Змащення. 1 страница

Добавки.

Характеристика затворювача.

Вода.

Для затворювання бетонної суміші використовується технічна вода. Також при приготуванні бетонної суміші можна використовувати воду з водойому, якщо домішки в ній не перевищують установлені межі.

Таблиця №7

Найменування показника	Умовні позначення	Одиниця виміру	Величина показника
За ГОСТ 23732-79	По підприєм.
Водневий показник	рН		4-12,5
Загальний вміст домішок:     -іонів SO4^-2; - іонів CІ^-1; - розчинів солей; - звішених часток.		мг/л мг/л мг/л мг/л	для напружених виробів	для ненапружених виробів
Вміст у воді: - органічних ПАВ; - сахарів; - фенолів.		мг/л мг/л мг/л	<10 <10 <10
Окислюваність		мг/л	не>15

Висновок:

_________________________________________________________________________________

При виборі добавок під час приготування бетонної суміші враховується:

- технічні вимоги до виробу;
- умови експлуатації до виробу;
- умови формування і теплової обробки виробів;
- вид застосованого в’яжучого.

Для покращення властивостей бетонних сумішей і бетону обираю комплексну добавку (наприклад) «Релаксол –Темп 1» – пластифікатор з прискорюючим ефектом. Призначений для виробництва залізобетонних виробів з метою покращення технологічних властивостей бетонної суміші, прискорення твердіння бетону та скорочення часу ізотермічної витримки в умовах тепловологої обробки. Дія «Релаксолу – Темп 1» - збільшення рухомості бетонної суміші, інтенсифікація гідратації, прискорення твердіння бетону. Дозування добавки від 0,8 до 2,0% від маси цементу в сухому стані. Технічні дані:

- колір – темно-коричнева рідина;
- густина при 20⁰С – 1,22±0,03г/см³ ;
- місткість хлоридів –менше ніж 0,1%;
- водневий показник рН=8-9;
- температура застосування – нормальні умови;
- розчинність у воді – змішується в різних співвідношеннях;
- концентрація – 34%;
- упаковка – цистерни 50-60 т, кубоконтейнери.

Зберігається в обладнаних складських приміщеннях в закритих резервуарах. Гарантійний строк зберігання 1 рік.

«Релаксол – Темп 1» вводиться з водою затворення під час приготування бетонної суміші. Час змішування залежить від виду бетонозмішувача та досягнення необхідного ступеня однорідності суміші. При кристалізації добавки розчин необхідно перемішати з одночасним барботируванням.

(При виборі іншої добавки описуються її властивості)

Мастила повинні задовольняти наступним вимогам: забезпечувати можливість механізації і автоматизації при приготуванні і нанесенні, звільнення виробів з форм без ушкодження і погіршення їх механічних властивостей; не допускати забруднення піддону і бортів форм залишками бетону; бути недефіцитними і нескладними за технологією виготовлення і нанесення; не створювати антисанітарних умов у цехах; бути постійними по складу, однорідними і стійкими при збереженні; добре утримуватися на вертикальних поверхнях.

Ефективність змащень залежить не тільки від їх властивостей і особливостей, але і від умов застосування: конфігурації виробів, чистоти форм.

Змащення поділяють на суспензії, емульсії, розчини нафтопродуктів, відходи нафтопереробної і харчової галузей промисловості.

Наприклад: в проекті приймаю емульсію на основі водо- змішаного концентрату «АГАТ», яка готується лише з додаванням води та відрізняється простотою технології. Відсутні допоміжні ємності, не потребується підігрівання або допоміжні хімічні компоненти. Приготовлена емульсія відрізняється високою стабільністю, не розшаровується протягом місяця та більше, що дає можливість готувати її раз на місяць.

В ємність, яка обладнана змішуючим пристроєм(механічним, пневматичним або насосом), завантажується необхідна кількість концентратів, в який вода подається порційно при постійному змішуванні. Кожна наступна порція води додається після повного поглинання емульсією попередньої. Коли вода поглинена концентратом, маса стає однорідною. Воду також можна додавати безперервною струєю.

