Планування потреби в матеріальних ресурсах

При плануванні потреби в матеріально-технічних ресурсах для основного виробництва використовуються різні методи розрахунку. Найбільш загальними з цих методів є метод прямого розрахунку; методи, що ґрунтуються на обліку даних про рецептурний склад продукції, нормативних строках зносу, формулах хімічних реакцій.

Методи визначення потреби в ресурсах - це способи встановлення кількості матеріальних ресурсів, потрібних для здійснення виробничої та іншої програми

При плануванні матеріально-технічного забезпечення використовують різні методи визначення потреби в матеріалах залежно від наявності потрібних даних, специфіки технологічних процесів виготовлення продукції, призначення матеріалів та інших особливостей виробництва і споживання матеріалів.

Метод прямого розрахунку дозволяє одержати науково обґрунтовані дані про величину планових витрат матеріалів. Суть його полягає в тому, що розрахунки планової потреби матеріальних ресурсів проводяться шляхом множення норми витрат на відповідний обсяг виробництва чи роботи у плановому періоді. Методом прямого розрахунку визначається потреба в сировині і матеріалах для випуску готової продукції при встановлених нормах їх витрат.

Цей метод має багато різновидів залежно від норм, які використовуються (на деталь, на виріб), а також від виробничої програми. Потреба в матеріалах на вироби розраховується за нормами на кожну деталь, яка є складовою виробу, і для кожного виду матеріалів окремо. На основі подетальних норм складають зведену норму потреб матеріалів на вироби. Річну потребу в основних матеріалах визначають шляхом множення технічно-обґрунтованих норм на виробничу програму.

Планові нормативи визначають питомі витрати матеріалів на одиницю продукції чиї обсяг виробництва, прикладом такого нормативу може бути коефіцієнт використання матеріалів який визначається як відношення чистої маси виробу до норми витрат матеріалу

При плануванні виробництва нової продукції, для якої не встановлені норми витрат матеріалів, потреба в них визначається методом аналогії. При цьому методі нові вироби за допомогою відповідних коефіцієнтів прирівнюються до виробів, що мають обґрунтовані норми витрат матеріалів, і потреба (Пм) визначається за формулою:

Пм=Нв6-Мн*К,

де Нве - норма витрат матеріалу на аналогічний базовий виріб;

Мн - запланований випуск нового виробу в натуральному виразі;

К- коефіцієнт, який враховує особливості матеріалу при виробництві нового виробу. Як такий коефіцієнт може бути використане відношення маси нового до маси базового виробу.

При багатономенклатурному виробництві (підприємства швейної, взуттєвої, радіотехнічної, підшипникової та інших галузей промисловості) потреба в матеріалах визначається за типовим представником, тобто виробом, що найбільш повно відображає витрати матеріалів на всю групу (партію) продукції, представником якої він є, за формулою:

Пм=Нвт-Nг,

де Нвт - норма витрат на типового представника;

Nг - програма випуску всіх виробів даної групи.

У галузях хімічної промисловості при розрахунку потреби у вихідній сировині і матеріалах використовуються формули хімічних реакцій, молекулярна маса і норма техно­логічних втрат. Для цих цілей може бути використана наступна формула:

Пм=Nр-(Мс-Ксч*100)/Мг*КГч-(100-Квтр),

де Nр - програма виробництва готової продукції в натуральних одиницях;

Мс - молекулярна маса вихідної сировини (матеріалів);

Ксч - вміст в ній чистої речовини, %;

Мг - молекулярна маса готового продукту;

Кгч - вміст в ній чистої речовини, %;

Квтр120 - технологічні втрати в процесі виготовлення продукції, %.

Якщо на момент розрахунку на підприємстві відсутні дані про обсяг виробничої програми в натуральному виразі, а також норми витрат матеріальних ресурсів, то потреба в них визначається методом динамічних коефіцієнтів:

Пм=Вмф*Івп*Ін

де Вмф - фактичні витрати матеріалів за минулий період; Івп — індекс зміни виробничої програми; Ін - індекс середнього зниження норм витрат матеріалів у плановому періоді.

