Расчет производственной мощности лесопильного цеха

Расчет производственной мощности цеха по производству строганого шпона

Производственная мощность цеха по производству строганого шпона рассчитывается по формуле:

, (2.5)

где

Н- высота строгаемых брусьев, м;

Н₁- толщина остатка бруса после строгания, м;

Н₂- толщина срезков в начале строгания, м;

n- число одновременно строгаемых брусьев;

S- площадь одного листа шпона, м²;

t- время строгания, мин;

В- толщина листа шпона, м;

Т_эф- эффективный фонд времени работы строгальных станков в год, станко-часы.

Исходные данные для расчетов приведены в задании (приложение 1).

Таблица 2.5 - Расчет производственной мощности цеха по производству строганого шпона

Показатели	Величина показателя
Высота строгаемых брусьев, м Толщина остатков бруса после строгания, м Толщина срезков в начале строгания, м Длина строгаемого бруса, м Средняя ширина листа шпона, м Число одновременно строгаемых брусьев, шт. Время строгания, мин Годовой фонд эффективного времени, станко-часы Толщина листа шпона, м Годовая мощность цеха по производству строганного шпона, тыс.м^2

В лесопильном цехе установлено два лесопильных потока:

1 поток – на базе лесопильных рам;

2 поток – линия агрегатной переработки бревен (ЛАПБ).

Часовая производственная мощность по распиленному сырью рассчитывается по каждому потоку:

- для рамного потока:

(2.6)

- для ЛАПБ:

(2.7)

где

- посылка (мм) определяется согласно приложению 10 в зависимости от способа распиловки и диаметра бревна;

u – скорость подачи, м/мин;

n_ср- среднее число оборотов вала рамы в минуту, приведенное к длине хода пильной рамки в 600 мм;

q- объем одного бревна, м³(приложение 9);

К_исп- коэффициент использования лесорамы, равен 0,864; для агрегатной установки в задании;

e – длина бревна, м.

Для расчета среднего числа оборотов вала рамы необходимо все рамы привести к длине хода в 600 мм. Для этого число оборотов вала рамы, имеющей ход пильной рамки отличный от 600 мм, изменяется обратно пропорционально длине хода

n_прив= , (2.8)

где

n_прив- число оборотов, приведенное к ходу 600 мм;

n- число оборотов по заданной характеристике рамы;

М – длина хода рамы по заданной характеристике, мм

Среднее число оборотов вала рамы в минуту определяется по рамам, приведенным к ходу 600 мм

n_{ср =} (2.9)

Исходными данными для расчетов являются: состав сырья по диаметрам – из задания; процент брусовки по объему – из задания.

В зависимости от заданного процента брусовки производится распределение 1000 м³ сырья по потокам и способам распиловки исходя из условия, что сырье, распиливаемое с брусовкой, подается на рамный поток, а сырье, распиливаемое за один проход (вразвал) - на ЛАПБ.

Сырье больших диаметров распиливается с брусовкой, т.е. на рамном потоке, а меньших диаметров – вразвал, т.е. на ЛАПБ.

Распределение 1000 м³ сырья по способам распиловки и по потокам осуществляется в таблице 2.6.

После расчета часовой производительности потоков определяется потребное количество рамо-часов и станко-часов для распиловки сырья каждого диаметра.

- При распиловке вразвал (на агрегатном оборудовании) потребное количество станко-часов

, (2.10)

- При распиловке с брусовкой (на рамах)

(2.11)

где

Q _ci – количество сырья (м³) данного диаметра, распиливаемого на данном потоке;

М_час – часовая мощность (м³) по распиловке данного диаметра сырья на данном потоке.

Таблица 2.6 - Расчет мощности лесопильного цеха по сырью

Состав сырья по диаметрам	Распределение 1000м^3 сырья по потокам и способам распиловки	Объем одного бревна, м^3	Посылка (мм) при распиловке с брусовкой	Часовая мощность,м^3	Потребное количество станко-часов для распиловки 1000м^3сырья
диаметр, см	% к итогу	м^3	вразвал (на ЛАПБ)	с брусовкой (на рамах)	вразвал (на ЛАПБ)	с брусовкой (на рамах)	вразвал (на ЛАПБ)	с брусовкой (на рамах)	всего
Итого

Общее количество времени для распиловки 1000 м³ сырья определяется суммированием рамо- и станко-часов.

Средняя часовая мощность по распиленному сырью определяется по формуле

(2.12)

Годовая мощность лесоцеха по распиленному сырью определяется по формуле

(2.13)

где

Т_эф- годовой эффективный фонд времени работы оборудования, станко-часы;

К_у- коэффициент, учитывающий условия работы; К_у= 0,9.

Дата добавления: 2014-12-07