Готується емульсія приблизно 10-15 хвилин, залежно від інтенсивності змішування та температури компонентів (+15-40^оС). У випадку приготування емульсії при низькій температурі води, час приготування та в’язкість емульсії збільшується. Для зниження в’язкості, можна добавляти в готову емульсію до 5% розтворювача (гасу, уайт-спирита, дизельного палива). У випадку руйнування емульсії, необхідно дати їй відстоятися протягом 15 хвилин. Злити відстояну воду. Потім змішати та продовжити приготування емульсії.

Концентрат «АГАТ» призначено для приготування антиадгезійних розподільних змащень для металевих форм. Він розбавляється водою та застосовується у вигляді 20-30% водної емульсії. Відсоток концентрату в емульсії залежить від конфігурації та вертикальних розмірів форм, а також способів нанесення на поверхню. Витрата концентрату: 15-20 г/м² (приготованої емульсії – 80г/м²). Концентрат «АГАТ» має температурний діапазон застосування від -5 до 80⁰ С.

(При використанні інших мастил описуються їх властивості).

2.3.7.Арматурні сталі.

Для сприймання розтягувальних напружень бетон армують. Найчастіше за все використовують для цього арматурну сталь. Це зумовлене тім, що сталь має достатнє зчеплення з бетоном, саме тому можна рівномірно розподіляти навантаження між цими матеріалами; бетон захищає арматурну сталь від корозії; бетон з арматурою має майже однакові коефіцієнти термічного розширення. Для армування проектуємого виробу використовується наступна арматура:

Характеристика арматури

Таблиця №8

Найменування показників	Величина показників
Клас арматури	А400с; А240с	Вр-1	б=6; б=12
Діаметр профілю, мм	12; 10
Тимчасовий опір розриву, Н/мм^2	500; 370	10.4
Границя текучості, Н/мм^2	400; 240
Відносне подовження, мм	16; 25		2.6
Розрахунковий перетин, мм^2	1.13; 0.785	0.196
Лінійна щільність, кг/м	0.888; 0.617	0.154
Нормативний документ	ДСТУ 3760-2006	ГОСТ6737-80	ГОСТ 380-88

2.4. Вибір і обґрунтування способу виробництва.

Існує три способи організації технологічного процесу: стендовий, конвеєрний, агрегатно-потоковий.

Залежно від взаємного розміщення у просторі засобів праці (технологічного обладнання), предметів праці (форм, матеріалів та напівфабрикатів) та робітників організації виробництва можуть бути двох варіантів:

1. Форми нерухомі, переміщуються обладнання та робітники;

2.Технологічне обладнання та робітники не переміщуються, а форми з виробами переміщуються.

До першого варіанта організації процесу належать стендове та касетно-стендове, до другого – агрегатне, конвеєрне та конвеєрно-касетне виробництво.

Конвеєрний спосіб виробництва - це замкнене технологічне кільце, в якому форми переміщуються послідовно від одного спеціалізованого технологічного поста до іншого із заданою швидкістю. Переміщення пульсуюче. За кожним постом закріплене обладнання і ланка робітників для виконання відповідної роботи.

Головною умовою ефективного здійснення конвеєрного виробництва є однакові витрати часу для виконання робіт на кожному посту; після закінчення цього часу форми переміщують до іншого робочого поста. Цей період часу зветься ритмом конвеєра.

Залежно від руху конвеєри бувають крокової дії (використовуються візки) та безперервної дії. Більш поширеним є конвеєр крокової дії Вироби на ньому виготовляються на пересувних піддонах, які утворюють безперервну конвеєрну лінію з 6-15 постів. Число постів конвеєра залежить від виду виробів та ступеню їхнього опорядження. Ритм роботи конвеєра становить 15-30 хвилин, після чого всі піддони - візки одночасно переміщуються на довжину одного поста (один крок). За кожним постом закріплюється ланка робітників відповідної кваліфікації.