У таких галузях як металургійна, харчова, виробництві будівельних матеріалів використовується метод рецептурного складу. Спочатку розраховується обсяг придатної продукції для виконання виробничої програми, ливарні заготівки, скломаса за формулою:

де Ппр - продукція придатна для обробки;

ВЧ j - чорнова вага j-го виробу (деталь);'

Nj - програма виробництва j-х виробів.

Потреба в кожному конкретному компоненті, який входить до складу шихти, визначається на підставі рецептури, яка зазначає відсотковий склад кожного компонента сировини та планового виходу придатної продукції за формулою:

де Кі - і-й компонент;

Пв - питома вага конкретного компонента в шихті, %;

Пп - плановий вихід придатної продукції, %.

При визначенні потреби в сировині і матеріалах можна використовувати методи екстраполяції, математичної статистики, теорії ймовірностей, а також моделі багатофакторного регресивного аналізу. В останньому випадку аналізу підлягають фактори, які впливають на величину потреби.

Факторами аналізу є структура і величина виробництва продукції, динаміка зміни норм витрат матеріалів, строки зносу продукції, дані про впровадження нових прогре­сивних матеріалів і замінників тощо.

Потреба в матеріалах для поповнення незавершеного виробництва (Пнзв) розраховується з врахуванням тривалості виробничого циклу і планового випуску продукції і визначається:

де НЗВК — обсяг незавершеного виробництва на кінець планового періоду;

НЗВОЧ - очікуваний обсяг незавершеного виробництва на початок періоду (очіку­ваний залишок);

Нв - норма витрат матеріалу на виріб (деталь);

п - кількість найменувань виробів (деталей).

Потреба в матеріалах для поповнення незавершеного виробництва планується при зростанні обсягу виробництва і збереженні попередньої тривалості виробничого циклу, введенні в експлуатацію виробництв і цехів для виготовлення нових видів виробів.

При наявності даних про кількість окремих деталей і вузлів в незавершеному вироб­ництві потреба в матеріалах на його зміну визначається за детальними нормами, а якщо таких даних підприємство не має - за укрупненими показниками норм витрат даного виду матеріальних ресурсів на 1 тис. грн. незавершеного виробництва. В цьому випадку використовується коефіцієнт, завдяки якому коригується обсяг незавершеного виробництва:

де НЗВК, НЗВп - обсяг незавершеного виробництва на кінець і початок планового періоду;

ТПП - програма випуску товарної продукції.

Потреба в матеріальних ресурсах у капітальному будівництві розраховується з вра­хуванням джерел надходження матеріальних ресурсів для здійснення будівельно-мон­тажних робіт (замовники, підрядні та спеціалізовані субпідрядні організації).

Потреба в матеріальних ресурсах для дослідно-конструкторських та науково-дослідницьких робіт визначається на основі заявок конструкторських та технологічних відділів;

Для ремонтно-експлуатаційних потреб в основному використовуються допоміжні матеріали, паливо, електроенергія. Для їх розрахунку вибирається облікова одиниця, що в найбільшій мірі відображає витрати даного матеріалу: верстато-годи­на (для витрат змащувальних матеріалів), людино-зміна (для витрат спецодягу, спецвзуття), одиниця реалізованої продукції (для витрат тари та пакувальних матеріалів), обсяг роботи внутрішньовиробничого транспорту (для витрат палива і змащувальних матеріалів, ремонтних матеріалів).

Потребу в змащувальних матеріалах на плановий період визначають із врахуванням специфіки їх споживання:

Пмз = Нвз • Ч • Дрп • К3 •Тзм,

де Пмз - кількість необхідних змащувальних матеріалів;

Нвз — норма витрат змащувальних матеріалів на одну машино-годину роботи да­ного обладнання, кг;

Ч- число працюючих одиниць обладнання, од.;

Дрп - планова кількість робочих днів підприємства на рік, дні;

К3 - коефіцієнт змінності обладнання;

Тзм - тривалість робочої зміни, год.

Методика розрахунку потреби в інструменті також відображає фактори, які визначають їх витрати. Спочатку уточнюється номенклатура необхідного інструменту, потім по кожному його найменуванню розраховується час роботи.

