Организация и планирование ремонтного хозяйства

Основная задача ремонтного хозяйства – обеспечение бесперебойной и высокоэффективной работы оборудования при минимальных затратах на его ремонт. Достижение этого предусматривает решение ряда задач, в том числе:

· монтаж приобретённого или изготовленного на самом предприятии оборудования;

· осуществление технического обслуживания и всех видов ремонта оборудования;

· модернизацию оборудования;

· изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования);

· хранение запасных частей и смазочных материалов;

· планирование всех видов работ по обслуживанию и ремонту оборудования;

· разработку мероприятий по повышению эффективности деятельности ремонтного хозяйства предприятия.

В общем случае в состав ремонтного хозяйства входят:

± отдел главного механика (ОГМ);

± ремонтные цехи, находящиеся в ведении главного механика предприятия (ремонтно-механический, ремонта металлургического оборудования, ремонтно-монтажный, ремонтно-котельный, ремонта кранового оборудования, аглоремонтный, металлоконструкций, инструментальный, модельный, кузнечно-прессовый, литейный, антикоррозионных покрытий);

± склады оборудования и запасных частей;

± склады смазочно-обтирочных материалов;

± ремонтные и механослужбы, склады основных и вспомогательных цехов;

± ремонтные службы железнодорожного цеха;

± находящиеся в ведении главного энергетика предприятия электроремонтный цех (ЭРЦ), ремонтные службы цеха сетей и подстанций (ЦСП), цех КИП и автоматики и электротехническая лаборатория (ЭТЛ);

± отдельные ремонтно-строительные цехи, находящиеся в ведении заместителя директора по капитальному строительству либо главного механика предприятия.

Общее руководство деятельностью ремонтного хозяйства осуществляет главных механик предприятия, в подчинении которого имеется отдел главного механика (ОГМ).

Главному механику административно подчиняются начальники ремонтных цехов (линейная связь) и оперативно (техническое подчинение) механики основных и вспомогательных цехов (функциональная связь).

Выполнение ремонтных работ на металлургических предприятиях может быть организована по трём системам:

- централизованной;

- децентрализованной;

- смешанной.

При централизованной системе все виды ремонта и некоторые работы по техническому обслуживанию, изготовление запасных частей производится силами, находящимися в ведении главного механика. Все ремонтно-технические средства и ремонтный персонал сосредоточены в одном центре и подчиняются главному механику. Централизованная система выполнения ремонтных работ характеризуется:

- высокой степенью технической оснащённости ремонтных работ;

- высоким уровнем квалификации ремонтного персонала;

- малыми сроками ремонта;

- высокой стоимостью.

При децентрализованной системе все ремонтные работы, в том числе межремонтное обслуживание, осуществляются силами цеховой ремонтной базы, персонал которой подчинён начальнику производственного цеха. За службой главного механика сохраняется лишь функциональное руководство, обеспечение запасными частями, изготовление запасных частей по заказам цехов. При такой системе трудно осуществлять единую техническую политику в области ремонта, затруднены его планирование, учёт и контроль. При выполнении ремонтов имеет место недостаточная техническая оснащённость и невозможность осуществлять ремонты большими силами.

При смешанной системе техническое обслуживание и малый ремонт осуществляются ремонтным персоналом производственных цехов, а средний и капитальный ремонты – персоналом, непосредственно подчинённым главному механику или подрядными организациями.

В теории и практике известны две системы планирования и проведения ремонтных работ:

1) ремонт по потребности (аварийный ремонт). Предусматривает устранение уже возникших неисправностей и поломок оборудования.

2) планово-предупредительный ремонт (ППР).

Основные принципы системы ППР:

- плановость;

- предупредительность.

Принцип плановости предполагает, что техническое обслуживание и ремонтные работы осуществляются по специальному графику с заданными объёмами работ и в определённые сроки. Принцип предупредительности заключается в том, что после отработки каждым элементом установленного для него определённого времени выполняется техническое обслуживание и ремонтные работы независимо от физического состояния и степени износа.

