Перехід п'ятий. Призначення режиму різання. 1 страница

Приймають глибину різання t=2 mm, i=1. З таблиці 15 по характеру обробки ▼1- ▼3 і діаметру обробки 30 мм вибирають подачу S=0,25 мм/об. Швидкість різання (таблиця. 16) для подачі S=0,25 мм/об і глибині різання t =2 мм складає

V= 70 м/хв.

Визначають кількість обертів по формулі (10)

= 1261 об/хв

Приймають найближчі паспортні значення кількості обертів по таблиці 31 n=1200 об/хв.

Розрахунок основного часу. Узявши величину врізання і перебігу у=3 мм (таблиця. 32) визначають довжину оброблюваної поверхні по формулі (13)

= 10 мм

Підставляючи отримані значення у формулу (11), отримають

=0,03 хв

Визначення допоміжного часу. Це час, пов'язаний з проходом. По таблиці 36, Т_доп=0,2 хв

Перехід шостий. Призначення режиму різання. Визначають припуск на обробку по формулі (7)

=2мм

Приймають глибину різання t =1 мм. Тоді i=1. З таблиці 8 по глибині різання t=1 мм і діаметру оброблюваної поверхні 30 мм приймають величину подачі

S=0,12 мм/об.

Швидкість різання з таблиці 10 для подачі S до 0,15 мм/об (0,12 мм/об), глибині різання t=1 мм складає 102 м/хв.

По формулі (10) кількість обертів буде

об/хв

Приймають п=1200 об/хв.

Розрахунок основного часу. Величина врізання і перебігу для глибини різання 1 мм при обробці прохідними різцями (з таблиці. 32) складає у=2 мм. Тоді

L = 15+2=17 мм

Підставивши набуті значення у формулу (11), отримають

=0,12 хв.

Визначають допоміжний час. Згідно таблиці 36, Тдоп =0,5 хв.

Перехід сьомий. Визначення основного часу. При проточці фасок робота проводиться з ручною змінною подачею і без зміни кількості проходів попередньої або подальшої обробки. У зв'язку з цим режим різання при цьому не встановлюється. Основний час на зняття фаски при діаметрі деталі до 20 мм (16 мм) і ширині фаски 2 мм складає То=0,08 хв.

Визначення допоміжного часу. Допоміжний час, пов'язаний з проходом, при роботі на верстаті з висотою центрів 200 мм (таблиця. 36) Tдоп=0,07 хв.

Перехід восьмий. Призначення режиму різання. Подача при нарізанні різьби дорівнює кроку різьби, тобто S=2 мм/об.

З таблиці 29 по діаметру різьби 16 мм вибирають v =3,45 м/хв і п=69 об/хв.

Приймаємо п =58 об/хв (таблиця. 31).

Розрахунок основного часу. Довжину оброблюваної поверхні з врахуванням врізання і перебігу визначають по формулі (13). Величину врізання і перебігу по таблиці 33 по кроку різьби 2 мм/об при роботі плашкою у=6 мм. Тоді

L=50+6=56 мм

Підставивши визначені значення у формулу (11), отримають

То= =0,87

Визначення допоміжного часу. Допоміжний час, пов'язаний з проходом, по таблиці 36 (при нарізанні різьби плашкою) Тдоп=0,20 хв.

Перехід дев'ятий. Призначення режиму різання. Глибина різання при відрізанні дорівнює ширині різця. Прийнявши ширину різця рівною 3 мм, отримають t=3 мм. По таблиці 18 при обробці незагартованої сталі діаметром до 40 мм призначають подачу S=0,12 мм/об.

Згідно таблиці 19, по подачі S=0,12 мм/об швидкість різання v=36 м/хв.

Розраховують кількість обертів по формулі (22)

п = 318 = 746 об/хв

Приймають п=770 об/хв.

