Периодичность ревизии трубопроводов

Объект ревизии	Периодичность ревизий трубопроводов по категориям
	I	II	III	IV
Трубопроводы на расстоянии менее 200 м от мест обслужива­ния людьми	Не реже одного раза в год	Не реже одного раза в год	Не реже одного раза в 2 года	Не реже одного раза в 4 года
Трубопроводы на расстоянии более 200 м от мест обслужива­ния людьми	Не реже одного раза в год	Не реже одного раза в 2 года	Не реже одного раза в 4 года	Не реже одного раза в 8 лет

7.5.2.4. Приступать к ревизии следует только после выпол­нения необходимых подготовительных работ, предусмотренных "Правилами безопасности при сборе, подготовке и транспорти­ровании нефти и газа на предприятиях нефтяной промышлен­ности". На работающих трубопроводах допускается проводить ультразвуковую толщинометрию.

7.5.2.5. При ревизии намеченного участка трубопровода необ­ходимо:

освободить трубопровод от рабочей среды, промыть водой и в случае необходимости очистить от отложений и грязи;

провести тщательный наружный осмотр;

провести (по возможности) внутренний осмотр трубопровода (демонтаж трубы для внутреннего осмотра при наличии флан­цевых и других разъемных соединений осуществляется посред­ством разборки этих соединений; при цельносварном трубопро­воде производят вырезку участка трубопровода длиной, равной двум-трем его диаметрам, желательно со сварным швом, при­способленным для работ в особо тяжелых условиях);

простучать молотком (при отсутствии изоляции) и проме­рить ультразвуковым толщиномером толщину стенки в несколь­ких местах, наиболее подверженных износу;

при возникновении сомнений в качестве сварных швов про­изнести вырезку образцов для металлографического испытания или проверить их магнитографическим методом или методом просвечивания гамма-лучами;

проверить состояние фланцевых соединений, их воротников, привалочных поверхностей, прокладок, крепежа, а также фасон­ных частей и арматуры, если таковые имеются на ревизируемом участке;

разобрать (выборочно, по указанию представителя технадзо­ра) резьбовые соединения на трубопроводе, осмотреть их и из­мерить резьбовыми калибрами;

проверить состояние и правильность работы опор, крепеж­ных деталей и выборочно — прокладок;

испытать трубопровод в случаях производства на нем ре­монтных работ;

объемы работ при ревизии трубопроводов определяет отдел технического надзора.

7.5.2.6. Механические свойства металла труб проверяются, если коррозионное действие среды может вызвать их изменение. Вопрос о механических испытаниях решает служба техническо­го надзора.

7.5.2.7. Результаты ревизии заносят в паспорт трубопровода (прил. 1) и сопоставляют с первоначальными данными (приемки после монтажа или результатами предыдущей ревизии), после чего составляют акт ревизии (прил. 3). Акт ревизии утвержда­ет главный механик НГДУ. Работы, указанные в акте ревизии, подлежат обязательному выполнению в заданные сроки.

7.5.2.8. При выявленном в результате ревизии неудовлетво­рительном состоянии участка трубопровода дополнительно ре­визии подвергается другой участок, а количество аналогичных трубопроводов, подвергаемых ревизии, увеличивается вдвое.

7.5.2.9. Если при ревизии трубопровода будет обнаружено, что первоначальная толщина стенки трубы или другой детали под воздействием коррозии или эрозии уменьшилась, возмож­ность дальнейшей работы трубопровода должна быть проверена расчетом.

7.5.2.10. При получении неудовлетворительных результатов ревизии дополнительных участков должна быть проведена гене­ральная ревизия этого трубопровода с ревизией пяти участков, расположенных равномерно по всей длине трубопровода. 7.5.2.11. Все обнаруженные в результате ревизии дефекты должны быть устранены, а пришедшие в негодность участки и детали трубопроводов заменены новыми. При неудовлетвори­тельных результатах генеральной ревизии трубопроводы выбра­ковываются.

7.5.2.12. Ремонтные и сварные работы должны производиться в соответствии с нормами и правилами безопасности (см. разде­лы 7, 8 настоящих Правил).

7.5.2.13. Все участки трубопроводов, подвергавшиеся разбор­ке, резке и сварке, после сборки подвергаются испытаниям на прочность и плотность в соответствии с разделом 7.5.5.

7.5.3. Диагностика промысловых трубопроводов

7.5.3.1. В процессе эксплуатации и при ремонтах промысло­вых трубопроводов необходимо проводить диагностику их тех­нического состояния.

7.5.3.2. Вид и объем диагностических обследований ПТ опре­деляет техническая служба НГДУ в зависимости от аварийности и металлографического исследования аварийных образцов.

7.5.3.3. Диагностические обследования ПТ проводит служба контроля, структурно выделенная в лабораторию дефектоско­пии, участок, группу или отдел технического контроля при базе производственного обслуживания (БПО) или может привлекать­ся и со стороны.

