Технологічна частина 1 страница

Загальна частина

Вказівки з виконання окремих розділів (питань) проекту

1.1Склад проекту виконується на аркуші 3 (після титульного аркуша та
завдання). Приклад оформлення складу проекту:

Курсовий проект з дисципліни "Основи технології ремонту автомобілів" на тему: "Розробка технологічного процесу ремонту заднього моста автомобіля ВАЗ-2106", виконано на підставі завдання №_ від “__ “_____ 200_ р, відповідає вимогам діючих нормативних документів з проектування технологічних процесів ремонту автотранспортної техніки, умовам охорони праці, виробничої санітарії та екологічної безпеки ремонтних баз автотранспортних підприємств.

Проект складається з пояснювальної записки на__аркушах, графічної частини на одному аркуші формату А1 (складальне креслення моста), двох аркушах формату АЗ (машинобудівне креслення, ремонтне креслення ведучої шестерні) і чотирьох аркушах формату А4 (карти ескізів на відновлення ведучої шестерні редуктора), операційних карт. Специфікація до складального креслення знаходиться в пояснювальній записці.

1.2 Зміст пояснювальної записки виконується на аркуші 3 слідом за складом проекту і всі його пункти повинні відповідати пунктам завдання на курсовий проект

1.3 Вступ виконується на новому аркуші

Роль і місце капітального ремонту автомобілів в процесі експлуатації, його необхідність (доцільність) та економічна ефективність, основні напрямки розвитку галузі капітального ремонту автомобілів і двигунів [2, с. 3-6].

1.4 Характеристика та умови роботи вузла (агрегата) автомобіля

Охарактеризувати призначення, будову, а також умови роботи даного вузла (агрегата) в процесі експлуатації автомобіля (з технічних умов на ремонт та експлуатацію даного автомобіля (базової моделі).

1.5 Можливі несправності вузла (агрегата) та його складових частин,

причини їх виникнення і методи усунення

Охарактеризувати, які несправності можуть виникнути у вузлі та в його складових частинах (деталях) в процесі експлуатації, проаналізувати причини їх виникнення

та перерахувати методи усунення цих несправностей (з технічних умов на ремонт та

експлуатацію даного автомобіля (базової моделі).

2.1 Організація процесу розбирання вузла

Навести послідовність процесу розбирання вузла (агрегата) та вказати необхідне для цього обладнання і інструмент (привести із керівництва на ремонт даного автомобіля), результати вибору занести в таблицю 1.

Приклад заповнення таблиці:

Таблиця 1 - Послідовність процесу розбирання вузла (агрегата) та необхідне для цього обладнання і інструмент

№ Операції	Зміст операції	Перелік необхідного обладнання та інструменту
	Відкрутити гайку кріплення фланця редуктора	Ключ ріжковий 27x30   …

Послідовність операцій повинна відповідати структурній схемі розбирання вузла (виконується на аркуші 1 графічної частини).

2.2 Організація технологічного процесу дефектування деталі та складання маршрутів відновлення.

З технічних умов на капітальний ремонт даного автомобіля записати в таблицю 2 дефекти деталі, способи їх усунення та розміри.

Таблиця 2 - Дефекти деталі, способи їх усунення та розміри.

Номер дефекту	Найменування дефекту	Спосіб встановлення дефекту	Розміри деталі	Висновки
Номінальний	Допустимий без ремонту	Дійсний
	Зношена поверхня під підшипник	Скоби	25,03	25,01	25,00	Відновити наплавленням, хромуванням, залізненням

Проаналізувавши дефекти деталі та способи її відновлення, скласти маршрути відновлення деталі; в один маршрут відновлення вносять дефекти, що найчастіше поєднуються (таблиця 3).

Таблиця 3 — Маршрути відновлення деталі

Маршрути	Найменування дефектів
Зношена поверхня під підшипник	Зношена різьба	Спрацьований шпонковий паз	Зношені зуби ведучої шестерні
	+ +	+ +	+ +	+ -

Вибрати з переліку для відновлення деталі маршрут №___(обґрунтувавши свій вибір).

2.3 Обґрунтування та вибір оптимальних методів відновлення деталі.

По кожному дефекту даної деталі дати обґрунтування оптимального методу відновлення в залежності від конструктивно-технологічних особливостей і умов роботи даної деталі, її зносу, технологічних властивостей способів відновлення, які визначають довговічність відремонтованої деталі і витрати на її відновлення. Оцінка способу відновлення дається за трьома критеріями: можливості застосування різних способів відновлення по відношенню до даної деталі, довговічності і економічності [2, с. 292-296].