Розрахунок основного часу. Довжина оброблюваної деталі з врахуванням врізання і перебігу складе

L= +5= 18 мм

Основний час розраховують по формулі (11)

T_o= =0,19

Визначення допоміжного часу. Допоміжний час, пов'язаний з проходом, з таблиці 36 складає Тдоп=0,2 хв.

Перехід десятий. За своїм змістом цей перехід відповідає раніше розрахованому першому переходу. Тому приймають основний час То=0,05 мм. Допоміжний час, пов'язаний з проходом, Тдоп=0,2 хв. Такий же час на установку, вивіряння і зняття деталі Тдоп= 0,8 хв. Повний допоміжний час на перехід Tдоп=0,2+0,8=1 хв.

Перехід одинадцятий. Визначення основного часу. Основний час на зняття фаски на діаметрі 26 мм (до 40 мм) і ширині фаски 2 мм складає Tо=0,13 хв.

Визначення допоміжного часу. Допоміжний час, пов'язаний з проходом (таблиця. 36), Tдоп=0,07 хв.

Визначають повний основний час на операцію:

То = 0,05 +0,08+ 0,42+ 0,63 + 0,03+0,12 + 0,08 + 0,87+0,19 + 0,05+0,13=2,65 хв.

Допоміжний час на всю операцію:

Тдоп=1,00+ 0,60+ 0,50+ 0,50+ 0,20+ 0,50+ 0,07+ 0,20+ 0,20 + 1,00 + 0,07 =4,84 хв.

Оперативний час - по формулі (2)

Топ = 2,65 + 4,84 = 7,49 хв

Додатковий час - по формулі (3), вибравши з таблиці 7 К=8%

Т_дод = =7,49*0,08 = 0,60 хв.

Підготовчо-заключний час визначають по таблиці 37. Для верстата з висотою центрів 200 мм і простою підготовкою до роботи Тпз.= 9 хв.

Визначають норму часу по формулі (1) за умови, що треба обробити п'ятнадцять деталей (п_шт =15):

Тн = 2,65+4,84+0,60+ = 9,76 хв.

Нормування свердлильних робіт

Призначення режимів різання

Основні елементи режиму при свердлінні - глибина, подача і швидкість. Глибиною різання при свердлінні в суцільному матеріалі вважається половина діаметра свердла:

t = , (14)

При розсвердлюванні глибину різання визначають по формулі

t = , (15)

де D_св - діаметр свердла, мм;;

d_отв - діаметр розсвердлюваного отвору, мм.

Подача - величина переміщення свердла вздовж осі за один оберт (або за один оберт деталі при свердлінні на токарному верстаті, в мм/об).

Швидкість різання при свердлінні є круговою швидкістю свердла щодо заготовки (деталі).

Величина швидкості різання залежить від оброблюваного матеріалу, діаметру свердла, подачі, глибини свердління і охолоджування.

Допустимі величини подач, що рекомендуються технологічно, приведені в таблицях 21 (для свердління), 22 (для розсвердлювання), 38 (для зенкування) і 39 (для розгортання). Подачі вибирають за оброблюваним матеріалом і діаметром ріжучого інструменту. Швидкість різання і кількість обертів при зенкуванні показані в таблиці 40.

Таблиця 38 – Подачі для зенкування

Діаметр зенкера не більше, мм	Сталь до 110 кгс/мм^2	Сталь більше 110 кгс/мм^2	Чавун НВ до 200, бронза	Чавун НВ більше 200
	0,5	0,4	0,7	0,5
	0,6	0,45	0,9	0,6
	0,7	0,5	1,0	0,7
	0,8	0,6	1.1	0,8
	0,9	0,6	1.2	0,9
	0,9	0,7	1.4	1,0
	1,0	0,8	1.6	1,2