Річна потреба в ріжучому інстр ументі (Прі) розраховується за наступною формулою:

де Тт — машинний час роботи даним інструментом для виготовлення одиниці продукції, год.; Nр - річна програма випуску продукції, шт.;

L- довжина робочої частини інструменту, мм;

l - частина інструменту, що заточується за одну заточку, мм;

Тi - час роботи інструменту між двома заточками, год.

Витрати оснащення визначають різними методами залежно від типу виробниц­тва та особливостей експлуатації. В основу розрахунків мають бути покладені питомі норми витрат технологічного оснащення на кожну операцію або середні норми на одиницю випущеної продукції (чи верстато-годину роботи устаткування).

У масовому та багатосерійному виробництві норму витрат інструменту визначають, виходячи з обсягу робіт на 1000 (або 100) верстато-годин роботи певної групи верстатів.

Знаючи норму витрат певного інструменту, можна визначити витрати його на програму оброблюваних деталей.

У багатосерійному та масовому виробництві витрати Ip визначаються так:

- кількість деталей, оброблюваних цим інструментом, шт.; Нві - норма витрат ріжучого інструменту на 100, 1000 деталей, шт.; N- кількість оброблюваних деталей, на які визначалась норма витрат (100, 1000).

У дрібносерійному й одиничному виробництві:

де Трв — час роботи верстатів, який витрачається на обробку даної групи деталей; год.;

Нві - норма витрат ріжучого інструменту на 100, 1000 год. роботи верстатів, шт.;

Трн - час роботи верстатів, на який розраховується норма витрат, год. (100,1000).

Потреба в матеріалах для виготовлення інструменту розраховується залежно від кількості інструменту, яка повинна бути виготовлена за плановий період, і норм витрат матеріалів на виготовлення кожного типу інструменту.

Потреба в матеріалах на ремонт обладнання (Прем) залежить від типу і кількості обладнання, що підлягає ремонту, і виду ремонтних робіт.

На підприємствах машинобудування за основу розрахунку беруть норми витрат матеріалів на одну ремонтну одиницю і обсяг ремонтних робіт, виражений в одиницях ремонтної складності:

,

де - коефіцієнт, що враховує витрати матеріалів на огляди та міжремонтне обслуговування;

Нвк - норми витрат матеріалів на одну ремонтну одиницю при капітальному ремонті обладнання;

R1, R2, R3 - сума ремонтних одиниць обладнання, що підлягає відповідно капітальному, середньому і малому ремонтам;

- коефіцієнт, що характеризує співвідношення між нормою витрат матеріалів при середньому і капітальному ремонтах;

- коефіцієнт, що відображає співвідношення між нормою витрат матеріалу і малому і капітальному ремонтах.

Потреба в матеріалах на ремонт будівель (Пбуд)на плановий період в натуральних одиницях визначається виходячи із питомої ваги матеріальних витрат в загальній вартості ремонтних робіт і структури витрат:

де QР - обсяг ремонтних робіт, грн.;

Ум - питома вага матеріальних витрат в ремонтних роботах, %;

Rм - питома вага даного матеріалу в загальних матеріальних витратах, %;

Ц- планова ціна одиниці матеріалу, грн.

Відмінні особливості визначення потреби в обладнанні витікають із різної участі у виробничому процесі обладнання порівняно з матеріалами.

Обладнання переносить свою вартість на готовий виріб частково, практично не змінюючи своїх фізико-хімічних властивостей, а матеріали після їх споживання втрачають свою споживчу вартість, переходячи в новостворений продукт, і повністю пере­носять на нього свою вартість.

Вибір методів планування потреби залежить від призначення обладнання. Основними напрямками використання обладнання є:

• укомплектування виробничих об'єктів, що будуються;
• заміна фізично та морально застарілого обладнання;
• поповнення парку діючих машин на підприємстві.

Визначення потреби в новому обладнанні для заміни зношеного і морально застарілого базується на розрахунку економічної ефективності та доцільності впро­вадження нового обладнання замість його модернізації і капітального ремонту. Рішення про таку заміну приймається керівництвом підприємства на основі ви­сновку компетентної комісії спеціалістів. При цьому враховується можливість при­дбання нового обладнання на заміну списаного, залежно від фінансового стану підприємства.