Камери теплової обробки є частиною замкненого конвеєрного кільця. Коли відформований виріб потрапляє до камери теплової обробки, одночасно з камери виштовхується піддон - візок з виробом, що пройшов теплову обробку. Бувають вертикально-замкнені, горизонтально-замкнені конвеєри. Частіше використовується вертикально-замкнений конвеєр.

Наприклад: Залежно від взаємного розміщення теплового агрегату й підготовчоформувальної гілки, обраний вертикально замкнений (двохярусний) стан. На верхній частині вертикального замкненого конвеєра виконують розпалублення виробів, готують форми до бетонування, армують та формують вироби. Нижню гілку використовують для теплової обробки. Передають форми з однієї гілки на іншу механізмами піднімання та опускання форм.

Недоліком конвеєрних технологічних ліній є висока металомісткість.

Конвеєрний метод виготовлення залізобетонних виробів дає можливість запровадити комплексну механізацію та автоматизацію технологічних процесів, значно підвищити продуктивність праці та збільшити випуск готової продукції при найбільш повному та ефективному використанні технологічного обладнання.

Стендова технологія характеризується тим, що в процесі виготовлення виробу він протягом всього часу виготовлення знаходиться на одному місці - у стенді, який поєднує в собі формувальний агрегат і агрегат для ТВО виробів, а обладнання переміщується від одного стенду до другого. Стенди бувають довгі та короткі. Різноманітністю довгих стендів є пакетні і протяжні, в яких вироби виготовляються на одній лінії в декілька штук. Різноманітністю коротких стендів є стенди ямної конструкції і „парові рубашки”.

При стендовому способі виробництва обладнання та ланка робітників після завершення роботи на одному стенді переходять до іншого, а на попередньому здійснюється теплова обробка виробів.

Недоліки: мала ступінь механізації, велика доля ручної праці, низький коефіцієнт використання обладнання.

Переваги: можливість виготовлення довгомірних, потужних конструкцій з великими зусиллями напруження.

Агрегатно-потокова технологія

Всі частини процесу виробництва здійснюються на спеціалізованих постах обладнаних машинами для виконання відповідної роботи. Форми з виробами для виконання всіх стадій обробки послідовно переміщуються від поста до поста.

Формують вироби на спеціально обладнаних установках-агрегатах, що складаються з машини для встановлення форм на формувальний пост (формоукладача), машини для укладання та розподілення бетонної суміші в формі (бетоноукладача), машини для ущільнення бетонної суміші (віброплощадки чи центрифуги – у випадку опор ліній електромереж). Відформовані вироби піддають тепловій обробці в камерах прискореного тверднення періодичної дії (ямних камерах, тунельних камерах). Завершальною стадією виробництва є видача виробів з камери, розпалублення їх на спеціалізованому посту та вивезення до складу готової продукції. Звільнені форми подають на пост підготовки до чергового технологічного циклу. Підготовка форм полягає в очищенні їх від залишків затверділого бетону, змащуванні поверхонь. Усі транспортні операції здійснюють мостовими кранами.

При агрегатному способі виробництва форми з виробами зупиняються не на всіх робочих постах, а тільки на тих, які потрібні для виготовлення виробів даного типу. Час перебування форми на кожному посту залежить від обсягу робіт, що виконуються на відповідній стадії процесу. Технологічний процес реалізується на 5 робочих постах: розпалублення та огляду виробу; очищення і замащування форми; збирання форми; армування; заповнення форми бетонною сумішшю та ущільнення її; теплової обробки виробів. За кожним постом закріплюється необхідне обладнання та ланка робітників відповідної кваліфікації.

До недоліків агрегатної технології слід віднести необхідність переміщення технологічного оснащення від поста до поста за допомогою вантажопідйомних механізмів. Це вимагає посилення конструкцій форм, призводить до надмірного збільшення їх маси та є причиною утворення технологічних тріщин у незатверділому бетоні.

Поряд з незначними недоліками технологія має і свої переваги. Агрегатний спосіб здобув поширення тому, що найкраще відповідає умовам серійного виробництва, не потребує великих капітальних вкладень і дає можливість виготовляти вироби широкої номенклатури. Гнучкість агрегатного способу виробництва дає змогу заміною та переналагодженням обладнання здійснювати перехід від випуску одного типу до випуску іншого.

