние пояса трубы).

Выборочно проводятся замеры остаточных толщин элементов гарнитуры металлоконструкций и других частей печи.

Поверхность в местах замера толщины стенки ультразвуковыми приборами должна быть освобождена от грязи, отложений и окалины, зачищена без заметных рисок, выпуклостей и углублений. Шероховатость поверхности в месте контроля должна быть не выше 40 мкм.

Дата добавления: 2014-12-16