Потреба в додатковому обладнанні для збільшення виробничої потужності підприємства визначається на основі розрахунку необхідної кількості обладнання для виконання виробничих планів. Якщо розрахована потреба в обладнанні більше його наявності, то підприємство повинно придбати недостатню його кількість, звідси величина потреби в придбанні визначається як різниця між потребою та наявністю обладнання на підприємстві. Однак, при цьому необхідно враховувати можливість раціонального використання наявних машин, передачі обладнання з "широких" дільниць тощо.

Потреба в запасних частинах для забезпечення роботи обладнання встанов­люється на основі прогресивних норм їх витрат і кількості працюючих машин.

В залежності від конкретних особливостей роботи машин, норми витрат можуть встановлюватись в середньому на 100 машин або на основі даних про строки зносу кожної деталі машини.

Потреба в паливі частіше всього визначається шляхом множення обсягу роботи в плановому періоді на норму його витрат, при цьому норми витрат різних видів палива встановлюються в одиницях умовного палива.

Для визначення кількості палива в натуральному виразі розраховану цим методом потребу ділять на тепловий еквівалент (відношення калорійності даного палива і калорійності умовного палива).

Потрібна кількість палива на технологічні та енергетичні цілі визначається прямим розрахунком на підставі норм витрат умовного палива, які встановлені на одиницю продукції або робіт за формулою:

де Пщ - потреба в і-у виді палива в натуральних одиницях;

Nj - план виробництва j-го виду продукції;

Нвуп - норма витрат умовного палива на виконання одиниці j-го виду робіт (одиниці продукції);

КЕ -калорійний еквівалент j-го палива.

Загальну потребу в енергії (ПЕ3) визначають таким чином (одиниця виміру кВтгод):

де Нве - планова норма витрат енергії на одиницю продукції;

Nт - плановий обсяг випуску продукції в натуральному або вартісному виразі;

Евл - витрати енергії на власні потреби (опалення, освітлення та ін.);

Ест - енергія, яка буде відпущена стороннім споживачам;

Евт - втрати енергії в мережах.

Потреба в енергії (парі) для опалення будівель залежить від об'єму і теплової характеристики будівлі, температури всередині приміщення і зовні, тривалості опалювального періоду і різниці між тепловмістом пари і конденсату.

Потреба в енергії на технологічні цілі визначається виходячи з норм її витрат на одиницю продукції та планового обсягу її виробництва в натуральному або грошовому виразі.

Кількість електричної енергії для технологічних цілей розраховується двома шляхами:

а) на планову програму;

б) за потужністю встановленого устаткування.

Перший метод значно точніший. Він застосовується при масовому та багатосерійному виробництві; в цьому разі кількість необхідної електроенергії (ПЕтех) визначають так:

де т - кількість найменувань виробів одного типорозміру;

Впоб - потужність, яка використовується при обробці одного виробу, кВт;

Тм - норма машинного часу на обробку одного виробу, год.;

п - кількість виробів одного найменування, шт./рік;

Кве - коефіцієнт, який враховує втрати електроенергії.

Необхідна кількість електроенергії (Пеу) за потужністю встановленого устаткування розраховується так:

де Вп - загальна потужність встановленого устаткування, кВт.;

Фц - фонд часу роботи цеху, год./рік;

К1, К2, К3, К4 - відповідно коефіцієнт використання устаткування по потужності, коефіцієнт використання устаткування по часу, коефіцієнт машинного часу (відношення шинного часу до штучно-калькуляційного), коефіцієнт врахування втрат енергії в мережах

Потреба в електроенергії на освітлення визначається в залежності від плої приміщення, норми і кількості годин освітлення. На цій основі встановлюється необхідна кількість освітлювальних приладів відповідної потужності. Кількість електричної енергії, яка іде на освітлення, визначається за формулою:

де S- виробнича площа цеху, дільниці, м2;

ТОсв - тривалість роботи цеху з освітленням, год./рік;

Впосв ~ питома потужність освітлюваних точок (25 Вт/м2);

Кв- коефіцієнт втрат в електричних мережах.

Витрати електроенергії на вентиляцію визначаються виходячи з потужності вентиляційних установок і кількості годин їх роботи за плановий період.