На металлургических предприятиях внедрена система ППР, включающая техническое обслуживание (технический осмотр) и ремонты - система ТОиР.

Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) – совокупность положений, правил, организационных и технических мероприятий по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану.

Система ТОиР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

® Техническое обслуживание (ТО) – комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации. Такое обслуживание выполняют производственные рабочие и дежурный ремонтный персонал. При этом предусматриваются следующие технические операции:

- осмотр;

- смена и пополнение масла;

- регулировка механизмов;

- устранение мелких неисправностей;

- смазка трущихся поверхностей;

- проверка на точность;

- испытания (для грузоподъёмных машин, электрооборудования и т.п.).

® Ремон т – это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечению дальнейшей его эксплуатации. Различают ремонты:

- текущий (малый и средний);

- капитальный.

Малый (текущий) ремонт - предусматривает замену или восстановление быстроизнашивающихся деталей и регулировку механизмов.

Средний (текущий) ремонт – предусматривает частичную разборку оборудования, замену и восстановление изношенных деталей. Выполняется без снятия оборудования с фундамента.

Капитальный ремонт - требует полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, восстановление части деталей, проверки их на точность.

Модернизация оборудования обычно совмещается с капитальным ремонтом. Модернизация позволяет снизить моральный износ оборудования и проводится в следующих основных направлениях:

- механизация и автоматизация управления циклом работы;

- повышение мощности, скорости и ёмкости рабочего оборудования;

- расширение технологических возможностей;

- повышение эксплуатационной надёжности, долговечности и точности работы;

- оснащение загрузочными и подающими механизмами;

- улучшение условий труда.

Функционирование системы планово-предупредительных ремонтов базируется на определённых нормативах, которые позволяют планировать объёмы ремонтных работ, очерёдность сроки проведения, трудоёмкость и др. К основным нормативам системы относятся:

1. Категория ремонтной сложности.

2. Продолжительность ремонтного цикла.

3. Структура ремонтного цикла.

4. Продолжительность межремонтного периода.

5. Продолжительность межосмотрового периода.

6. Трудоёмкость ремонтных работ (нормы времени).

7. Нормы простоя оборудования в ремонте.

Под категорией ремонтной сложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей. Категория ремонтной сложности обозначается буквой R и числом перед ней.

Продолжительность ремонтного цикла – это продолжительность работы оборудования от ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - перечень и последовательность выполнения работ по осмотру и ремонту в период ремонтного цикла (от ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами). Так, например, структура ремонтного цикла ленточного транспортёра имеет следующий вид (рис. 1):

К – О –О - О - М – О – О – О – М – О – О – О – С

– О – О – О – М – О – О – О – М - О – О – О – К

К – капитальный ремонт; О – осмотр; М – текущий (малый) ремонт;

С - текущий (средний) ремонт

Рисунок 1 – Структура ремонтного цикла ленточного транспортёра

Продолжительность межремонтного периода – период работы оборудования между двумя ближайшими плановыми ремонтами.

Продолжительность межосмотрового периода – период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между осмотром и очередным плановым ремонтом.

Норма времени на одну ремонтную единицу (трудоёмкость ремонтных работ) устанавливается видам ремонтных работ (промывка, проверка на точность, осмотр, осмотр перед капитальным ремонтом, текущие и капитальный ремонты) дифференцированно для слесарных, станочных и других работ.

Норма простоя оборудования в текущем (малом и среднем) и капитальном ремонте устанавливается в днях из расчёта на одну единицу ремонтной сложности с учётом сменности работы ремонтных бригад.

Известны три метода проведения планово-предупредительных ремонтов оборудования:

1) послеосмотровой;

2) периодический;

3) стандартный (принудительный).

