Розрахунок основного часу

Після встановлення режиму різання визначають основний (машинне) час по формулі

Т₀ = К_в, (21)

де L -довжина оброблюваної поверхні з врахуванням урізування і перебігання шліфувального круга, мм;

п - кількість обертів за хвилину, об/хв;

i - кількість проходів;

Sпозд - поздовжня подача, мм/об;

Kв- коефіцієнт зачисних ходів (приймають в межах 1,2-1,7 залежно від вимог до чистоти обробки; більше значення - для вищого класу чистоти).

Довжину оброблюваної поверхні розраховують по формулі (13), величину врізання і перебігу вибирають з таблиці 69.

Таблиця 69 – Величини врізання і перебігу при шліфуванні

Умови роботи при круглому шліфуванні	Величина врізання і перебігу, мм
Вихід круга в обидві сторони »» одну сторону Без виходу круга	Вк + 5 -Вк

Визначення норми часу

Норму часу визначають по формулі (1), а основний час по формулі (21). Допоміжний час на установку і зняття деталі вибирають з таблиці 70,

допоміжний час, пов'язаний з проходом, - з таблиці 71.

Таблиця 70 – Допоміжний час на установку і зняття деталі при шліфуванні

Спосіб установки и кріплення деталі	Маса деталі не більше, кг
В центрах В трьохкулачковому патроні В чотирьохкулачковому патроні В центрах з люнетом »» на оправці	0,2 0,4 0,6 0,5 1,4	0,4 0,6 1,0 0,7 1,5	0,5 0,8 1,4 0,8 2,0	0,6 1,0 2,0 0,9 3,0	1,0 1,5 2,6 1,2	2,2 2,5 4,0 2,4	2,8 3,2 5,0 3,0	3,2 4,0 6,0 3,6

Таблиця 71- Допоміжний час пов'язаний з проходом при шліфуванні

Шліфування	Висота центрів не більше, мм
час на один прохід, хв
Першої поверхні на одній деталі Наступних поверхонь на одній деталі На кожен наступний прохід	1,00 0,55 0,04	1,20 0,70 0,05

Додатковий час визначають по формулі (3).

Процентне відношення додаткового часу до оперативного вибирають з

таблиці 7.

Підготовчо-заключний час (хв) визначають по таблиці 72.

Таблиця 72 – Підготовчо-заключний час при шліфуванні

Спосіб установки деталі	Висота центрів не більше, мм
В центрах
» самоцентруючому патроні
»і люнеті
» чотирьохкулачковому патроні
» і люнеті
Зміна круга
Заміна одного кулачка

Нормування вібродугового наплавлення

Вібродугове наплавлення застосовують для відновлення циліндричних деталей з незначним зносом. Роботу виконують на токарному верстаті спеціальною голівкою, що закріплена на супорті верстата, підводить зварювальний дріт до деталі і забезпечує наплавлення металу на поверхню деталі, що обертається. Одночасно до місця наплавлення подають рідину, яка охолоджує.

Вібродугове наплавлення має ряд переваг перед іншими видами наплавлення: нагрівання деталі при наплавленні не перевищує 100°; шар наплавлення може бути від 0,5 до 3 мм на сторону в залежності від ступеню зносу. При значних зносах наплавляють декілька шарів.

Деталь встановлюють в центрах верстата або ж один кінець закріплюють в патроні. При установці довгих деталей застосовують люнети.

Наплавляють дротом діаметром від 0,5 до 3 мм або стрічкою завтовшки 0,5 і шириною 10-25 мм.

Розраховують норму часу на вібродугове наплавлення по формулі (1).

Величина основного часу при вібродуговому наплавленні залежить від діаметра і довжини поверхні, що наплавляється, від швидкості наплавлення (колової швидкості деталі) або кількості обертів деталі і величини поздовжньої подачі супорта. Основний час обчислюють по формулі

То = ,

де L - довжина поверхні, що наплавляється, мм;

i - кількість проходів;

п - оберти деталі об/хв;

S - поздовжня подача мундштука, або крок наплавлення, мм на оберт.

Режим наплавлення вибирають по таблиці 74.

Таблиця 74 – Режими вібродугового наплавлення

Товщина шару, що наплавляється, не більше, мм	Діаметр електрод ного дроту, мм	Сила струму, А	Крок наплав лення, мм/об	Швидкість наплав лення деталі м/хв	Швидкість подачі електрод ного дроту, м/хв
	1,6 2,0 2,5		1.8 2,3 3,2	1,5 0,8 0,4	1,5 1,3 0,9
	Переріз стрічки 0,5x10 мм		7,9	0,25	1,3

Кількість обертів деталі за хвилину визначають по формулі

n = 318*v/d,

де v - колова швидкість деталі, м/хв;

d - діаметр поверхні що наплавляється, мм.

Допоміжний час складається з часу на установку і зняття деталі

(таблиця 75) і допоміжного часу, пов'язаного з наплавленням, який приймають

0,9 хв на один прохід

Таблиця 75 – Допоміжний час на установку і зняття деталі

Маса деталі, кг	Час на установку і зняття деталі
В трьохкулачковому патроні	в центрах
До 10 кг Більше 10 кг	1.0 1.5	0,5 1.0

Додатковий час в процентному відношенні до оперативного часу (Кдод=15%), обчислюють за формулою (3).