Таблиця 39 – Подачі для розгортання

Діаметр отвору не більше, мм	Сталь не більше 80 кгс/мм^2	Сталь більше 80 кгс/мм^2	Чавун НВ не більше 200, бронза	Чавун НВ більше 200
	0,4	0,3	0,9	0,6
	0,65	0,5	1,7	1,4
	0,9	0,8	1,9	1,5
	1,1	0,9	2,0	1,7
	1,2	1,0	2,2	1,9
	1.4	1,1	2,4	2,0
	1,6	1,3	2,6	2,2
	1,9	1,5	2,7	2,6
	2,1	1,7	2,9	2,8
	2,4	1.9	3,4	3,2

Швидкості різання при свердлінні в суцільному матеріалі визначають по діаметру свердла і прийнятій подачі (таблиця. 23), швидкості різання при розсвердлюванні - по глибині різання свердла, діаметру розсвердлюваного отвору і прийнятій подачі (таблиця 24).

Швидкість різання при зенкуванні визначають по діаметру зенкера і подачі (таблиця 40),

Таблиця 40 Швидкість різання при зенкуванні

Діаметр зенкера не більше, мм	Подача не більше, мм/об
0,2	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	1,2	1,4	1,6
	-	34,0 - 721	29,4 - 624	26,3 -	24,0 -	22,2 -
		38,0 - 604	32,1 -	28,7 -	26,2 -	24,2 -	22,7 -	21,4 -	20,3 -
		29,7 -	25,7 - 327	23,0 -	21,0 -	19,4 -	18,2 -	17,1 -	16,2 -	- 189
			27,1 -	24,3 -	22,1 -	20,5 -	19,2 -	18,1 -	17,2 -	-	-
			25,2 - 229	22,5 -	20,5 -	19,0 -	17,8 -	16,8 -	15,9 -	- 132	-	12,6 -
			24,7 - 197	22,1 -	20,2 -	18,7 -	17,5 -	16,5 -	15,6 -	- 114	-105	12,3 -
				19,7 -	18,0 -	16,7 -	15,6 -	14,0 -	12,7 -	-	-	10,1 -

Швидкості різанні при розгортанні призначають по діаметру розгортки і прийнятій подачі (таблиця. 41).

Таблиця 41 Швидкості різання при розгортанні

Подача не більше, мм/об	Діаметр розвертки не більше, мм
0,5	24,0-	21,6-	17,4-	18,2-	16,6-
0,6	21,3-	19,2-	15,3-	16.1-	14,8-
0,7	19,3 -1223	17,4- 553	14,1- 299	14,7- 232	13,4- 170
0,8	17,6-	15,9-	12,9-	13,5-	12,2-	12,9-	12,1-	11,4-	10,7-	9,8-
1,0		13,8-	11,1-	11,6-	10,6-	11,2-	10,4-	9,9-	9,2-	8,5-
1,2		12,3-	9,9-	10,3-	9,4-	9,9-	9,1-	8,8-	8,2-	7,5-
1,4			9,2-	9,3-	8,5-	8,9-	8,4-	8,0-	7,4-	6,8-
1,6			8,2-	8,6-	7,8-	8,2-	7,5-	7,3-	6,8-	6,2-
1,8			7,7-	7,9-	7,2-	7,6-	7,2-	6,7-	6,3-	5,8-
2,0			7,1-	7,4-	6,7-	7,1-	6,7-	6,3-	5,9-	5,4-
2,2					6,2-	6,6-	6,2-	5,9-	5,5-	5,1-
2,5					5,9-	6,2-	5,7-	5,4-	5,1-	4,7-
3,0						5,4-	5,1-	4,8-	4,5-	4,1-
3,5						5,1-	4,7-	4,4-	4,1-	3,8-
4,0						4,6-	4,2-	4,0-	3,7-	3,4-

У вказаних таблицях показані і значення кількості обертів свердла, відповідні вибраним швидкостям різання.

Розраховують кількість обертів для випадків свердління і розсвердлювання по формулі (10).

Перевіривши вибрану або розраховану кількість обертів на відповідність паспортним даним верстата по таблиці 42, приступають до визначення норми часу.