При послеосмотровом методе ремонта оборудование периодически осматривается. На основе данных осмотра определяют срок и вид ремонта. Периодичность осмотров устанавливают по ориентировочным срокам службы деталей и узлов. Объём, сроки и стоимость ремонтных работ заранее не планируют. Метод отличается конкретным содержанием объема работ. Метод наиболее точен, но требует длительной остановки оборудования.

При методе периодических ремонтов виды и сроки ремонтных работ, и календарные планы остановки оборудования планируют на основе минимальных сроков службы деталей и узлов. При осмотрах оборудования уточняют характер и содержание ремонтных работ и составляют дефектные ведомости. Достоинством метода является сочетание низких затрат с малым временем остановки на ремонт. Это метод наиболее распространён на металлургических предприятиях.

Метод стандартного (принудительного) ремонта заключается в установлении заранее ремонтного цикла, содержании отдельно каждого ремонта т применяется для оборудования, работающего в экстремальных условиях и автоматических линий. Метод предполагает проведение каждого вида ремонта и его обязательный объём в строго определённые сроки независимо от состояния оборудования, что требует увеличения запаса сменяемых деталей и узлов.

Текущие и капитальные ремонты проводятся узловым, агрегатным и стендовым способами.

Узловой способ заключается в замене во время ремонта целых узлов машин и оборудования новыми или заранее отремонтированными.

Агрегатный способ заключается в том, что вышедшие из строя отдельные агрегаты оборудования заменяются запасными (ранее отремонтированными) или новыми. Такой способ позволяет резко сократить простои оборудования на ремонте, поскольку ремонт сводится в основном, к тому, чтобы снять с оборудования вышедший из строя агрегат и вместо него поставить заранее отремонтированный.

При стендовом способе ремонт и сборку производят на оборудованных специальных стендах.

Годовой план ремонта оборудования разрабатывают в ОГМ предприятия для каждого цеха на каждую единицу оборудования при непосредственном участии цеховых механиков. В плане для каждой единицы оборудования указывается:

- наименование и инвентарный номер оборудования;

- категория сложности ремонта в условных ремонтных единицах;

- продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов в месяцах (или часах);

- вид и дата последнего ремонта (осмотра), выполненного в базисном году;

- вид и календарные сроки проведения запланированных ремонтов и осмотров;

- трудоёмкость ремонтных работ в часах;

- время простоя каждой единицы оборудования в плановом ремонте на протяжении года в днях.

Порядок разработки плана ремонтных работ изображён на рис. 2.

На основе годового плана составляется по каждому цеху месячный план ремонта. Разрабатывается он ОГМ вместе с механиком цеха. Месячный план ремонта оборудования должен быть согласованным с производственными планами основных и вспомогательных цехов.

Система основных технико-экономических показателей деятельности ремонтного хозяйства металлургического предприятия включает такие показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Определяется делением суммарного простоя в ремонте всего оборудования на количество ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого на протяжении года.

2. Количество ремонтных единиц установленного оборудования, приходящаяся в среднем на одного ремонтника.

3. Объём ремонтных работ в условных ремонтных единицах, приходящийся в среднем на одного ремонтника. Этот показатель характеризует производительность труда ремонтников.

4. Объём ремонтных работ в часах, приходящийся в среднем на одного ремонтника. Также характеризует производительность труда ремонтников.

5. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы.

6. Оборачиваемость парка запасных частей.

7. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования.

Рисунок 2 – Порядок разработки плана ремонтных работ

Повышение качества ремонтного обслуживания, снижение затрат на его выполнение, сокращение времени простоя оборудования в ремонте может быть достигнуто за счёт непрерывного совершенствования организации ремонтного хозяйства предприятия, к основным направлениям которого относятся:

§ совершенствование организации труда ремонтного персонала;

§ повышение уровня механизации и совершенствование технологии ремонта оборудования;

§ создание специализированных ремонтных бригад;

§ повышение квалификации ремонтников;

§ максимальное совмещение во времени отдельных ремонтных работ по ремонту.

Дата добавления: 2014-12-07