Підготовчо-заключний час при вібродуговому наплавленні визначають

по таблиці 76.

Таблиця 76 – Значення підготовчо-заключного часу при вібродуговому

наплавленні

Висота центрів верстата, мм	Час, хв.

Нормування автоматичного наплавлення під шаром флюсу

Автоматичне наплавлення під шаром флюсу застосовують для відновлення деталей із значним зносом. Наплавлення виконують за допомогою спеціального пристосування, що встановлюється на супорт токарного верстата. Деталь, що наплавляється, закріплюють в патроні або центрах верстата. Наплавлення проводять сталевим дротом під шаром флюсу. Флюс, що розплавляється, надійно вкриває метал від дії повітря, перешкоджає чаду і розбризкуванню металу при наплавленні. Флюс дозволяє вносити до наплавленого металу легуючі елементи (кремній, марганець, вуглець, хром і т.п.), що підвищують механічні якості наплавленого шару. Флюс стабілізує горіння дуги і дозволяє надійніше використовувати її тепло. Вживання при автоматичному наплавленні голого дроту створює щільність струму в межах 150-200 А/мм². При звичайному зварюванні щільність струму в межах 10-20 А/мм².

Коефіцієнт наплавлення при автоматичному наплавленні становить 20 г/А год.

Високий коефіцієнт наплавлення і можливість вживання струму великої величини сприяє підвищенню продуктивності праці при автоматичному наплавленні

у декілька разів в порівнянні з продуктивністю при ручному наплавленні.

Норму часу при такому наплавленні під шаром флюсу визначають по формулі (1).

Тривалість основного часу (час горіння дуги) залежить від діаметра деталі, довжини наплавленої поверхні, швидкості наплавлення, величини поздовжньої подачі супорта, товщини наплавленого шару і величини зварювального струму.

Основний час визначають по формулі

То = ,

де L - довжина (ширина) поверхні, що наплавляється, мм;

і - кількість проходів;

п - кількість обертів деталі за хвилину, об/хв;

S - величина поздовжньої подачі супорта (крок наплавлення), мм/об.

Кількість проходів

і = ,

де D - діаметр, до якого наплавляють деталь, мм;

d - діаметр поверхні, що наплавляється, мм;

t - товщина шару, що наплавляється, за один прохід.

Режим автоматичного наплавлення – це

величина зварювального струму;

швидкість наплавлення;

крок наплавлення;

висота шару, що наплавляється, за один прохід.

Режим наплавлення визначають по таблиці 77.

Таблиця 77- Режими наплавлення при автоматичному наплавленні під

шаром флюсу

Товщина шару, що наплавляється, мм	Діаметр електродного дроту, мм	Сила струму, А	Крок наплавлення, мм/об	Швидкість наплавлення м/хв	Швидкість подачі електрод ного дроту, м/хв
	1,6		2.5	3,5	4,6
2.0		3,2	1,8	4,2
	2,5		4,0	1,2	3,1

Допоміжний час на установку і зняття деталі при автоматичному наплавленні під шаром флюсу показаний в таблиці 78.

Таблиця 78 – Допоміжний час на установку і зняття деталі при автоматичному

наплавленні під шаром флюсу

Спосіб установки	Маса деталі, що наплавляється, не більше, кг
В центрах В трьохкулачковому патроні В центрах на оправці	0,6 0,7 1,6	0,8 1,0 1,8	1,1 1,5 2,1	1,4 2,0 2,4

Допоміжний час, пов'язаний з наплавленням, складає 0,6 хв на один прохід.

Додатковий час складає 15% від оперативного часу.

Підготовчо-заключний час - 16 хв.

НОРМУВАННЯ ГАЛЬВАНІЧНИХ РОБІТ

Переваги цього способу відновлення в порівнянні з електродуговим наплавлення полягають в тому, що відсутня деформація деталі в процесі відновлення, поверхня деталі зміцнюється.

Відновлюють залізненнямталинопокрыГоськомсельхозтехнидненезззз і хромуванням деталі з малим зносом: поршневі пальці, штовхачі, розподільні вали, вісі коромисел, клапани, вісі шестерень, шатуни та ін.

При нормуванні часу гальванопокриттів, не всі витрати часу включаються в норму, оскільки деякі витрати перекриваються. Так, при нормуванні за витратами часу на основний процес (покриття) підготовчі роботи: знежирення, травлення, декапірування, промивання, підвіска деталей на пристосування в норму часу не включають, оскільки вони виконуються під час основного процесу (роботи, що перекриваються).

Час на гальванічні роботи: основний, допоміжний, додатковий і підготовчо-заключний.

Підготовчо-заключний час задається в процентному відношенні від оперативного часу (3%).

Додатковий час задається також в процентному відношенні від оперативного часу і складає 9%.

