Производственный цикл, его структура, продолжительность

Важным понятием для характеристики производства является производственный цикл изготовления продукции.

Производственный цикл – календарный период времени с момента запуска сырья и материалов в производство до выхода готовой продукции, приёмки её службой технического контроля и сдачи на склад готовой продукции, который измеряется в днях, часах.

Иными словами, производственный цикл – это время, необходимое для изготовления изделия (партии изделий), т.е. период времени от запуска в производство исходных материалов и полуфабрикатов до получения готовой продукции.

Производственный цикл включает две стадии:

1. Время протекания процесса производства, которое называется технологическим циклом, или рабочим периодом, и включает:

· затраты времени на подготовительно-заключительные операции (Т_пз);

· затраты времени на технологические операции (Т_техн);

· затраты времени на протекание естественных технологических процессов (Т_ест.пр);

· затраты времени на транспортировку в процессе производства (Т_тр);

· затраты времени на технический контроль (Т_техн.к).

2. Время перерывов в процессе производства, которое включает:

· время межоперационного пролёживания (Т_{межопер});

· время межсменного пролёживания (Т_межсм).

Время протекания процесса производства и время перерыва в процессе производства составляют производственный цикл. Таким образом, длительность производственного цикла (Тц) составляет:

Т_ц = Т_пз + Т_техн + Т_ест.пр + Т_тр + Т_техн.к + Т_{межопер} + Т_межсм. (6.1)

Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим (или бригадой) на подготовку себя и своего рабочего места к выполнению производственного задания, а также на все действия по его завершению. Оно включает время на получение наряда, материала, специальных инструментов и приспособлений, накладку оборудования и др.

Время технологических операций – это время, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением, а также время естественных технологических процессов, которые происходят без участия людей и техники.

Время естественных технологических процессов – это время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека и техники (сушка на воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия, рост и созревание растений, брожение некоторых продуктов и др.). Для ускорения производства многие естественные процессы осуществляются в искусственно созданных условиях, например, сушка в сушильных камерах.

Время технологического обслуживания объединяет процессы транспортирования и технического контроля и включает:

· контроль качества обработки изделия;

· контроль режимов работы машин и оборудования, их настройку, мелкий ремонт;

· подвоз заготовок, материалов, приёмку и уборку обработанной продукции.

Время перерывов в работе – это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменение его качественной характеристики, но продукция ещё не является готовой и процесс производства не закончен.

Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы.

В свою очередь, регламентированные перерывы в зависимости от вызвавших их причин разделяются на межоперационные (внутрисменные) и междусменные (связанные с режимом работы).

Межоперационные перерывы делятся на перерывы партионности, ожидания и комплектования.

Перерывы партионности имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролёживает дважды – до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдёт через данную операцию.

Перерывы ожидания обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции.

Перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролёживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект.

Междусменные перерывы определяются режимом работы (количеством и длительностью смен) и включают перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы.

Нерегламентированные перерывы – это перерывы, которые связаны с простоями оборудования и рабочих по различным, не предусмотренным режимом работы организационным и техническим причинам (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и др.) и не включаются в производственный цикл.

Встречается также несколько другой подход к структурированию производственного цикла, что отражено на рис. 9.

Продолжительность производственного цикла устанавливается и регламентируется как в целом по всем изделиям (включая их составляющие элементы), так и отдельно по каждому элементу.

Однако продолжительность времени изготовления отдельных деталей, узлов и агрегатов (компонентов изделия) в сумме превышает продолжительность цикла самого изделия за счёт того, что значительная часть компонентов изготовляется параллельно на различных рабочих местах.

Без тщательного анализа производственного цикла невозможно сказать об эффективности данного производства. А на стадии свободной рыночной экономики производство как и товар должно быть конкурентоспособным.

Длительность совокупного цикла обработки партии деталей зависит от способа календарной организации производственного процесса, т.е. от особенностей движения предметов труда от одной операции к другой.

Рис. 9. Структура производственного цикла

Существует три вида движений:

· последовательное;

· параллельное;

· параллельно-последовательное.

Последовательное движение от операции к операции одноименных изделий состоит в том, что обработка на каждой операции начинается лишь тогда, когда вся партия изделий проходит обработку на предыдущей операции.

Длительность цикла обработки партии деталей при последовательном способе календарной организации производства (Т_п) рассчитывается следующим образом:

, (6.2)

где n — размер партии одинаковых деталей, шт.; — длительность i -й технологической операции детали; m — число технологических операций, необходимых для изготовления детали.

При параллельном движении передача изделий на последующую операцию осуществляется поштучно или транспортной партией, не дожидаясь, когда вся партия будет обработана на предыдущей операции.