2.4 Розробка структурної послідовності технологічного процесу відновлення деталі.

Спочатку по кожному дефекту потрібно визначити операції з відновлення та навести їх у вигляді таблиць (приклад наведено в таблиці 4).

Таблиця 4 - Технологічний процес усунення дефекту № _

№ операції	Найменування операції	Зміст операції
	Токарна	Точити зношену різьбу М30 до діаметра 28мм на довжині 18мм
	Наплавлювальна	Наплавити шар металу з діаметра 28мм до діаметра 32мм на довжині 18мм

На підставі технологічних процесів усунення кожного дефекту скласти у

вигляді таблиці структурну послідовність відновлення всієї деталі (приклад

структурної послідовності відновлення деталі наведений в таблиці 5).

Таблиця 5 - Структурна послідовність відновлення деталі

№ операції	Найменування операції	№ переходу	Зміст операції
	Токарна		Точити зношену різьбу М30 до діаметра 28мм на довжині 18мм (дефект №1);
	Точити поверхню під підшипник з діаметра 25мм до діаметра 24,9мм на довжині 12мм (дефект №2).
	Наплавлювальна		Наплавити шар металу з діаметра 28мм до діаметра 32мм на довжині 18мм (дефект №1);
	Гальванічна		Залізнити поверхню під підшипник з діаметра 24,9мм до діаметра 25,1мм на довжині 12мм (дефект №2).
	Токарна		Точити наплавлений шар металу з діаметра 32мм до діаметра 30мм на довжині 18мм;
	Нарізати різьбу М30 на довжині 18мм
	Шліфувальна		Шліфувати посадочне місце під підшипник з діаметра 25,1мм до діаметра 25,02мм на довжині 12мм
	Контрольна		Заміряти нарізану різьбу;
	Заміряти діаметр посадочного місця під підшипник

Структурна послідовність відновлення деталі складається з врахуванням

наступних вимог:

- однойменні операції з усіх дефектів повинні бути об'єднані;

- кожна послідуюча операція повинна забезпечувати збереження якості
робочих поверхонь деталі, яка досягнута під час проведення попередніх
операцій;

- спочатку повинні проводитися підготовчі операції (у більшості випадків
першою операцією буде відновлення (створення) базових поверхонь,
підготовка поверхонь до наступних операцій), потім призначаються
операції для компенсації спрацювання (зварювальні, ковальські, пресові,
гальванічні); наступними будуть верстатні (слюсарні) операції, при яких
знімається основний припуск (чорнова обробка); фінішними (чистовими)
будуть операції (механічні або електрофізичні), які дають змогу

відновити розмір, точність і шорсткість спряжених поверхонь деталі;

- завершальними операціями є контрольні.

2.5 Вибір технологічного обладнання, оснащення та інструменту

Для кожної операції технологічного процесу відновлення деталі визначити

верстати, устаткування та інструмент, вказати їх основні характеристики і

привести у вигляді таблиці (див. приклад оформлення та заповнення таблиці 6).

Таблиця 6 - Вибір технологічного обладнання для кожної операції

№ операції	Найменування операції	Найменування обладнання та його характеристики
	Токарна	Верстат токарний 16К201, встановлена потужність 5,8 кВт

В даному підпункті дати пояснення про вибір установочних баз та

принципи базування при обробці деталі на верстатах.

Базові поверхні для обробки необхідно обирати з таким розрахунком, щоб

при встановленні і затисканні деталь, що обробляється, не зміщувалася з

заданого їй положення і не деформувалася під дією зусиль від різання і

затискань. Найбільшої точності при механічній обробці можливо досягти в

тому випадку, якщо вся обробка деталі ведеться від одної бази, з одною

установкою.

2.6 Вибір режимів, розрахунок та нормування часу виконання операцій

технологічного процесу

Нормований час

Нормований час - це час корисної роботи, пов'язаної з виконанням виробничого завдання. Він класифікується на основний, допоміжний, додатковий і підготовчо-заключний час. Усі названі категорії включають до складу технічної норми часу, яка може бути виражена формулою

Т_н = Т_о + Т_доп + Т_дод + , хв (1)

де Т_н - норма часу, хв (часто її називають штучно-калькуляційним часом);

Т₀ - основний час, хв.;

Т_доп - допоміжний час, хв;

Т_дод - додатковий час, хв;

Т_пз - підготовчо-заключний час, хв.;

п_шт - кількість деталей у партії.

