Описание работы спроектированного автоматизированного участка механической обработки

Автоматизированный станочный комплекс «HANVA»

Автоматизированные комплекс «HANVA» скомпонован на базе однотипных многооперационных станков с ЧПУ, который отличаются широкими технологическими возможностями, обеспечивающими производительную обработку корпусных деталей при широком разнообразии их форм, размеров и технологических параметров. Станки позволяют выполнить стыковку с транспортными накопительными системами обрабатываемых деталей и инструментов.

Автоматизированный комплекс «HANVA»предназначен для обработки корпусных деталей широкой номенклатуры с габаритными размерами 300x400x350 мм.

Корпусные детали изготовляют в основном литьем и штамповкой из алюминиевых сплавов. Корпусные детали, изготовляемые из поковок, обрабатываются по наружным поверхностям. В литых корпусных деталях обрабатываются наружные поверхности, которыми они стыкуются с другими деталями и узлами.

Стыковочные поверхности в большинстве корпусных деталей имеют хороший доступ для обработки режущим инструментом и располагаются под углами 90°. В некоторых деталях стыковочные поверхности ограничены уступами криволинейной (цилиндрической) или прямолинейной формы, которые также подлежат обработке. Отклонения от параллельности и перпендикулярности поверхностей допускаются в пределах ±(0,02...0.05) мм на длине 100 мм Параметр шероховатости для стыковочных поверхностей Ra = 1,25...2,5 мкм. Отклонение от плоскостности допускается 0,05...0,1 мм на длине детали. Некоторые стыковочные поверхности после обработки на станке комплекса дополнительно подвергаются обработке шабрением или притиркой. Эти операции выполняют вне станков комплекса. В деталях имеется большое число соединительных каналов - отверстий, отверстий сложной формы с канавками прямоугольного или фасонного профиля и крепежных отверстий с резьбой. Большинство корпусных деталей имеют ступенчатые сквозные и глухие отверстия (диаметры основных отверстий выполняют по JT7).

Предельные отклонения размера между осями двух отверстий не превышают, как правило, ±0,05 мм. Однако в некоторых корпусных деталях имеются отверстия, которыми они стыкуются при сборке с другими деталями с предельным отклонением размера между осями двух отверстий ±0,02 мм. Диаметры отверстий находятся в пределах 15...80 мм и более. Допуск на биение ступенчатых отверстий и на средний диаметр резьбы относительно основного отверстия задается в пределах 0,05 мм. Такие высокие требования к отклонению взаимного расположения поверхностей могут быть выполнены только с одной установки детали на одном станке. Высокие требования к шероховатости ступенчатых отверстий, а также недопустимость острых кромок и заусенцев обеспечиваются окончательной обработкой по­верхностей специальным профилированным инструментом или на специализированных многооперационных станках с МПУ с помощью плансуппортного устройства, управляемого по программе. Диаметр соединительных отверстий в корпусных деталях - 4... 12 мм, причем длина отверстий составляет 40...50 диаметров. Отклонение от прямолинейности оси отверстия в пространстве допускается в пределах 0,4 мм на длине 100 мм, а Rа < 2,5 мкм. Размеры крепежных резьбовых отверстий находятся в пределах МЗ-М12. Их выполняют сквозными или глухими по JT7. Большинство ступенчатых отверстий имеют резьбы М56, М58. К резьбовым отверстиям предъявляют повышенные требования к отклонению от соосности и перпендикулярности среднего диаметра резьбы к оси основного отверстия.