У сучасному виробництві поширені агрегатні технологічні лінії, на яких для транспортування форм використовують привідні та не привідні рольганги, операційні конвеєри, при цьому агрегатні лінії наближаються до конвеєрного способу організації виробництва.

Ураховуючи недоліки і переваги агрегатно-потокової технології для виготовлення плит аеродромних покрить приймаю цей спосіб виробництва.

2.5. Складання функціональної схеми та її опис.

На сучасному підприємстві процес приготування бетонної суміші передбачає комплексну механізацію та автоматизацію виконання всіх операцій.

В’яжучі матеріали на підприємство можуть постачатися залізничним, автомобільним та річним транспортом. В проекті прийнято залізничний транспорт. Залізницею в’яжучі постачаються в звичайних критих вагонах навалом та в паперових мішках, а також в спеціальних цистернах – цементовозах, хоперах та контейнерах різних конструкцій. В проекті прийнято цистерни– цементовози. Такі вагони розвантажуються стиснутим повітрям. Стиснуте повітря попередньо аерує в’яжуче, а потім витискує його через трубопровід в приймальні прилади складської ємності

В’яжучі, які вивантажені, транспортуються на склад, де утворюється запас, який забезпечує безперебійну роботу бетонних заводів в період між поставками в’яжучого з цементних заводів.

Склади в’яжучих задовольняють наступним вимогам:

- з метою попередження значного зниження активності при зберіганні, особливо в умовах підвищеної вологості повітря, складування в’яжучих проведено в закритих ємностях

(приміщеннях), захищених від попадання атмосферної та ґрунтової вологи;

- склад забезпечує можливість зберігання в’яжучих не менше ніж трьох видів та марок;

- з метою попередження злежування та зниження активності цементу при зберіганні передбачена можливість його перекачування, для цього на складі передбачена додатково одна вільна ємність;

- наряду з подачею в’яжучого в бетонозмішувальне відділення передбачена можливість видачі в’яжучого іншим споживачам (як правило, в автоцементовози)

Існують бункерні та силосні склади в’яжучих. Бункерні склади ємністю 250-1000 т складаються з ряду ємностей круглої, квадратної або прямокутної форми в плані, з конічною частиною знизу, з яких в’яжучі під дією власної ваги попадають в гвинтові конвеєри та елеватори або гвинтові пневматичні помпи та транспортуються в бетонозмішувальні цеха підприємства. Висота бункерів звичайно невелика та не перевищує габаритні розміри в плані більше, ніж в1,5 рази.

Для завантаження бункерів, які мають розміри поперечника більше ніж 6 м, слід передбачати 2-3 люки, так як при завантаженні через один люк заповнення бункера буде неповним. Так як бункерні склади мають недостатню ступінь механізації та автоматизації в проекті прийнято силосний склад.

Силоси виготовлюють з металу та залізобетону. Найпоширеніше застосування на стаціонарних складах в’яжучих отримали залізобетонні силоси, а при виготовленні інвентарних збірно-розбірних складів – металеві.

В проекті прийнято залізобетонний силосний склад циліндричної форми закритий прирейковий, місткістю ___________т. Для подачі цементу на бетонозмішувальний вузол можливо застосовувати пневматично-гвинтові помпи, камерне та ежекторне устаткування. В проекті прийнято найбільш поширене ефективне аераційно-пневматичне транспортування цементу, при якому концентрація цементно-повітряної суміші в 10-20 разів більша порівняно з пневматичним способом. Тому значно менші енерговитрати і вищій коефіцієнт корисної дії установки.

Для запобігання утворення склепінь і для безперебійного вивантаження цементу із силосів їх дно виконано у вигляді конуса і обладнане аеруючими пристроями.

Керування складськими операціями дистанційне і здійснюється з одного пульта. Цемент у витратні бункери змішувального відділення подається автоматично.