Длительность цикла обработки партии деталей при параллельном способе календарной организации производства (Т_пр) рассчитывается следующим образом:

, (6.3)

где — наибольшая длительность технологической операции детали.

При параллельно-последовательном движении, которое является промежуточным между параллельным и последовательным, изделия передаются с операции на операцию поштучно (или партионно) как при параллельном движении, но начинается обработка на последовательной операции в момент времени, после которого всю партию можно обработать на предыдущей операции без перерывов, чего нет в параллельном движении, но есть в последовательном.

Длительность цикла обработки партии деталей при параллельно-последовательном способе календарной организации производства (Т_пп) рассчитывается следующим образом:

, ­­­ (6.4)

где — длительность меньшей из каждой пары смежных технологических операций детали.

Решение задач на определение производственного цикла может быть осуществлено двумя методами: аналитически, используя представленные выше формулы и графически.

Например, определим длительность производственного цикла обработки партии из трех деталей при последовательном, параллельном и последовательно-параллельном способе обработки, если длительность первой операции составляет 3 часа, второй операции – 2 часа, заключительной (третьей) операции 4 – часа.

Рассчитаем длительность цикла обработки партии деталей при последовательном способе календарной организации производства (Тп) по формуле (6.2).

Графическое представление последовательного цикла представлено на схеме (рис. 10).

Тп = 3 (3 + 2 + 4) = 27 часов.

Рассчитаем длительность цикла обработки партии деталей при параллельном способе календарной организации производства (Тпр) по формуле (6.3).

Тпр = 2 · 4 + (3 + 2 + 4) = 17 часов.

Графическое представление параллельного цикла представлено на схеме (рис. 11).

I стадия обработки

II стадия обработки

III стадия обработки

Рис. 10. Расчет длительности последовательного

цикла обработки партии деталей

I стадия обработки

II стадия обработки

III стадия обработки

Рис. 11. Расчет длительности параллельного

цикла обработки партии деталей

Как следует из графика производственного процесса, при параллельном способе организации производства на второй операции возникают перерывы, что на графике отражено крестиком.

Рассчитаем длительность цикла обработки партии деталей при параллельно-последовательном способе календарной организации производства (Тпп) по формуле (6.4). Графическое представление параллельного цикла представлено на схеме (рис. 12).

Тпп = 27 – 2 (2 + 2) = 19 часов.

I стадия обработки

II стадия обработки

III стадия обработки

Рис. 12. Расчет длительности параллельно-

последовательного цикла обработки партии деталей

Самый короткий производственный цикл получается при параллельном движении изделий по операциям, самым длинным – при последовательном, а промежуточное значение длительности производственного цикла имеет место при параллельно-последовательном.

Чем короче производственный цикл, тем быстрее оборачиваются оборотные средства, тем меньше объем незавершенного производства, тем меньше для приобретения оборотных средств нужно выделять денежных ресурсов, тем выше производственная мощность, тем больше прибыль и рентабельность при прочих равных условиях.

Именно эти обстоятельства диктуют следующие методы рациональной организации производственного процесса, расположенные в порядке убывания эффективности.

Поточный метод предполагает такую организацию производства, при которой движение предметов труда осуществляется по ходу технологического процесса с непрерывным и последовательным движением от одной операции к другой.

Организационной базой поточного метода является поточная линия, представляющая собой цепочное (последовательное) расположение рабочих мест, связанных между собой специальными видами межоперационного транспорта (конвейер, рольганги, склизы и т.п.). Они распространены в легкой и пищевой промышленности, машиностроении, металлообработке и др. отраслях.

Важнейшим примером поточной линии являетс я такт ее работы, т.е. среднее время, за которое с поточной линии сходит готовое изделие.

Партионный метод. Обрабатываемые предметы после каждой операции находятся в ожидании всех остальных предметов, входящих в партию.

Это удлиняет производственный цикл, увеличивает размер незавершенного производства, площадей для хранения полуфабрикатов. В результате возрастает потребность в оборотных средствах, снижается производственная мощность (количество продукции, выпускаемой в единицу времени), а вместе с ней производительность труда, растет себестоимость продукции, падает прибыль и рентабельность.

Его применение оправдано высокой номенклатурой изделий, относительно небольшими объемами производства и ростом многообразия продукции.

Область применения – пищевая и легкая промышленность, машиностроение, строительство и другие отрасли, где требуется достаточно частая сменяемость номенклатуры и ассортимента продукции.

Единичный метод организации производства характеризуется изготовлением продукции в единичных экземплярах или небольшими повторяющимися партиями.

Он используется при изготовлении сложного уникального оборудования (прокатные станы, турбины и т.д.), специальной оснастки, в опытном производстве, ремонтных работах и т.п.

Он наименее экономически эффективен, но это плата за удовлетворение высокого многообразия рыночных потребностей в продукции.

Дата добавления: 2014-12-27