Сума основного й допоміжного часу становить оперативний час

Т_ОП = Т₀ + Т_доп,хв (2)

де Т_оп — оперативний час;

Т₀ — основний час;

Т_доп — допоміжний час.

Додатковий час розраховують пропорційно витратам оперативного. Тому визначають його в процентному відношенні до оперативного часу

Т_дод = ,хв(3)

де К - процентне відношення додаткового часу до оперативного.

Сума основного, допоміжного і додаткового часу складає штучний час

Т_ш = Т₀ + Т_доп +Т_дод, хв (4)

де Тш - штучний час;

То - основний час,

Тдоп - допоміжний час;

Тдод - додатковий час.

В таблицях нормативів часу на різні види робіт час задається по різному.

Іноді у вигляді оперативного, іноді штучного. Тоді норму часу визначають

у першому випадку

Т_н = Т_оп + Т_дод + ,хв (5)

де Тн - норма часу;

Топ - оперативний час;

Тдод - додатковий час;

Тпз - підготовчо-заключний час;

п _шт- кількість деталей в партії;

в другому випадку

Т_н = Т_ш + , хв (6)

де Тн - норма часу;

Тш - штучний час;

Тпз - підготовчо-заключний час;

п _шт - кількість деталей в партії.

НОРМУВАННЯ РОБІТ НА МЕТАЛОРІЖУЧИХ ВЕРСТАТАХ

Режими різання

Різання металів полягає в тому, що із заготовки знімають частку металу - припуск, придають деталі необхідні форми, розміри і чистоту поверхні.

Обробку деталей на металоріжучих верстатах здійснюють за допомогою двох робочих рухів - головного руху і руху подачі, при яких ріжучий інструмент знімає з оброблюваної поверхні деталі стружку.

При токарній обробці головний рух - це обертання деталі довкола своєї осі, а рух подачі - переміщення ріжучого інструменту паралельно або перпендикулярно осі деталі.

При обробці деталей на фрезерних верстатах головний рух - обертання фрези, а рух подачі - переміщення закріпленої на верстаті деталі.

При обробці отвору на вертикально-свердлильных верстатах обертання свердла довкола своєї осі буде головним рухом, а його переміщення у напрямі осі оброблюваного отвору - рухом подачі.

Прямолінійний поступально-зворотній рух різця при поперечно-стругальних роботах - головний рух, а переривисте переміщення деталі, встановленої на верстаті, після кожного робочого ходу різця - рух подачі.

При круглому зовнішньому шліфуванні головний рух - обертання деталі довкола своєї осі, а рух подачі - зворотньо-поступальний рух шліфувального круга.

При обробці на всіх металоріжучих верстатах режим різання складається з глибини різання, кількості проходів, подачі і швидкості різання.

Режим різання призначають, виходячи з механічних властивостей оброблюваного матеріалу, матеріалу ріжучої частки інструменту, величини припуску на обробку, технічних вимог до чистоти оброблюваної поверхні деталі і паспортних даних верстата, на якому обробляють деталь.

Глибину різання призначають, виходячи з припуску на обробку, потужності верстата і міцності ріжучого інструменту. Припуск розподіляється для чорнової і чистової обробок, але так, щоб кількість проходів була мінімальною.

Після вибору глибини різання визначають величину подачі ріжучого інструменту. Для підвищення продуктивності праці подачу необхідно встановлювати по можливості більшою. Збільшення подачі сприяє усуненню вібрації. При цьому необхідно враховувати чистоту оброблюваної поверхні і точність обробки, потужність верстата і міцність інструменту. Подачу вибирають з відповідної таблиці.

Швидкість різання залежить від багатьох чинників, значна частка яких звичайно, приймається як постійні. Визначають її з відповідних таблиць по глибині різання і подачі.

Порядок розрахунку норм часу

Порядок розрахунку норми часу на верстатну обробку на металоріжучих верстатах складається з наступних етапів: встановлення технологічного режиму різання; розрахунок основного (машинного) часу; визначення витрат допоміжного, додаткового і підготовчо-заключного часу; підрахунок норми часу.

Режим різання призначають в наступному порядку: визначають глибину різання і кількість проходів; вибирають подачу; знаходять швидкість різання і кількість обертів; коректують вибраний режим на змінені умови обробки і на його відповідність паспортним даним верстата.

