Планирование производственной мощности

Производственная мощность предприятия (цеха, участка) – это максимально возможный объём выпуска продукции, работ услуг (или добычи, переработки сырья) за определённый период (год, квартал, месяц, сутки, смена) требуемого качества при заданных номенклатуре и ассортименте на основе полного использования оборудования и производственных площадей с учётом применения прогрессивной технологии производства и передовой организации труда и производства.

При планировании и анализе деятельности предприятия различают такие основные виды производственной мощности:

- перспективную;

- проектную;

- текущую (действующую);

- резервную.

Перспективная производственная мощность отражает ожидаемые изменения технологии и организации производства, номенклатуры основной продукции, заложенные в перспективных планах предприятия.

Проектная производственная мощность представляет собой возможный объём выпуска продукции условной номенклатуры в единицу времени, заданную при проектировании или реконструкции предприятия, цеха, участка.

Резервная производственная мощность должна формироваться и постоянно существовать для покрытия пиковых нагрузок.

Действующая (текущая, фактически достигнутая) производственная мощность определяется периодически в связи с изменением условий производства. Текущая производственная мощность имеет динамический характер и её характеризует несколько показателей:

1) мощность на начало планируемого периода (входная);

2) мощность на конец планируемого периода (выходная);

3) среднегодовая производственная мощность.

Под входной понимается производственная мощность, которой располагает предприятие, цех или участок на начало планового периода. Входная производственная мощность определяется по наличному оборудованию.

Выходная производственная мощность определяется как алгебраическая сумма входной мощности, новой мощности, вводимой в течение планового периода и выбывающей за этот период мощности:

М_к = М_н + М_вв – М_{выб .},

где М_н – входная мощность;

М_вв – мощность, вводимая в действие в результате выполнения строительных и монтажных работ, а также нарастающая в результате модернизации оборудования и совершенствования технологических процессов;

М_{выб .} – мощность, ликвидируемая в результате снятия с производства устаревшего оборудования.

Среднегодовая производственная мощность – это мощность, которой располагает предприятие (цех, участок) в среднем за год с учётом прироста и выбытия наличных мощностей:

М_ср = М_н + М_вв ´ – М_{выб .}´

или

М_ср = М_н + М_у ´ + М_тр ´ ± М_ин ´ – М_{выб .}´ ,

где n_{р.м .} – число месяцев работы оборудования с момента ввода до конца года;

n_{нр.м .} – число месяцев с момента выбытия оборудования до конца года (т.е. количество месяцев, когда оборудование не работало);

n_{i р.м .} – соответствующее число месяцев работы оборудования;

М_у – увеличение мощности за счёт организационных мероприятий, не требующих капитальных вложений;

М_тр – увеличение мощности за счёт технического перевооружения, расширения и реконструкции предприятия;

М_ин - увеличение (+) или уменьшение (-) мощности в связи с изменением номенклатуры и ассортимента продукции.

Расчёты производственной мощности позволяют объективно:

- планировать объём выпуска продукции;

- выявлять возможные резервы развития производства;

- обосновывать экономическую целесообразность специализации производства и кооперирования предприятий;

- планировать направления развития производственной мощности предприятия.

Производственная мощность предприятия определяется мощностью ведущих цехов, а мощность цеха – мощностью ведущих участков, агрегатов, ведущих групп оборудования (доменные печи, прокатные станы и т.п.).

Производственная мощность рассчитывается на основе:

§ номенклатуры, структуры и количества выпускаемой продукции;

§ количества единиц наличного оборудования, находящегося в распоряжении предприятия;

§ действующего фонда времени работы оборудования;

§ трудоёмкости выпускаемой продукции и её планируемого снижения;

§ прогрессивных технически обоснованных норм производительности оборудования;

§ отчётных данных о выполнении норм выработки.

Производственная мощность рассчитывается последовательно от низшего звена к высшему, т.е. от производительности (мощности) групп технически однородного оборудования к мощности участка, от мощности участка к мощности цеха, от мощности цеха к мощности предприятия.

Производственная мощность цеха (участка), оснащённого однотипным оборудованием, определяется по формуле:

М_i = ´ Т_эф ´ = ,

где – часовая производительность i-того вида оборудования в соответствующих единицах выпуска продукции;

Т_эф – действительный (эффективный, полезный) годовой фонд времени работы оборудования, ч;

– среднегодовое количество i-того вида оборудования;

t_{ед. j} – трудоёмкость изготовления единицы продукции j-того вида, ч.

При расчёте производственной мощности и планировании различают фонды времени работы оборудования:

1) календарный;

2 номинальный (режимный);

3) эффективный (действительный).

Календарный фонд времени работы оборудования в часах () определяется как произведение количества дней Д_к в планируемом календарном периоде на количество часов в сутки:

= Д_к ´ 24 (ч).