Активацію цементу, як підготовчу операцію, застосовано з метою повнішого використання його в’яжучих властивостей, підвищення активності і прискорення твердіння. ЇЇ проводять безпосередньо перед приготуванням бетонної суміші шляхом додаткового помелу на складі цементу і збільшення його питомої поверхні до 4000-4500 см²/г. Підвищення міцності бетону при цьому може досягати 50% у віці 28 діб, а в добовому віці – 150%. Зі складу цемент пневмогвинтовим живильником по цементоводу подається в БЗВ. У циклоні він осідає і направляється в силос.

Заповнювачі на підприємство транспортують залізницею, автомобільним та водним транспортом. В проекті заповнювачі постачають залізницею у вагонах – хоперах, які розвантажуються гравітаційним способом.

Особливі труднощі виникають у зимовий період при вивантаженні змерзшихся заповнювачів. Найбільш ефективним та економічним способом відновлення сипучості змерзшихся заповнювачів перед вивантаженням є їх рихлення за допомогою буро-фрезерного розрихлювача, а також вібророзрихлювача ВР-17. Витрата електроенергії для рихлення 1 т змерзшихся заповнювачів в цьому випадку не перевищує 0,12 кВт.год

Заповнювачі вивантажують в приймальні улаштування, які являють собою ряд бункерів, розміри і ємність яких обираються залежно від типу і кількості одночасно вивантажуємих транспортних засобів.

Для попередження забитості тічок змерзшимися каміннями матеріалу приймальні бункера зверху перекриті міцними металевими гратами з ячейками розміром 200х200 мм. В нижній частині бункерів встановлені затвори або живильники, які служать для рівномірної видачі матеріалів на підбункерні стрічкові конвеєри, якими заповнювачі транспортуються до міста їх зберігання на складі.

Вивантажені з транспортних засобів заповнювачі можуть зберігатися в штабелях, напівбункерах, силосах. В проекті прийнято закритий естакадно-траншейний напівбункерний склад (шифр ___________) місткістю _______________м³

Склад задовольняє умовам:

- компоновка складу та застосоване обладнання забезпечують безперебійну цілодобову роботу при повній механізації та автоматизації всіх операцій по вивантаженню, складуванню та переміщенню заповнювачів як знутри складу, так і під час подачі заповнювачів в змішувальні відділення;

- на складі передбачено окреме зберігання заповнювачів по видах, фракціях (за рахунок улаштування розділових стінок) в окремих ємкостях – напівбункерах.

Склад являє собою майданчик з штабелями, розташованими в одну лінію. Склад поділяється на секції. Він має стаціонарний вантажоприймальний пристрій. Заповнювач з вантажоприймального бункера похилим стрічковим конвеєром подається на естакаду з горизонтальним конвеєром, на якому розміщений переміщуємий скидальний візок. Цим конвеєром заповнювач доставляється в будь-який відсік складу. Під усіма відсіками проходить підштабельна галерея із стрічковим конвеєром. Кожен відсік має одну або кілька протічок з віброживільником, керованим дистанційно. З підштабельної галереї заповнювач стрічковим конвеєром подається на конвеєр похилої естакади, якими доставляється в БЗВ. В над бункерному відділенні заповнювач перенавантажується у поворотну лійку, з неї у відповідальний витратний бункер.

Для отримання якісних бетонних сумішей, а також для додавання рухомості змерзшимся матеріалам в зимовий період заповнювачі перед подачею на бетонозмішувальний вузол підігрівають. Підігрів заповнювачів можна здійснювати парою, гарячим повітрям та димовими газами безпосередньо в місцях зберігання матеріалу. В проекті прийнято найбільш простий найефективніший спосіб підігріву заповнювачів паровими регістрами із сталевих труб, які розташовані в складах понад тічками для вивантаження заповнювачів на підштабельний транспортер.

Ця система забезпечує одноступеневий підігрів матеріалів, рятуючи від необхідності будувати будь-які інші устаткування, а також дозволяє без значних витрат перейти до найбільш перспективного способу шляхом продування димових газів крізь шар матеріалу в напівбункерах.