Автоматизированная система управления комплексом «HANVA». Автоматизированный комплекс «HANVA» имеет двухуровневую иерархическую структуру управления, включающую в себя: нулевой уровень локальных устройств ЧПУ станками, штабелерами, роботами-автооператорами и пультами операторов; первый уровень управления транспортно-накопительными системами и станками комплексами от УВК. (ЭВМ М 6000) через устройства связи (УСО) с объектом (с устройствами ЧПУ нулевого уровня). В качестве устройств ЧПУ станками, штабелерами и роботами-автооператорами применяют модификации серийных устройств Н55-2Л. Устройства ЧПУ Н55-2Л для управления станками приняты в восьмикоординатном исполнении; а для управления штабелерами и автооператорами - в трехкоординатном. Обратная связь между оборудованием комплекса, нулевым и первым уровнями АСУ осуществляется через специальные кодовые устройства, конечные выключатели и операторские пульты управления. Первый уровень АСУ включает в себя специализированное устройство покадрового распределения сменного комплекта программ обработки деталей, хранящихся на магнитных дисках.

Первый уровень АСУ обеспечивает: 1) управление загрузкой обрабатываемых деталей автоматизированной транспортно накопительной системой деталей (АТС-1), транспортно-накопительной системой инструментального обеспечения (СИО-1) подготовкой и загрузкой в СИО-1 комплектов инструментов, разгрузкой обработанных деталей и вводом инструмента на переточку и переналадку, отображением занятости ячеек накопителей спутников и инструментов, магазинов инструментов станков и позиций ожидании спутников; 2) ввод коррекции на размер инструментов, учет суммарного времени наработки и контроля целости инструмента, а также плановый пуск и останов комплекса; 3) управление обработкой деталей по сменному заданию, а также обработкой внеплановых деталей. Система управления анализирует состояние управляющей модели комплекса и в зависимости от сложившейся ситуации принимает решения, которые через УСО передаются на соответствующие устрой­ства комплекса для реализации. Система управления состоит из головной программы и трех основных подсистем, которые соответственно управляют станками, транспортно-накопительной системой обрабатываемых деталей и транспортно-накопительной системой инструментального обеспечения. Головная управляющая программа распределяет машинное время между подсистемами управления, руководит вводом и выводом информации, осуществляет сборку системы, а также реализует работу системы управления в четырех режимах; запуска, рабочем, наладочном и в режиме планового останова.

В режиме запуска система управления проверяет готовность всего оборудования и устройств комплекса к совместной работе с системой управления и выводит в исходное положение станки, штабелеры и роботы-автооператоры. К моменту запуска комплекса приемно-передающие агрегаты также должны находиться в исходном положении, при этом позиции ожидания агрегатов должны находиться в верхнем крайнем положении, а позиции ожидания- в нижнем крайнем положении. В случае неисправности отдельных устройств и станков комплекса или неготовности их для совместной работы с системой управления сменный мастер комплекса сообщает об этом оператору ЭВМ. При необходимости система /правления позволяет осуществлять плановый запуск комплекса без отдельных устройств и станков, при этом комплекс может работать без АТС-1 или СИО-1, в работе может быть только один станок; только АТС-1 или СИО-1. В случае отказа в работе АТС-1 или СИО-1 их функции может выполнять оператор-станочник, управляя отдельными агрегатами в ручном режиме. Станки комплекса в случае необходимости могут работать в автономном режиме от устройств ЧПУ. Система управления в рабочем режиме обеспечивает автоматическую работу комплекса. Она постоянно анализирует состояние всех систем, устройств и станков комплекса, и в случае возникновения каких-либо неисправностей или сбоев оператор ЭВМ по местной локальной сети сообщает об этом оператору или сменному мастеру комплекса для принятия соответствующих мер. Наладочный режим работы системы управления используется в случае возникновения неисправностей в устройствах и станках комплекса. В наладочном режиме система управления останавливает работу всех подсистем управления, после чего оператору ЭВМ разрешается вводить в систему управления наладочные команды, с помощью которых восстанавливается работоспособность системы управления.

Предусмотрен как полный, так и частичный перевод системы управления в наладочный режим. Имеется возможность перевода в наладочный режим отдельно АТС-1, СИО-1 или станков. В этом случае наладочные команды можно вводить только для той подсистемы, которая находится в наладочном режиме.