Таблиця 42 – Основні параметри вертикально-свердлильних верстатів

Основні параметри вертикально-свердлильних верстатів	Модель
2А106	НС-12А		2А125	2AI35
Найбільший діаметр свердління, мм
Виліт шпинделя, мм
Найбільший хід шпинделя, мм
Швидкостей шпинделя
Межі кількості обертів шпинделя за хв.	1545-15000	450-4500	310-2975	97-1360	68-	46-
Кількість подач шпинделя (вид подачі)	Ручна	Ручна
Межі подач, мм/об			0,2	0,1-0,81	0,115-1,6	0,15-1,2
Потужність електродвигуна, кВт	6,60	0,65	1,0	2,8	4,5	7,5-8,2
Основні параметри радіально-свердлильних верстатів.	2АБЗ	2Г63	2А56	2А55
Найбільший діаметр свердління, мм
Виліт шпинделя, мм
Величина вертикального переміщення шпинделя, мм
Швидкостей шпинделя
Межі кількості обертів за хвилину	50-2240	30-	2,0-1680	30-1700	11 - 1400	9-
Кількість подач
Межі подач, мм/об	0,06-1,22	0,03- 1,2	0,15- 1,2	0,05-2,2	0,037-2,0	0,01- 2,12
Потужність електродвигуна, кВт	2,8	4,5	5,5	4,5	7,0	14,0

Розрахунок основного часу

Після встановлення режиму різання розраховують основний (машинний) час по формулі

То = , (11)

де L - глибина обробки з врахуванням врізання і виходу інструменту, мм;

п - кількість обертів інструменту в хвилину;

S - подача на один оберт, мм/об.

Величину врізання і виходу інструменту визначають по таблиці 43 залежно від характеру роботи і діаметру інструменту.

Таблиця 43 - Величину врізання і виходу інструменту

Операція

Діаметр інструменту не більше, мм

Свердління на прохід

2,5

Свердління вупор

1.5

Розсвердлювання

4,8

7,2

Зенкування

Розгортання на прохід

Розгортання в упор

Визначення норми часу

Норму часу розраховують по формулі (1). Допоміжний час на установку і зняття деталі визначають по таблиці 44, час (хв.), пов'язаний з проходом, - по таблиці45.

Витрати часу для деталей більше 20 кг дані на установку із застосуванням підйомно-транспортних пристосувань.

Таблиця 44 - Допоміжний час на установку і зняття деталі

Установка деталі	Маса деталі не більше, кг
У лещатах з гвинтовим за- жимом	0,50	0,6	0,7	0,8	0,9
У лещатах з пневматичним зажимом	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8
На столі без кріплення	0,12	0,14	0,15	0,17	0,2	1,3	1,4
На столі з кріпленням болтами і планками	0,95	1.0	1,2	1.4	1,6	3,0	3,3
Збоку столу з креплени- їм болтами і планками	1,1	1,3	1,5	1.8	2,1	3,5
В самоцентруючому патроні	0,18	0,2	0,24	0,28	0,35
В кондукторі	0,8	0,9	1,0	1.1	1,3	2,2

Таблиця 45 – Допоміжний час пов'язаний з проходом

Умови роботи	На перший отвір	На кожний подальший отвір того ж діаметру при свердлінні в одній або декількох деталях
для верстатів з найбільшим діаметром свердління, мм
Свердління по розмітці» кондукторові Розсвердлювання, зенкування Розгортання	0,12 0,10 0,08   0,10	0,14 0,12 0,10   0,12	0,16 0,13 0,12   0,15	0,05 0,04 0,03   0,04	0,06 0.05 0,04   0,05	0,07 0,06 0,05   0,07

Додатковий час обчислюють по формулі (3), вибираючи з таблиці 7 процентне відношення додаткового часу до оперативного.

Підготовчо-заключний час вказаний в таблиці 46.