Підігрів заповнювачів паровими регістрами на місці їх зберігання вимагає менших капітальних витрат, але пов’язаний зі значними тепловитратами та нерівномірним нагріванням заповнювачів. Щоб уникнути значних втрат тепла в атмосферу необхідно спостерігати за тим, щоб включались тільки ті регістри, які покриті шаром матеріалу достатньої проектної висоти.

Приготування і дозування хімічних добавок здійснюється на спеціальних технологічних лініях і пристроях, які безпосередньо примикають або входять до складу БЗВ.

Відділення для приготування добавки обладнано ефективною вентиляцією. Передбачене ефективне промивання трубопроводів рідиною для приготування бетонної суміші, не допускаючи зливання її в каналізацію. Особлива увага приділяється виконанню вимог техніки безпеки і охорони навколишнього середовища.

Бетонозмішувальний цех заводу складається з п'яти відділень, розташованих по вертикальній схемі:

- надбункерного, де розташовані пристосування для приймання матеріалів: циклон та фільтр (для цементу), поворотна лійка та стрічковий живильник (для заповнювачів);
- бункерного, зайнятого бункерами цементу, заповнювачів, механізмами їх завантаження і системами автоматичного управління і контролю за постачанням матеріалів;
- дозаторного, де встановлені автоматичні вагові дозатори;
- змішувального, де розташовані механізми приготування та вивантаження бетонної суміші;
- видачі готової бетонної суміші, де розміщується витратний бункер бетонної суміші.

Існують вертикальна і партерна схема компоновки БЗВ. В проекті прийнята вертикальна схема БЗВ, яка характеризується тим, що в процесі приготування бетонної суміші всі вихідні компоненти: цемент, пісок, щебінь, вода, добавки піднімаються на висоту один раз і зосереджуються в витратних бункерах і баках, а потім переміщуються вниз під дією сил власного тяжіння, при цьому здійснюється дозування, далі сухі компоненти попадають в збірний бункер, а з нього в бетонозмішувач для приготування бетонної суміші. Сюди ж направляється віддозована кількість води і добавки. Після перемішування бетонна суміш потрапляє у витратний бункер, а з нього - у транспортний засіб.

Переваги:

- мала площа в плані 6х6 м;

- для переміщення матеріалів вниз не потребується додаткове обладнання;

- можливість створення належних гігієнічних умов.

Недоліки:

- необхідність будівництва будівель значної висоти (20-30 м)

- складність монтажу і витрати на монтаж.

Дозування компонентів бетонної суміші по масі здійснюється автоматичними ваговими дозаторами. Для бетонозмішувального обладнання з обсягом замісу __________ л в кожній секції дозаторного відділення встановлені два двохфракційні дозатори для заповнювачів (піску, щебеню) АВДИ - ________; один дозатор для цементу АВДЦ - _________ і один дозатор для рідини АВДЖ - _______

Дозатори для заповнювачів потрібні для послідовного зважування двох фракцій і уявляють собою бункер квадратного перетину с двома впускними і одним випускним затвором. Через один затвор (відкритий) фракція щебеню висипається в ваговий бункер. Бункер опускається і через систему вагових важилів діє на циферблатний вказівник. Стрілка повертається, доходить до лампи, яка вказує визначену масу. Світло діє на фотоелемент, розташований на конусі стрілки, подається сигнал на систему управління, пневмоциліндр закриває затвор.

Автоматично відкривається другий затвор в ваговий бункер засипається щебінь другої фракції. Після закінчення дозування відкривається вивантажувальний затвор, щебінь обох фракцій висипається в бункер змішувача.

Дозатор цементу наділено аераційними живильниками з двома впускними затворами для подачі однієї з двох марок цементу. Включення живильника, відкривання впускних затворів і затвору відповідного витратного бункеру виконуються одночасно. Відкривається затвор, цемент живильником через відкритий завантажувальний затвор подається в ваговий бункер.При досягненні необхідної кількості цементу у бункері завантажувальний затвор закривається, а цемент через затвор вивантаження висипається.