Режим планового останова осуществляет останов комплекса по окончании смены. Останов станков может производиться по заданному кадру программы обработки или по окончании обработки детали. При плановом останове комплекса АТС-1 и СИО-1 прекращает работу после останова станков. Система управления автоматически записывает состояние модели системы на данный момент на магнитные диски и прекращает работу. При останове комплекса система управления распечатывает протокол работы комплекса за смену. В протоколе указываются время работы системы управления, станков, систем АТС-1 и СИО-1, а также результаты выполнения

сменного задания (плана). Задание на работу системы управление комплексом вводится оператором ЭВМ с устройства печати, расположенного на рабочем месте оператора в зале ЭВМ. Для контроля состояния системы управления и работой отдельных подсистем на рабочем месте оператора ЭВМ установлен дисплеи Sync Master 720N. На экране дисплея индицируется режим работы всей сиcтемы управления и отдельных подсистем, информация о работе станков, АТС-1, СИО-1 и выполнение сменного задания. На экран дисплеи выводятся номера деталей, введенных в комплекс для обработки сменное задание и фактическое его выполнение. Ввод в ЭВМ информации о коррекциях на инструмент, годности деталей, обработанных на станках комплекса, и распечатка информации, необходимой для работы комплекса, выполняется оператором-контролером компьютера, установленного на позиции контроля. Координируя работу станков, АТС-1 и СИО-1, система управления обеспечивает полную загрузку станков и непрерывную работу комплекса в течение всего рабочего времени.

Система управления позволяет без дополнительных затрат времени осуществлять автоматическую переналадку станков на обработку различных деталей, исходная информация о которых находится в системе управления. Детали могут обрабатываться на станках комплекса за один или несколько установов.

Число установов определяется технологическим процессом обработки деталей. Каждый установ в системе управления имеет свои номер, и в случае технологической необходимости заготовки данного установа, могут обрабатываться последовательно на двух станках. Станки ИР320ПМФ4 и 3Н7754Ф1, входящие в состав комплекса, отличаются своими техническими характеристиками, программы обработки деталей на станках не взаимозаменяемы. Поэтому, если необходима одновременная обработка конкретного установа заготовок на двух станках, в систему управления вводятся две программы обработки заготовок.

Основанием для работы системы управления и всего комплекса служит сменное задание, которое вводится оператором ЭВМ в систему в начале смены. Сменное задание состоит из номера установа (заготовки) и числа установов, которое необходимо выполнить за смену Последовательность пуска в обработку установов (заготовок) обеспечивает система управления с равномерной загрузкой станков комплекса. В процессе работы системы управления возможна корректировка сменного задания, а также присвоение какому либо из установов признака «аварийная деталь». Детали с признаком «аварийная» система управления обеспечивает обработку вне очереди. Обработка и транспортирование деталей в комплексе выполняются на спутниках. Каждый спутник имеет номер, соответствующий номеру, присвоенному конкретному установу (детали). Система управления транспортно-копительной системы инструментов обеспечивает хранение и доставку в магазины станков необходимых инструментальных наладок. Каждой инструментальной наладке присвоен свой собственный номер.

В систему управления комплексом вводится два вида информации: условно-постоянная и текущая. Условно-постоянная информация вводится при неработающей системе. Она закрепляет номенклатуру обрабатываемых деталей на станках комплекса и технологию их обработки. Условно-постоянная информация включает в себя программы обработки деталей (установов). Программы обработки деталей (установов) записываются и постоянно находятся на винчестере. Программы обработки записываются на винчестер специальной программой с исходного диска, который пригоден для непосредственной работы от устройства ЧПУ Н55-2Л станка. Программа обработки детали, хранящаяся на винчестере, может при необходимости редактироваться, полностью стираться и заменяться новой.