6.3. ЗАПАСИ І РЕГУЛЮВАННЯ ЇХ РОЗМІРІВ

Складовою частиною річної потреби підприємства в матеріальних ресурсах є потреба на утворення виробничих запасів сировини і матеріалів. Створення необхідних запасів повинно забезпечувати безперервну роботу підприємства і прискоренню оборотності оборотних засобів.

Запаси - це матеріальні активи, які:

- утримуються для подальшого продажу;

- перебувають у процесі виробництва з метою подальшого продажу продукту виробництва;

- утримуються для споживання під час виробництва продукції.

У господарській діяльності запаси поділяють на:

- сировину, основні й допоміжні матеріали, комплектуючі вироби та інші матеріальні цінності, що призначені для виробництва продукції, виконання робіт, надання послуг, обслуговування виробництва й адміністративних потреб;

- незавершене виробництво у вигляді незакінчених обробкою і складанням деталей, вузлів, виробів та незакінчених технологічних процесів. Незавершене виробництво на підприємствах, що виконують роботи та надають послуги, складається з витрат на виконання незакінчених робіт (послуг), щодо яких підприємством ще не визнано доходу;

- готову продукцію, що виготовлена на підприємстві, призначена для продажу і відповідає технічним та якісним характеристикам, передбаченим договором або іншим нормативно-правовим актом;

- товари у вигляді матеріальних цінностей, що придбані (отримані) та утримуються підприємством із метою подальшого продажу;

- малоцінні та швидкозношувані предмети, що використовуються не більше одного року або нормального операційного циклу, якщо він більше одного року;

Склад запасів визначається їх найменуваннями або однорідними групами (видами).

Запаси створюються з метою сприяння:

1. Обслуговуванню споживачів (наявність запасів - важливий чинник утримування споживачів, пов'язаний із можливістю постачання продукції у будь-який час).

2. Гнучкості виробництва (здатність швидко переходити на виробництво іншої продукції завдяки запасам, можливість задовольнити попит на продукцію, яка в даний час не виробляється).

3. Визначеності виробництва (чим більш невизначена ситуація на ринку, тим більша необхідність страхування створенням резервних запасів).

4. Згладжуванню виробництва (здатність задовольняти попит у періоди максимального збуту без збільшення обсягу виробництва).

5. Отриманню прибутку шляхом цінової спекуляції (в період інфляції можна отримати прибуток купівлею запасів за нижчою ціною і продажем їх у майбутньому).

Створення та зберігання запасів потребують значних витрат, і щорічна їх сума перевищує чверть вартості самих запасів. Тому важливо керувати запасами, щоб зазначені витрати були мінімальними, і щоб забезпечувався той рівень обслуговування та задоволення запитів, який сприяє економічному розвитку підприємства.

Виробничі запаси - це продукція виробничо-технічного призначення, яка є на підприємствах, що вже вступила в сферу виробництва, але ще не використовується безпосередньо у виробничому процесі. Отже, це предмети праці, що надійшли до споживача різного рівня, але ще не використовувалися і не піддавалися переробці.

Виробничі запаси розраховують в натуральних, умовно-натуральних і вартісних вимірниках.

Виробничі запаси входять у число факторів, що гарантують безпеку матеріально-технічного постачання, його гнучку роботу і виступають як "страховка" виробництва.

Розмір виробничого запасу залежить:

- від величини потреби в різних видах сировини і матеріалів;

- від періодичності виготовлення продукції підприємствами-постачальниками;

- від періодичності запуску сировини і матеріалів у виробництво;

- від сезонності постачання матеріалів;

- від співвідношення транзитної і складської форм постачання;

- від розміру транзитних постачань.

На підприємствах існує кілька видів запасів: транспортний, підготовчий, технологічний, поточний (складський), резервний (страховий).

Поточний (складський) запас призначений для безперервного забезпечення виробництва в період між двома поставками матеріалів. Він є величиною змінною: досягає максимуму в момент надходження партії матеріалів, поступово зменшується внаслідок їх використання і стає мінімальним безпосередньо перед черговим постачанням

Середній інтервал між поставками визначається шляхом ділення кількості днів у і місяці (30) на число визначених договором постачань.

