Дефектоскопия. Замер твердости металла и сварных соединении основных элементов и узлов печи проводится с целью получения косвенной оценки их прочностных характеристик и

Стилоскопирование

Замер твердости

Замер твердости металла и сварных соединении основных элементов и узлов печи проводится с целью получения косвенной оценки их прочностных характеристик и выявления элементов с отклонениями от стандартных значений временного сопротивления и предела текучести по ГОСТ 22761-77 и ГОСТ 22762-77.

Замеры твердости металла элементов змеевиков из подкаливающихся сталей (15X5М, 12X88Ф, 12X2М1, X9M, 15X5M-X, X5MЛ и др.) осуществляются переносными твердомерами выборочно в доступных местах в объеме 25 % равномерно по всем экранам, при этом в каждом месте должно быть сделано не менее трех замеров.

Шероховатость поверхности мест замеров должна соответствовать требованиям действующей нормативно-технической документации и инструкций на применяемые приборы.

В случае если полученные результаты показывают, что твердость металла или сварного соединения не соответствует требованиям СТО-СА-03-004-2009 «Трубчатые печи, резервуары, сосуды и аппараты нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств. Требования к техническому надзору, ревизии и отбраковке», проводится удвоенное количество дополнительных замерев. При подтверждении полученных неудовлетворительных результатов данный участок или элемент змеевика выбраковывается.

Стилоскопирование (химический анализ) металла элементов змеевика (труб, калачей, отводов, ретурбендов и др.) из легированных сталей проводится при отсутствии документации на этот вид контроля и на вновь устанавливаемые элементы в объеме 100 %.

Дефектоскопия (ультразвуковая или радиационная) сварных соединений змеевика проводится выборочно в зонах возможного перегрева, увеличения наружного диаметра и прогиба труб, а также при сомнении в качестве по результатам внешнего осмотра.

Объем контроля сварных соединений устанавливается специалистами, проводящими обследование.

Метод дефектоскопии (или сочетание различных методов) выбирается специалистами, проводящими обследование, таким образом, чтобы была обеспечена максимальная степень выявления недопустимых дефектов.

Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль должны проводиться в соответствии с ГОСТ 14782-86, ГОСТ 7512-82, РДИ 38.18.016-94 «Инструкция по ультразвуковому контролю технологического оборудования», РДИ 38.18.020-95 «Радиографический контроль сосудов, аппаратов и трубопроводов», другими отраслевыми стандартами или инструкциями, разработанными специализированными организациями.

Магнитопорошковый и капиллярный (цветной) методы контроля должны выполняться согласно РД 13-05-2006 «Методические рекомендации о порядке проведения магнитопорошкового контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах», РД 13-06-2006 «Методические рекомендации о порядке проведения капиллярного контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах» других отраслевых стандартов или инструкций, разработанных специализированными организациями.

При неудовлетворительных результатах дефектоскопии дефектные участки, элементы змеевика подлежат замене, а специалистами, выполняющими обследование, должно быть принято решение о дополнительном объеме контроля дефектоскопией.

Металлографические исследования металла (сварных швов) элементов змеевиков должны проводиться, когда по условиям эксплуатации (среда, температура, давление) и (или) выполненных ремонтно-восстановительных работ возможны изменения структуры металла, если значения твердости металла ниже или выше допустимых нормативных значений, по требованию действующих нормативно-технических документов или проекта и по усмотрению специалистов, проводящих обследование печи.

Контроль микроструктуры неразрушающим (безобразцовым) методом производится по действующим методикам непосредственно на наружной поверхности элементов и сварных швах по репликам (оттискам) в доступных местах.

При получении неудовлетворительных результатов исследований структуры металла должен быть отобран металл для комплексного исследования.

На основании анализа полученных результатов обследования специалистами, выполняющими обследование, принимаются решения:

- о необходимости, местах, размерах и количестве контрольных вырезок металла для проведения его детального исследования;

- об объеме ремонтно-восстановительных работ.

Дата добавления: 2014-12-16