Текущая информация вводится в систему управления во время работы комплекса и предназначена для корректировки процесса обработки деталей и изменения условий работы системы. Информация о времени обработки деталей (установов) на станках комплекса содержит время обработки на каждом станке, возможность передачи обработки с одного станка на другой, время обработки на другом станке. Информация о коррекциях инструмента вводится и хранится в системе управления. Возможен ввод трех видов коррекции инструмента: радиуса фрезы, длины инструмента и величины перемещения плансуппорта. Информация о смещении нуля спутника вводится в систему управления, если при обработке заготовки (установа) выяви­лась необходимость сместить нулевую точку спутника относительно нуля станка. Коррекции при работающей системе управления вводятся оператором-контролером с компьютера.

Система управления обеспечивает планово-предупредительный вывод деталей на контроль, контроль выработки лимита стойкости инструмента и работы нового инструмента. В системе управления предусмотрена возможность восстановления системы после сбойных ситуаций, возникающих в ЭВМ, и при рассогласованиях модели управления с состоянием станков, АТС-1 и СИО-1 комплекса.

Производственно-технологический процесс, выполняемый на автоматизированном комплексе «HANVA».

Перед пуском комплекса в автоматическом режиме обслуживающий персонал проверяет в наладочном режиме управляющий вычислительный комплекс (УВК), все устройства и агрегаты систем АТС-1 и СИО-1 и станки для работы в данную смену. О готовности комплекса к работе в автоматическом режиме докладывают сменному мистеру. Сменный мастер выдает оператору ЭВМ следующую документацию: сменное задание на обработку деталей и ведомость готовности оборудования для работы, составленную по состоянию на начало смены. Согласно сменному заданию на автоматизированный комплекс подаются заготовки и необходимые инструментальные наладки.

Оператор ЭВМ проверяет включение и связь с ЭВМ станков штабелеров, роботов-автооператоров, агрегатов подвижных кассет и приемно-передающих агрегатов спутников у станков позиций загрузки, разгрузки и контроля. Проверяется выход в нулевое положение станков, штабелеров и роботов-автооператоров. После проверки всего оборудования автоматизированного комплекса и его готовности к работе с управлением от ЭВМ оператор с устройств печати вводит в ЭВМ сменное задание обработки деталей, которое индицируется на экране дисплея. При необходимости сменное задание может быть изменено в любой момент работы комплекса.

Ввод в транспортно-накопительную систему (АТС-1) свободных спутников и их загрузка в ячейки стеллажа-накопителя осуществляется штабелером по команде от ЭВМ через позицию ожиданияприемно-передающего агрегата позиции разгрузки. На позиции ожиданияимеется специальное устройство, с помощью которого считывается код спутника с выдачей информации в ЭВМ и вводом ее в память модели управления. Системой управления черен ЭВМ выдается команда штабелеру подойти к соответствующей ячейке стеллажа-накопителя, взять свободный спутник с приспособлением и передать его на позицию ожиданияприемо-передающего агрегата позиции загрузки спутников. При выходе штабелера по заданному адресу накопителя штабелер и каретка останавливаются, и дается команда на выполнение стандартного цикла «Взять спутник из ячейки накопителя». Включается привод телескопического стола, смонтированного на каретке, стол вводится в заданную ячейку стеллажа и забирает спутник из ячейки. При возвращении телескопического стола в исходное среднее положение нажимается конечный выключатель, который дает разрешение на дальнейшее перемещение штабелера для передачи спутника на приемно-передающий агрегат позиции загрузки.

По команде от ЭВМ штабелер подходит к приемно-передающему агрегату, позиции загрузки, останавливается у позиции ожидания,после чего будет дана команда на выполнение цикла «Поставить спутник». Совместными перемещениями каретки и телескопического стола спутник устанавливается на ложементы механизма приемки позиции, а каретка и телескопический стол возвращаются в исходное среднее положение. При установке спутника на позициюнажимается конечный выключатель, который выдает сигнал в ЭВМ о нахождении спутника на позиции. По команде от ЭВМ на пульте управления зажигается сигнальная лампа, разрешающая вызов спутника на приемное поворотное устройство для ус­тановки и закрепления заготовки на спутнике. При этом поворотное устройство должно находиться в исходном положении, которое кон­тролируется конечным выключателем.