Таблиця 46 - Підготовчо-заключний час

Установка деталей	Найбільший діаметр розсвердлюваного отвору, мм
	20-60	50-75
На столі без кріплення З кріпленням болтами і планками У лещатах У самоцентруючому патроні У кондукторі З боку столу з кріпленням болтами і планками

Нормування фрезерних робіт

Найбільш поширені циліндричні і торцеві фрези для обробки площини; дискові і відрізні - для фрезерування пазів, уступів і різання металів.

Головний рух при фрезеруванні - обертання фрези, рух подачі - поступальне переміщення заготівки (деталі) відносно фрези.

Фрезерують за тими ж законами різання, що і при токарній обробці. Проте при фрезеруванні на зуб фрези діють змінні ударні навантаження, що призводить до зниження стійкості зуба, а інколи і до його руйнування.

Призначення режиму різання

Основні елементи режиму різання при фрезеруванні - ширина, глибина різання, подача і швидкість різання.

Шириною фрезерування називають ширину оброблюваної поверхні, виражену в міліметрах.

Глибина різання – товщина шару металу, що знімається з оброблюваної деталі, за один прохід фрези. Глибину різання вибирають залежно від припуску на обробку і необхідної чистоти поверхні. При чорновому фрезеруванні весь припуск рекомендується знімати за один прохід (глибина різання t=3-8 мм), якщо це допускає потужність верстата. При чистовому фрезеруванні глибина різання в межах 0,5-1,5 мм.

При глибині різання понад 3 мм рекомендується застосовувати фрези з крупними зубами, при меншій глибині - фрези з дрібними зубами. При фрезеруванні грубих відливів, поковок і наплавлених місць, поверхня яких має тверду кірку або окалину, глибина різання має бути не менше 2 мм, оскільки зуби фрези, працюючи по кірці, швидко притупляються, викришуються.

Подачею при фрезеруванні називають переміщення оброблюваної деталі щодо фрези, що обертається довкола своєї осі. При фрезеруванні розрізняють: - подачу на один зуб фрези Szмм/зуб,

- подачу на один оберт фрези S_об, мм/об,

- хвилинну подачу S_хв мм/хв.

Залежність між цими подачами виражається формулами

S_об = S_z*z, (16)

S_хв = S_oб*n, (17)

де z - кількість зубів фрези;

п - кількість обертів фрези за хвилину.

Швидкість різання при фрезеруванні - колова швидкість фрези, заміряна по її найбільшому діаметру. Швидкість різання при фрезеруванні залежить від оброблюваного матеріалу, матеріалу ріжучої частки фрези, її діаметру, подачі, глибини різання, кількості зубів і інших чинників.

Фрезерування площин

Фрезерують площини зазвичай циліндровими і торцевими фрезами. Ширину фрезерування, як правило, встановлюють за умовами на обробку. Ширину фрези вибирають дещо більше ширини поверхні, що фрезерується. Глибину різання визначають, враховуючи припуск на обробку і вимоги до чистоти.

Подачу на оберт фрези при обробці циліндричними фрезами визначають по таблиці 47 в залежності від виду обробки, прийнятої глибини різання, діаметру і кількості зубів фрези.

Таблиця 47- Подача на оберт фрези при обробці циліндричними фрезами

Діаметр фрези	Кількість зубів	Чорнова обробка	Напівчистова
глибина різання не більше, мм
		1,28-0,64	0,80-0,48		0,48-1,28	0,8-1,6
1,20-0 64	0,96-0,56		0,24-0,64	0,4--0,8
1,44-0,72	0,90-0,54		0,54-0,96	0,9-1,8
1,60-0, 80	1,20-0,64		0,24-0,64	0,4-0,8
	1,60-1,00		0,60-1,00	1,0-2,0
1,60-0,80	1,20-0,64	0,24-0,64	0,4-0,8

При обробці торцевими фрезами подачу встановлюють по таблиці 48 залежно від оброблюваного матеріалу, виду обробки, прийнятої глибини різання, діаметру і кількості зубів фрези.

Дата добавления: 2014-12-25