Основним часом при обробці на металоріжучих верстатах вважається той час, протягом якого змінюється форма і розміри заготовки в результаті зняття стружки.

Основний (машинний) час в загальному вигляді визначають по формулі

Т_о = ,

де d - діаметр оброблюваної деталі або інструменту, мм; L - довжина оброблюваної поверхні деталі з врахуванням врізання і перебігу, мм; i - кількість проходів, необхідна для зняття припуску на обробку; v - швидкість різання, м/хв; S - подача, мм/об; 1000-числовий множник для переводу метрів в міліметри.

Допоміжний, додатковий і підготовчо-заключний час визначають по таблицях нормативів.

Додатковий час показаний в таблиці 7.

Таблиця 7- Додатковий час

Вид обробки	Відношення до оперативного часу (К), %	Вид обробки	Відношення до оперативного часу (К), %
Токарна Стругання Свердління		Шліфування Фрезерування Зуборізальні роботи

Нормування токарних робіт

На токарних верстатах, як правило, обробляють деталі циліндричної, рідше конічної або якої-небудь іншої форми поверхні обертання. Основні види токарних робіт - поздовжнє і торцове обточування, свердління, розточування, підрізання і нарізання різьби.

При обробці на токарних верстатах деталь обертається, а різець переміщається в поздовжньому або поперечному напрямі. В результаті з поверхні деталі (заготовки) знімається шар металу у вигляді стружки. Щоб вірно і найбільш економно обробляти деталі (заготовки), необхідно знати основні елементи режиму різання: глибину різання, подачу і швидкість різання.

При поздовжньому точінні глибиною різання t буде величина заглиблення різця в тіло деталі виражена в мм, подачею S - величина переміщення (мм) різця уздовж станини за один оберт шпинделя (деталі).

При поперечному точінні і підрізанні глибиною різання називають величину шару металу, що знімається за один прохід різцем, а подачею - заглиблення різця при одному оберті шпинделя.

При відрізанні за глибину різання вважається ширина різця (мм)

В залежності від напряму переміщення різця відносно направляючих станини розрізняють: подовжню подачу (уздовж направляючих станини), поперечну (перпендикулярно до направляючих станини) і похилу (під кутом до направляючих станини).

Швидкістю різання v при точінні буде шлях, який пройшла ріжуча кромка інструменту відносно оброблюваної поверхні деталі в напрямку головного руху за одиницю часу. При токарній обробці швидкість різання вимірюють в м/хв. При поздовжньому точінні швидкість різання буде постійною протягом всього часу різання.

При поперечному точінні, підрізанні і відрізанні швидкість різання при постійній кількості обертів буде величиною змінною: найбільше значення швидкості біля країв деталі і рівне нулю - в центрі.

Призначення режиму різання

Обточування зовнішніх циліндричних поверхонь.

Для поздовжнього обточування застосовують прохідні різці.

Циліндричні поверхні зазвичай обточують в два або декілька проходів, для отримання деталі необхідних розмірів, розподіляючи припуск на чорнову і чистову обробки.

Призначаючи режим різання, необхідно враховувати основні чинники, що впливають на продуктивність різання.

Так, при призначенні подачі, глибини і швидкості різання вигідно збільшувати глибину різання і зменшувати подачу. При призначенні подачі і швидкості різання вигідно збільшувати подачу, знижуючи швидкість різання.

Глибину різання вибирають залежно від величини припуску і ступеню чистоти обробки. Чим менший припуск на обробку, тим менше металу при різанні буде обернено в стружку і менше буде витрачено часу на обробку.

Припуск на обробку вигідно видаляти за один прохід, але якість обробленої поверхні виходить низькою. Глибина різання при чистовому проході приймається в межах від 0,5 до 2 мм.

Припуск на обробку при поздовжньому зовнішньому точінні визначають по формулі

h = , (7)

де h - припуск, мм;

D - діаметр заготівки (остаточний діаметр розточуваного отвору), мм;

d - діаметрдеталі (первинний діаметр розточуваного отвору), мм.

Кількість проходів, необхідна для зняття припуску буде

i = , (8)

де i - кількість проходів;

t - глибина різання, мм.

Подачу обирають за прийнятою глибиною різання, діаметром оброблюваної деталі, враховуючи при цьому ступінь чистоти обробки. Подачі при чорновому поздовжньому точінні (мм/об) приведені в таблиці 8.