Основний час на гальванопокриття підрозділяється на два види: час протягом якого деталь, знаходячись у ванні (основна ванна), покривається шаром металу і час витримки деталей у ваннах по підготовці поверхні деталей під покриття і після нього. У спільному вигляді основний час (хв.) гальванічного процесу визначають по формулі

То = , (22)

де h - товщина шару покриття, мм;

y - щільність металу, що осаджується, г/см3;

D_{к -} катодна щільність струму, А/дм2;

С - електрохімічний еквівалент, тобто кількість металу в грамах, що виділяється за 1 год при силі струму в 1А;

- вихід металу на катоді у відсотках, тобто відношення фактично отриманої кількості металу на електроді до теоретично розрахованої.

Значення електрохімічного еквіваленту (С)

при залізненні і твердому хромуванні складає відповідно 0,32 г/Агод;

при нікелюванні - 1,095 г/Агод;

Вихід металу на катоді n, г

при залізненні складає 52%;

хромуванні - 13%;

нікелюванні - 95%;

щільність (y) металу складає, відповідно 7,8 6,9 і 8,9 г/см3.

Підставивши вказані значення у формулу (22) отримаємо наступні значення розрахунку основного часу:

при залізненні

T_о = 28200 (23)

при твердому хромуванні

T_о = 99500 (24)

при нікелюванні

T_о = 5080 (25)

Таблиця 79 - Значення товщини шару покриття і щільність струму

Вид покриття	Товщина шару покриття, мм	Щільність струму, А/дм^2
Залізнення Хромування (тверде) Нікелювання	0,5-1,5 0,10-0,050 0,005-0,025	20-60 20-60 0,5-3,0

Допоміжний час поділяється на той, що перекривається (протирання деталей, монтаж, демонтаж деталей на пристосування) і не перекривається (завантаження деталей у ванну і вивантаження їх з ванни).

Розрахунок норми часу

Tн = , (26)

де То - основний час покриття у ванні, хв;

Тдоп.неп - допоміжний час (що не перекривається) на завантаження деталей в основну ванну і вивантаження їх з ванни (хв) визначають по таблиці 80;

Т оп.неп - оперативний час (що не перекривається) на всі операції, наступні після покриття деталей (окрім сушки) (хв) визначають по таблиці 81;

1,12 - коефіцієнт, що враховує підготовчо-заключний і додатковий час;

п - кількість деталей одночасно завантажених в основну ванну;

Кв- коефіцієнт використання обладнання.

Кількість деталей, що одночасно завантажуються в основну ванну, залежить від розмірів деталі і ванн. Орієнтовно при розмірі ванни 1500x800x800 мм

При масі деталі, кг....... 0,10 0,40 1,5 5,0

На одному пристосуванні може розміститися деталей.... 120 40 10 4

У ванні розміщується навішувань.... 8 8 8 8

Всього деталей у ванні....... 960 320 80 32

У кожному конкретному випадку при необхідності встановити норму на гальванічне покриття буде відома кількість навішувань і деталей, що розміщуються у ванні.

Таблиця 80 – Допоміжний час (що не перекривається) на завантаження

деталей в основну ванну і вивантаження їх із ванни

Маса пристосування з деталями, кг, до	1,0	3,0	4,0	5,5	7,5
Час на пристосування, хв	0,18	0,20	0,23	0,27	0,30	0,35	0,40	0,48

Таблиця 81- Оперативний час (що не перекривається) на всі наступні операції після покриття

Час, хв.

Залізнення 4,33

Хромування 6,39

Нікелювання 3,14

Коефіцієнт використанняобладнання враховує недовикористання основної ванни на початку і в кінці зміни (таблиця 82).

Таблиця82 – Коефіцієнт використання обладнання

Коефіцієнт, Кв

Залізнення 0,80

Хромування 0,80

Нікелювання 0,85

Порядок розрахунку норм часу розглянемо на прикладі.

Потрібно визначити норму часу на хромування поршневого пальця двигуна СМД-14 з діаметра 39,9 мм до діаметра 40,1 мм. Маса пальця 0,7 кг. Хромують у ванні з режимами, передбаченими в таблиці 79.

Деталі навісили на пристосування по 20 штук. Маса пристосування з деталями 18 кг

У ванну завантажують 8 пристосувань з деталями (160 шт).

Щільність струму 40 А/дм2.

Рішення.

Визначають основний час нанесення хрому на поверхню деталі по формулі (24)

То= хв.

Визначають допоміжний (що не перекривається) час по таблиці 80.

На одне пристосування масою 18 кг воно складає 0,48 хв.

на 8 пристосувань 8x0,48=3,84 хв.

Оперативний час, що не перекривається, по таблиці 81 для хромування буде

становити 6,39 хв.

Коефіцієнт використання ванни по таблиці 297-0,8хв.

Розраховують норму часу на хромування одного пальця по формулі (26)

Тн= = =0,31

2.7 Організація процесу складання вузла, регулювання та діагностування

Керуючись технічними умовами на ремонт даного автомобіля привести послідовність складання вузла (агрегата), та вказати, які вимоги висуваються до складання даного вузла (агрегата), його регулювання та методи і засоби перевірки вірності складання [1, с. 151], [3, с. 107].

Дата добавления: 2014-12-25