7.5.3.4. Периодичность диагностики устанавливается руко­водством НГДУ в зависимости от местных условий, сложности рельефа и условий пролегания трассы, а также экономической целесообразности и приурочивается к ревизии участков ПТ, но она не должна быть реже:

одного раза в год — для трубопроводов I категории:

одного раза в 2 года —— II категории;

одного раза в 4 года —— III категории;

одного раза в 8 лет —"— IV категории.

Срок последующего контроля должен уточняться в зависимо­сти от результатов предыдущего контроля.

7.5.3.5. Оценка состояния контролируемого участка ПТ мо­жет осуществляться одним или несколькими методами техни­ческой диагностики, классифицированными ГОСТ 18353-87, с учетом конкретных условий, ответственности контролируемого объекта и требуемой надежности контроля. Основными метода­ми контроля внутрипромысловых трубопроводов являются:

ультразвуковой (ГОСТ 14782-86);

радиографический (ГОСТ 7512-82);

акустический (ГОСТ 20415-82).

В качестве вспомогательного метода контроля можно исполь­зовать магнитопорошковый метод (ГОСТ 21105-87).

7.5.3.6. Оптимальные сочетания, выбор и порядок примене­ния методов неразрушающего контроля должны определяться в каждом конкретном случае с учетом технологичности средств технической диагностики, разрешающей способности, выявляемости дефектов и производительности контроля.

7.5.3.7. Работы по диагностике внутрипромысловых трубо­проводов должны выполняться с применением портативных при­боров неразрушающего контроля, передвижных лабораторий де­фектоскопии и в стационарных лабораториях с необходимым приборным обеспечением.

7.5.3.8. При определении коррозионного износа трубопроводов следует использовать ультразвуковой, визуальный и визуально-оптический методы контроля с помощью приборов: УТ-93П, УТ-96, ЛП-1, ЛАЗ, лупы Польди и пр.

7.5.3.9. При проведении диагностических обследований состо­яния внутренней поверхности трубопроводов методом ультраз­вуковой толщинометрии следует руководствоваться РД "Про­гнозирование максимальной глубины коррозии и времени до по­явления сквозных повреждений трубопроводов по данным ульт­развуковой толщинометрии".

Оценка максимальной глубины коррозионного разрушения и наработки трубопровода до отказа (свища) осуществляется пу­тем периодического измерения толщины стенки на контрольных отрезках обследуемого трубопровода и статистической обработ­ки результатов измерений. Работы выполняются в следующей последовательности:

выделение на обследуемом трубопроводе границ одно­родных по условиям коррозии участков в соответствии с СТП 51.00.021-85;

определение мест расположения на однородных по условиям коррозии участках контрольных отрезков, ис­ходя из условий их доступности и равномерности рас­положения в пределах однородного участка. В среднем один контрольный отрезок длиной 3,5-4 м должен при­ходиться на 500 м контролируемого участка трубопро­вода;

подготовка к проведению измерений, включающая удаление изоляции на контрольных отрезках трубопро­водов наземной и надземной прокладки или вскрытие подземного трубопровода и удаление изоляции на длине контрольного отрезка;

проведение измерений и обработка результатов;

восстановление изоляции и засыпка шурфа. На тру­бопроводах наземной и надземной прокладки и незаглу­бленных участках подземных трубопроводов рекоменду­ется обустроить контрольные отрезки для периодиче­ского измерения толщин стенок;

графики проведения обследований должны соста­вляться службой технического контроля предприятия и утверждаться его руководителем;

результаты обследования и прогнозирования должны заноситься в паспорт трубопровода.

7.5.3.10. При определении изменений структуры и свойств ме­талла элементов трубопровода следует использовать электро­магнитные структуроскопы (МФ-32 КЦ и им подобные).

7.5.3.11. При определении местоположения утечек в трубопро­водах следует использовать акустический метод контроля (при­бор НЗЭ002).

7.5.3.12. Радиографический контроль можно проводить толь­ко в случае, если контролируемый трубопровод освобожден от перекачиваемого продукта.

7.5.3.13. В проведении работ при неразрушающем контроле необходимо пользоваться контрольными и эталонными образца­ми, изготовленными в соответствии с рекомендациями по при­менению методов контроля.

7.5.3.14. Контроль качества наружных изоляционных покры­тий внутрипромысловых трубопроводов следует проводить в со­ответствии с ГОСТ 25812-83 "Трубопроводы стальные маги­стральные. Общие требования к защите от коррозии", применяя прибор УКИ-1, или осмотром изоляционного покрытия (в том числе и по нижней образующей трубопровода) в шурфах. Шур-фованию подлежат участки, на которых возможна коррозионная ситуация, выявленная при анализе статистических данных тех­нической службы НГДУ.