Дозатор для рідини потрібен для послідовного зважування води і добавок. Він має ємність, два впускних затвора з пневмоприводом для їх відкривання і випускний затвор зі зливним клапаном. Пневмоциліндром відкривається затвор і вода зливається у ваговий бункер. Після дозування затвор закривається, відкривається другий затвор та в ваговий бункер поступає добавка. Після її дозування затвор закривається. Вода з добавкою при відкриванні вивантажувального затвору виливається в зливну воронку і далі поступає бетонозмішувач.

Після дозування сухі компоненти висипаються у збірний бункер потім в змішувач. Точність дозування складає: для цементу і води ___ %, для заповнювачів %, але вона може порушитися із-зі неоднорідності заповнювачів по крупності і вологості та при обрушенні в бункер дозаторів злежавшихся матеріалів.

Змішувальне відділення улаштовується двома-чотирьма бетонозмішувачами, число і ємність яких визначають продуктивністю заводу. На заводах збірного залізобетону приймають циклічні змішувачі, в яких бетонна суміш видається частковими замісами. Так як для виготовлення аеродромних покрить використовується жорстка бетонна суміш, для перемішування бетонної суміші приймаю бетонозмішувач з примусовим змішуванням компонентів бетонної суміші. Бетонозмішувач складається із зовнішнього барабану. Всередині розташовується центральний вал, який отримує обертання від приводу, на валу закріплюється хрестоподібний ротор. При обертанні вала обертається і ротор, Через систему передач від ротора обертаються привідні вали, а від них змішуючі вали разом з лопатками. Знутри чаши розміщується кільце внутрішнє, яке попереджує появлення «мертвих зон». Сухі компоненти та вода при обертанні центрального вала ротора, чотирьох привідних валів, восьми змішувальних, валів та лопаток, завантажуються у робочій простір між зовнішнім кожухом та внутрішнім циліндром. Компоненти завантажуються, змішуючи- ми лопатками, які обертаються по складній траєкторії багаторазово перемішуються до отримання однорідності, готова суміш вивантажується крізь розвантажувальний отвір.

Завантаження матеріалів здійснюється зверху, вивантаження крізь отвір, розташований внизу бетонозмішувача, який закривається затвором. Управління затвором здійснюється пневмоциліндром. При виробництві плит аеродромних покрить перемішування складає 120 секунд.

(Слід описати технологію виготовлення арматурних виробів для прийнятого ЗБВ – плити аеродромних покрить, указати використуєме при цьому обладнання). Наприклад:

Арматурний цех призначений для виготовлення арматурних виробів. Він має лінії для виготовлення арматурних виробів з легкої, а також середньої та важкої арматури. Для виготовлення арматурних виробів при виробництві плит аеродромних покрить використовується наступне обладнання. Арматурні сітки С1 та С2 виготовляються з дроту ø 5мм класу Вр1. Очищення, виправлення та різання арматури здійснюється на правильно-відрізному верстаті СМЖ-357. Для різання арматури за заданими розмірами використовується також верстат СМЖ-322. Зварювання сіток С1 здійснюється на верстаті точкового зварювання МТ-1207, а сіток С2 – на автоматичній лінії комплексу обладнання 7975/1, до складу якої входять двоярусні вертушки СМЖ-495А, правильний устрій СМЖ-775, багатоточкова зварювальна машина МТМ-166, портальні ножиці СМЖ-771 та пакетировщик СМЖ-61.

Для виготовлення монтажно-стикових виробів МН1 та МН2 використовуються, крім верстата СМЖ-322, верстат для гнуття арматури СМЖ-173А, а також верстат для точкового зварювання МТ-2507.

Для виготовлення стержнів для попереднього напруження використовується обладнання: верстат для мірного різання арматури СМЖ-322А, верстат для виготовлення спіралей та устрою спіральних анкерів МО-5 або верстат СМЖ-128В. для нанесення захисного шару на монтажно-стикові вироби використовується піскоструйний апарат та металізатор ЭМ-5. Виготовлені арматурні вироби самохідним возиком переміщуються із арматурного цеху в формувальний і зберігаються на посту для складування арматурних виробів.

Дата добавления: 2014-11-29