Норма виробничих запасів у частині поточного запасу визначається, як правило, у розмірі 50% середнього інтервалу між поставками ресурсів від постачальників (дата чергового отримання матеріалів, останній день інтервалу збігається з мінімальним (нормативним) їх запасом).

Максимальний поточний запас (Пттах) дорівнює партії поставки матеріалів, яка залежить від інтервалу між двома постачаннями та середньодобовими витратами матеріалів, тобто

де Вд - середньодобові витрати матеріалу в натуральному вимірі;

(н - інтервал між надходженням чергових партій матеріалів у днях.

Різновидом поточного є сезонний запас, який утворюється за умови сезонного використання, сезонної заготівлі або сезонного транспортування матеріалів.

Сезонний запас створюється, як правило, на зимовий період або у випадках, якщо поставки залежать від сезону року.

Підготовчий запас необхідний на час підготовки доставлених на підприємство матеріалів для виробничого споживання. Він створюється тоді, коли перед використанням матеріали потребують спеціальної підготовки (сушіння, розробки, правки тощо).

Технологічний запас - час на підготовчі операції із виробничими запасами до мож­ливого їх використання в технологічному процесі.

Страховий запас гарантує безперервність виробництва у випадках відхилень від прийнятих інтервалів постачань. Він потрібний на випадок можливої затримки надходження чергової партії матеріалів.

Страховий запас визначається в межах до 50 % поточного запасу.

Знаходження матеріалів у дорозі - транспортний запас - визначається як різниця між часом перебігу вантажу від постачальників до споживачів і часом обороту платіжних документів.

Загальна норма виробничих запасів за видами матеріальних ресурсів в днях (Здн) визначається за формулою:

де Тр - транспортний запас;

Пд - підготовчий запас;

Тх - технологічний запас;

Пт - поточний запас;

Стр - страховий (гарантійний) запас.

Для розв'язання задач по підтримуванню оптимальних запасів матеріалів на складах підприємства використовуються методи теорії управління запасами.

Управління запасами - це встановлення моментів подачі замовлень на закупку чиї виробництво товарів для поповнення запасів, і прийняття рішень про кількість замовлень чи їх обсяг. Воно включає розробку норм запасів, їхнє планування, облік, аналіз, контроль за фактичним станом та оперативне регулювання. Центральне місце в системі управління запасами відводиться нормуванню. Нормування направлене на прискорення оборотності коштів, вкладених у запаси. Але не менш важливим є те, що запаси повинні забезпечити ритмічність виробництва та своєчасне постачання продукції до споживача.

Основними об'єктивними факторами, що впливають на нормативи виробничих запасів, є величина транзитних норм відправлення та питома вага складської форми забезпечення, які в свою чергу залежать від рівня розвитку складського господарства. Оптимальний рівень запасів для підприємств по постачанню, яке гарантує надійність споживачів, оцінюється в розмірі біля 90 днів обігу.

Основна мета управління виробничими запасами полягає в такій організації поставок продукції виробничо-технічного призначення, за якої, з одного боку, відбувається економія коштів на організацію поставок, утримання запасів, зменшуються втрати від мобілізації оборотних коштів, від можливого псування ресурсів при їх тривалому зберіганні, а з іншого боку - зменшуються втрати, які можуть виникнути внаслідок дефіциту необхідної продукції.

Вибір найбільш оптимальної стратегії для управління матеріально-технічними запасами залежить від попиту на ту чи іншу статтю запасів. Попит на матеріали може бути залежним чи незалежним. Коли попит безпосередньо пов'язаний з випуском продукції, він називається залежним. Оскільки плани виробництва розробляють завчасно, то залежний попит можна прогнозувати з великою ймовірністю. Якщо попит не пов'язаний із планами випуску продукції, то він називається незалежним.

Якщо на матеріально-технічні ресурси є залежний попит, то їх обсяг та інтервал поставок можна визначити, виходячи із інтенсивності споживання того чи іншого ресурсу в одиницю часу, а також із мінімуму загальних витрат.

Рух складських запасів матеріалів планують за схемою "максимум-мінімум". Витрати матеріалів із запасу визначаються попитом або швидкістю їх використання, тобто не піддаються регулюванню запасів зі сторони управлінців. Тому вони повинні зосереджувати всю увагу на забезпеченні раціонального режиму поповнення та використанні матеріальних ресурсів.