Таблиця 8 - Подачі при чорновому поздовжньому точінні

Діаметр деталі не більше, мм	Глибинарізання не більше, мм
Сталь
	0,3-0,4 0,4-0,5 0,5-0,7 0,6-0,9 0,8-1,2	0,2-0,3 0,3-0,4 0,4-0,6 0,5-0,7 0,7-1,0	0,2-0,3 0,3-0,5 0,5-0,6 0,6-0,8	0.4-0,7 0.6-0,9
Чавун і мідні сплави
	0,3-0,6 0,4-0,5 0,6-0,8 0,8-1,2 1,0-1,4	0,5-0,6 0,6-0,8 0,7-1,0 1,0-1,2	0,3-0,4 0,4-0,6 0,6-0,8 0,8-1,0	0,6-0,9 0,9-1.9

Подачі при чистовому повздовжньому точінні (мм/об) наступні (таблиця. 9).

Таблиця 9 – Подачі при чистовому поздовжньому точінні

Діаметр оброблюваної деталі не більш, мм	Глибина різання не більше, мм	Діаметр оброблюваної деталі не більше, мм	Глибина різання не більше, мм
1,0	2,0	1.0	2,0
	До 0,08 0,08-0,12 0,10-0,20 0,15-0,25	До 0.12 0,15-0,20 0,15-0,25 0,25-0,60		0,20-0,35 0,25-0,40 0,30-0,40 0,30-0,50	0,30-О,4О 0,35-0,50 0,45-0,60 0,50-0,70

Швидкість різання обирають залежно від глибини різання і подачі по таблицях. Швидкість різання (без охолоджування) при обточуванні конструкційної сталі різними різцями показана в таблицях 10, 11.

Таблиця 10 – Швидкості різання

Подача не більше, мм/об	Глибина різання не більше, мм
різець із сталі Р9 (Р1В)
	1,5
0,15
0,20
0,25
0,30
0,50
0,60
0,80
1,00
1,20
1,50

Таблиця 11- Швидкості різання

Подача не більше, мм/об	Глибина різання не більше, мм (різець із сталі T15K6)
1,0	1.5	2,0	3.0	4,0	6.0	8.0
0,15
0,20
0,30
0.50
0.60
0,80
1,00
1,20
1,50

Розточування внутрішніх циліндричних поверхонь

Розточування - складніша операція, ніж зовнішнє обточування. При розточуванні розмір поперечного перетину різця має бути значно меншим діаметру отвору, а виліт різця з різцетримача - дещо більшим глибини розточуваного отвору. Тому при розточуванні отвору значної глибини можливий вигин різця, а при високих швидкостях різання - сильні вібрації. Все це впливає на вибір глибини різання. Із-за тремтіння, унаслідок малої жорсткості застосовують зменшені величини подач. Швидкість різання встановлюють на 10-20% меншою, ніж при зовнішньому подовжньому точінні. Глибину різання при чорновому розточуванні вибирають не більше 5 мм, при чистовому до 1 мм.

Припуск на обробку визначають по формулі (18), кількість проходів по формулі (19). Подачі при розточуванні вибирають з таблиці 12 по прийнятій глибині різання, вильоту різця і оброблюваному матеріалу. Великі значення подач рекомендується застосовувати при обробці менш міцних матеріалів, а також при жорсткішій системі верстат - інструмент - деталь. Подачі при розточуванні (мм/об) наступні (таблиця. 12).

Т а б л и ц я 12 – Подачі при розточуванні

Виліт різця не більш, мм	Глибина різання не більше, мм
Сталь і сталеве лиття
	0,06	0,08
	0,08	0,10	0,08
	0,08-0,16	0,10-0,20	0,10-0,15	0,10
	0,12-0,20	0,15-0,30	0,15-0,25	0.10-0,12
	0,16-0,36	0,25-0,50	0,15-0,40	0,12-0,20.
	0,20-0,50	0,40-0,70	0,20-0,50	0,12-0,30.
			0,25-0,60	0,15-0,50
Чавун и мідні сплави
	0,08	0,12-0,15
	0,10	0,12-0,20	0,12-0,18
	0,12-0,20	0,20-0,30	0,15-0,25	0,10-0,18
	0,15-0,25	0,30-0.40	0,25-0,35	0,12-0.25
	0,20-0,40	0,40-0,60	0,30-0,50	0,25-0,35
	0,30-0,60	0,50-0,80	0,40-0,60	0,25-0,45
			0,60-0,80	0,30-0,60

Дата добавления: 2014-12-25