7.5.3.15. При определении коррозионного поражения по ниж­ней образующей трубы измерение следует проводить по дуге в 30° в нижней части трубы через 7-10 мм.

7.5.3.16. При аварии с выходом нефти следует провести обследование трубопровода по обе стороны от места утечки на расстоянии не менее 1 м с использованием средств толщинометрии и ультразвуковой дефектоскопии для обнаружения канавочной коррозии при выходе продукта в нижней части трубы и язвен­ной коррозии — в случае выхода продукта в другом месте.

При обнаружении коррозионного поражения в контролируе­мой зоне контроль следует продолжать до момента, когда на расстоянии 1 м не будет обнаружено дефектов.

7.5.3.17. Сварные соединения трубопроводов внутрипромысловых систем с толщиной стенок труб от 4 до 30 мм, выполнен­ные автоматической, полуавтоматической и ручной электродуго­вой сваркой плавлением, следует контролировать радиографиче­ским и ультразвуковым методами. Эти же методы используют­ся при определении внутренних скрытых дефектов тела трубы (расслоения, закаты).

7.5.3.18. Контроль сварных соединений радиографическим или ультразвуковым методом должен осуществляться после ви­зуального и инструментального контроля, сварные соединения могут подвергаться также дополнительной проверке магнитопорошковым или цветными методами, при этом контролю подвер­гается поверхность шва и прилегающие к нему зоны шириной по 20 мм в обе стороны от шва.

7.5.3.19. Для проведения визуального контроля сварного со­единения следует применять оптические приборы с увеличением до 10 (например, лупы ЛП1, ЛАЗ, ЛА114, ЛПШ474 и др.).

7.5.3.20. При магнитопорошковом контроле используют дефектоскопы типа ПМД-70, а при магнитолюминесцентном дополнительно применяют ультрафиолетовый облучатель (напри­мер, типа КД-33Л).

7.5.3.21. Для проведения рентгено- и гаммаграфирования применяют отечественные рентгеновские аппараты и гамма-дефектоскопы. Для контроля сварных соединений трубопроводов наиболее распространены рентгеновские аппараты импульсного типа (например, МИРА-1Д, 2Д, 3Д, НОРА, АРИНА-01, 02 и др.).

7.5.3.22. Для проведения неразрушающего контроля сварных соединений ультразвуковым методом следует использовать эхоимпульсные ультразвуковые дефектоскопы следующих типов: ДУК-66ПМ, УД-11ПУ, УД2-12, УД2-17. В цеховых условиях можно также использовать дефектоскопы УД-10УА и УД-11УА.

7.5.3.23. Ультразвуковой контроль сварных соединений трубопроводов диаметром от 100 до 325 мм проводится с помощью держателей-преобразователей ДП 100-275С, ДП 100-325С.

7.5.3.24. Для настройки аппаратуры при ультразвуковом кон­троле должны изготавливаться стандартные образцы. Диаметр и толщина стандартных образцов должны соответствовать диа­метру и толщине труб, сваренных в трубопровод.

7.5.3.25. При оценке разности твердости околошовной зоны и твердости основного металла труб электромагнитным методом можно применять приборы типов КИФМ-1, МФ31КЦ.

7.5.3.26. Технологию контроля сварных соединений и оформ­ление результатов контроля следует проводить в соответствии с РД 39-0147014-555-89.

7.5.3.27. Трубы, используемые для замены поврежденных участков внутрипромысловых трубопроводов при ремонтно-восстановительных работах, должны быть предварительно про­верены на отсутствие дефектов и их соответствие имеющимся заводским сертификатам.

7.5.3.28. Диагностический контроль трубопроводов осуще­ствляется специально подготовленными дефектоскопистами, ко­торые должны иметь соответствующие удостоверения и про­ходить периодическую аттестацию. Приборы и испытательные образцы для неразрушающего контроля должны проходить пе­риодическую проверку.

7.5.3.29. Результаты контроля должны быть зафиксированы в специальных журналах и заключениях. Журнал — первичный документ, где регистрируются результаты контроля. Сведения в журнал заносит оператор. Заключение — конечный документ (оформляется при сдаче). Форма журнала и заключения устана­вливается технической службой НГДУ.

В журнале и заключении фиксируются следующие сведения:

наименование трубопровода;

номер испытательной схемы (координаты контроли­руемого участка);

диаметр, толщина стенки трубопровода, марка ста­ли;

год ввода в эксплуатацию;

тип изоляционного покрытия;

наличие ЭХЗ;

режим работы трубопровода;

тип и заводской номер прибора;

вид документации, по которой проводился контроль;

параметры контроля;

тип стандартного образца для настройки прибора;

координаты и характеристики обнаруженных дефек­тов;

оценка качества контролируемого объекта;

даты проведения контроля и выдачу заключения;

фамилия и подпись дефектоскописта;

Дата добавления: 2014-11-29