Величина виробничого запасу обґрунтовується його нормою, що являє собою середній, на час планового періоду, запас матеріалу в днях його середньодобового спо­живання, який буде на кінець планового періоду як перехідний.

Регулювання запасів може здійснюватися за системами "максимум-мінімум", "стандартних партій", "стандартних інтервалів" тощо.

Найбільш відома система - "максимум-мінімум", згідно з якою запаси поповнюються до рівня не нижчого за їхню мінімальну величину, а після надходження чергової партії не бувають більшими за встановлену максимальну кількість. Для забезпечення цих умов замовлення на чергову поставку матеріалів видається за такої величини поточного запасу, якої вистачить для роботи, поки замовлений матеріал надійде. Ця величина запасу називається точкою замовлення (Т33) та обчислюється за формулою:

де t3 - час у днях від моменту оформлення замовлення до надходження чергової партії матеріалів.

Інші системи регулювання запасів, як це видно з їх назв, жорстко регламентують величини партій поставок або інтервал між ними.

Величина запасів матеріалів істотно впливає на ефективність роботи підприємства, і вплив цей неоднозначний. З одного боку, збільшення запасів внаслідок постачання великими партіями потребує більше оборотних коштів, додаткових витрат на зберігання матеріалів, компенсацію можливого псування та витрат. Ці втрати й витрати можна вважати пропорційними величині запасу, тобто партії поставки. З іншого боку, постачання великими партіями зменшує кількість поставок і, відповідно, транспортно-заготівельні витрати, бо останні відносно мало залежать від величини партії поставки, а в більшій мірі обумовлені кількістю цих партій (витрати на оформлення, пересилання документів, роз'їзди агентів, транспортування тощо). Зменшення величини партії поставок спричиняє зворотний ефект: втрати й витрати, пов'язані зі зберіганням запасів, зменшуються, а транспортно-заготівельні витрати зростають

Оптимальною є така партія поставки, яка забезпечує мінімальні сумарні витратні на придбання і зберігання матеріалів. Вона обчислюється за формулою:

Де Пм - партія поставки; - річна потреба у матеріалах, Цм - ціна одиниці матеріалу без урахування транспортно-заготівельних витрат, Квр - коефіцієнт, що враховує втрати від відволікання коштів у запаси й витрати на зберігання матеріалів.

Контроль за величиною нормативного рівня запасу матеріальних ресурсів здійснюється за системою "максимум-мінімум"; за допомогою картотеки оператив­ного контролю забезпеченості виробництва, ЕОМ. На підставі результатів контролю приймаються необхідні заходи з регулювання рівня запасів.

Розглянута вище методика нормування виробничих запасів передбачає встановлення нормативу таких запасів стосовно умов, які склалися в передплановий період. Головне їхнє призначення - забезпечити безперервність виробництва та виконання виробничих програм.

Джерелами задоволення потреб підприємства в матеріальних ресурсах є: очікувані залишки матеріальних ресурсів на початок планового періоду, мобілізація внутрішніх ресурсів, поставки ресурсів за прямими господарськими зв'язками та закупки в торговельній мережі.

Надзвичайно важливе джерело забезпечення підприємства матеріалами - мобілізація внутрішніх ресурсів, яка здійснюється за наступними напрямками: економія матеріалів за рахунок впровадження організаційно-технічних заходів, прогресивних технологій, використання вторинних ресурсів, наднормативних залишків тощо.

Забезпечення безперебійної і ритмічної роботи підприємства вимагає створення нормативної величини незавершеного виробництва, що обумовлена необхідністю наявності визначеної кількості напівфабрикатів на кожному робочому місці, в процесі їх переміщення, на випадок аварій та інших непередбачуваних обставин.

Підтримання незавершеного виробництва на рівні нормальної величини досягається завдяки обліку в обсязі випуску продукції цехів підприємства, його зміни на початок і кінець періоду, що планується. Величина незавершеного виробництва на початок запланованого періоду розраховується на основі даних про його наявність на кінець звітного періоду. Визначення нормативної величини незавершеного виробництва на кінець періоду, що планується, вимагає проведення більш ретельних розрахунків, тому що вона залежить від багатьох факторів. Нормативна величина незавершеного виробництва розраховується в натуральному і вартісно­му виразі з врахуванням типу виробництва і методів його організації.