Номинальный (режимный) фонд времени работы оборудования Т_{ном .} зависит от количества календарных дней и количества нерабочих (выходных Д_{вых .} и праздничных Д_{празд .}) дней в году, а также от принятого режима сменности работы в сутки:

= (Д_к – Д_{вых .} – Д_{празд .}) ´ t,

где t - среднее количество часов работы оборудования в сутки.

С учётом сокращения длительности смены в предпраздничные дни:

= [(Д_к – Д_{вых .} – Д_{празд .})] ´ t_с - Д_сп ´ t_сп ] ´ n_р.с,

где t_с – продолжительность рабочей смены, ч;

Д_сп – число предпраздничных дней с сокращённой продолжительностью рабочей смены;

t_сп – время, на которое продолжительность рабочей смены в предпраздничные дни короче, чем в обычные дни, ч;

n_р.с – количество рабочих смен в сутки.

Эффективный (действительный, рабочий, плановый, полезный) фонд времени работы оборудования (Т_эф) равен разности между номинальным (режимным) фондом времени в текущем периоде и суммой затрат времени на ремонт, наладку, переналадку оборудования в течение года (Т_рп), ч:

= – = ´ ,

где k_пр – процент потерь рабочего времени на плановый ремонт оборудования и его наладку.

При непрерывном графике работы оборудования:

= – = – .

По данным расчётов производственных мощностей составляют балансы производственных мощностей.

Система показателей использования производственных мощностей включает три группы показателей.

Первая группа включает показатели, характеризующие уровень использования, освоения проектной мощности и среднегодовой мощности предприятия. Среди показателей первой группы выделяют:

· коэффициент использования проектной мощности

К_{м.п .} = или К_{м.п .} = ,

где Q_ф – годовой объём продукции, предусмотренный планом;

Q_пл – фактический объём произведенной продукции за год;

М_пр – проектная мощность.

· коэффициент использования среднегодовой производственной мощности

К_м.с. = или К_{м.с .} = ,

где М_ср – среднегодовая производственная мощность.

Во вторую группу показателей входят коэффициенты экстенсивной, интенсивной и интегральной нагрузки оборудования.

К экстенсивным показателям, характеризующим использование оборудования во времени, относятся:

® коэффициент экстенсивной нагрузки оборудования

К_экс = ,

где – фактическое время работы оборудования;

– плановый (максимально возможный, эффективный) фонд времени работы оборудования

® коэффициент сменности работы оборудования

К_см = ,

где n_{станко - смен} – фактически отработанное число станко - смен в сутки;

N – общее количество оборудования.

Коэффициент интенсивной нагрузки, характеризующий использование оборудования по производительности в единицу времени:

К_интен = ,

где Q_ф, Q_пл – фактический и плановый объём выпуска продукции в единицу времени.

Интегральный коэффициент нагрузки (использования) оборудования:

К_интегр = К_экс ´ К_интен.

Для проверки соответствия между мощностями основных цехов, участков или агрегатов и пропускной способностью вспомогательных цехов, участков или агрегатов рассчитывается коэффициент сопряжённости:

К_сопр = ,

где М₁, М₂ – мощность цехов, участков, агрегатов, между которыми определяется коэффициент сопряжённости;

Р_уд – удельный расход продукции первого цеха (участка, агрегата) для производства продукции второго цеха (участка, агрегата).

К третьей группе относятся показатели:

§ фондоотдача (обратный её показатель фондоёмкость). Фондоотдача характеризует выпуск продукции на 1 гривну среднегодовой стоимости основный фондов

Ф_от = ,

где В_год – годовой объём товарной продукции предприятия, грн.;

ОФ_ср – среднегодовая стоимость основных производственных фондов, грн.

§ коэффициент, характеризующий эффективность использования внутризаводских производственных площадей

К_пл = ,

где В_м – выпуск продукции с 1 м² по принятой расчётной мощности;

В_пл – плановый объём выпуска продукции за тот же период.

Факторы, от которых зависит величина производственной мощности, разделяются на две группы:

1) оказывающие влияние на расширение объёмов работ;

2) оказывающие влияние на повышение производительности технологического оборудования и рабочих мест.

Первая группа факторов зависит от: количества технологического оборудования; количества производственных площадей; времени работы оборудования (экстенсивные факторы).

Вторая группа факторов проявляется в повышении производительности оборудования и рабочих мест и связана с улучшением состава оборудования; совершенствованием технологического процесса; уровнем квалификации рабочих; повышением качества сырья и материалов (интенсивные факторы).

Производственная мощность рассчитывается в тех же единицах, что и производственная программа.

Основными путями улучшения использования производственной мощности являются:

1 – техническое совершенствование оборудования;

2 – оптимальная загрузка оборудования и производственных мощностей;

3 – увеличение времени работы оборудования (например, повышение коэффициента сменности);

4 – уменьшение диспропорций между участками;

5 – применение рациональных форм специализации и кооперирования;

6 – применение систем материального стимулирования;

7 – повышение квалификации работников;

8 – аттестация рабочих мест с целью доведения их до современных требований;

9 – совершенствование оперативного планирования.

Дата добавления: 2014-12-07