У масовому виробництві на величину незавершеного виробництва здійснюють вплив наступні фактори: число робочих місць, кількість виробів, що одночасно знаходяться на одному робочому місці, спосіб передачі деталей (вузлів) з однієї дільниці на іншу, план виробництва та собівартість одиниці продукції.

У серійному виробництві нормативна величина незавершеного виробництва залежить від середньоденного випуску певної продукції, тривалості виробничого циклу, коефіцієнту готовності виробу і його собівартості.

В одиничному виробництві величина незавершеного виробництва залежить від коефіцієнта готовності виробу і його собівартості.

6.4. ОСОБЛИВОСТІ ВИЗНАЧЕННЯ ПОТРЕБИ ЦЕХІВ У МАТЕРІАЛЬНИХ РЕСУРСАХ В РІЗНИХ ТИПАХ ВИРОБНИЦТВА

Організацію забезпечення цехів матеріальними ресурсами можна проводити в декілька етапів:

1) визначення потреби кожного цеху у матеріальних ресурсах;

2) встановлення нормативу цехових запасів;

3) визначення очікуваних залишків матеріальних ресурсів у цехах на початок пла­
нового періоду;

4) встановлення лімітів відпуску матеріальних ресурсів;

5) встановлення способу забезпечення цехів матеріальними ресурсами (пасивного чи активного), розробка схем та графіків забезпечення матеріалами цехів підприємства.

Потреба цехів у матеріалах, залежно від типу виробництва й особливості діяльності підприємства, визначається за певними нормами їх (матеріалів) витрат та обсягом виробничої програми.

При масовому та багатосерійному виробництві потреба в матеріалах складається у подетальному розрізі та обчислюється множенням виробничої програми деталей на подетальні норми витрат.

В умовах одиничного та дрібносерійного виробництва потреби в матеріалах визначають (у плані замовлення), виходячи з кількості виробів у замовленні та норм витрат матеріалів на виріб.

Залежно від типу виробництва застосовуються різні системи лімітування та забезпечення цехів матеріалами. На підприємствах одиничного і дрібносерійного виробництва поширено децентралізовану (пасивну) систему постачання цехів. Склад видає матеріали на підставі разових вимог цехів, які самостійно їх отримують і транспортують. За умов масового та багатосерійного виробництва зі стабільною номенклатурою продукції й ритмічним споживанням матеріалів застосовується централізована (активна) система забезпечення робочих місць. Склад доставляє матеріали в цех безпосередньо на робочі місця в потрібній кількості й у належний час згідно з календарним графіком у межах встановленого ліміту. Централізована система дає змогу ефективніше використовувати складські приміщення, і транспортні засоби, успішніше механізувати та автоматизувати транспортно-складські операції.

При централізованому постачанні матеріалів у цехи й на робочі місця використовують інтегровану систему виробництва й постачання "точно в час" (японський варіант "канбан"), коли всі процеси та їхнє забезпечення здійснюються згідно чіткого календарного графіку. В єдиний графік роботи включаються також і постачальники, які забезпечують виробничий процес часто прямо "з коліс", зводячи запаси матеріалів масового споживання до мінімуму.

Активний спосіб забезпечення має такі переваги порівняно із пасивним:

1) поліпшується використання транспортних засобів у результаті скорочення їх простоїв під час навантаження та розвантаження, зменшуються витрати на і внутрішні перевезення, в тому числі за рахунок повнішого використання вантажопідйомності транспорту; сприяє ліквідації зайвих запасів у цехах та скороченню документообігу;

2)дає змогу поліпшити організацію виробництва, звільняючи робітників виробничого персоналу цехів та дільниць від оформлення документів на одержання матеріальних ресурсів;

3)сприяє впровадженню прогресивної транзитної системи забезпечення, за якої матеріальні ресурси, що надходять, не розвантажують на центральних складах забезпечення, а везуть просто на місце їх безпосереднього споживання — до цеху та на дільниці, при цьому значно зменшується обсяг робіт із завантаження, поліпшується обіг матеріальних ресурсів.

Дата добавления: 2014-12-23