Оператор нажимает кнопку «К себе», расположенную на пульте управления, механизм приемки позиции опускается и устанавливает спутник на роликовый конвейер агрегата, который доставляет его на позицию, где спутник останавливается с помощью упора механизма останова. При подходе к упору спутник нажимает на конечный выключатель, который дает команду на работу манипулятора, т. е. на отработку манипулятором в автоматическом режиме одного из циклов «Поставить спутник на стол оператора» и на возврат освободившегося от спутника механизма приемки позициииз нижнего положения в исходное верхнее положение для приемки очередного спутника. Манипулятор с помощью гидроцилиндра перемещается в верхнее крайнее положение. При этом спутник снимается с роликового конвейера и с помощью гидравлических прихватов зажимается на платформе телескопического стола, манипулятор поворачивается в горизонтальной плоскости на 90° и выдвижением телескопического стола спутник вводится на поворотное устройство стола оператора.

После этого прихваты, удерживающие спутник на платформе телескопического стола, отводятся, и телескопический стол возвращается в исходное крайнее положение до получения команды на выполнение цикла «Взять спутник», а спутник остается на ложементах поворотного устройства стола оператора. В этот момент по команде от ЭВМ на световом табло пульта управления индицируется номер заготовки, которую необходимо установить на спутник, и время, требуемое для установки и закрепления заготовки на спутнике. Одновременно на экране устройства отображения высвечивается чертеж заготовки с отмеченными базами установки и закрепления ее на спутнике. Оператор берет из рядом стоящей тары нужную заготовку и устанавливает на базу в приспособление, закрепленное на спутнике. В тех случаях, когда время, заданное оператору на установку и закрепление детали, истекло, а спутник с позиции загрузки не отправ­лен, на компьютере у оператора ЭВМ набирается директива о про­стое системы или станка за счет оператора загрузки деталей.

После тщательной проверки правильности установки заготовки на базы согласно выведенному на экран чертежу оператор закрепляет ее в приспособлении. Нажатием на кнопку «От себя» оператор дает команду на выполнение манипулятором в автоматическом режиме цикла «Взять спутник» со стола оператора. Телескопический стол входит в поворотное устройство, спутник с помощью гидравлических захватных устройств зажимается на платформе стола, и телескопиче­ский стол выводит спутник с заготовкой из поворотного устройства. При выходе телескопического стола в заднее крайнее положение дается команда на поворот манипулятора в горизонтальной плоскости на 90 град, т. е. манипулятор устанавливается вдоль роликового конвейера, гидравлические захватные устройства освобождают спутник и манипулятор, опускаясь, устанавливает спутник на роликовый конвейер, который доставляет его на позициюмеханизма приемки. В позиции приемкиспутник нажимает на конечный выключатель, который дает команду механизму приемки на подъем спутника. При выходе механизма приемки со спутником в верхнее крайнее положение срабатывает конечный выключатель, который выдает информацию в ЭВМ о наличии спутника на позиции приемки агрегата позиции загрузки.

Система управления сопоставляет ситуацию, возникшую на комплексе, с моделью управления и дает команду штабелеру взять спутник с позицииагрегата позиции загрузки и установить его в пе­редающее окно, расположенное в накопителе, при условии, если оно свободно. Если передающее окно занято, спутник с заготовкой буде установлен штабелером в свободную ячейку накопителя. Штабелер устанавливает спутник с заготовкой в передающее окно, в том случае если она будет обрабатываться на станке ИР500ПМФ4, а если заготовка будет обрабатываться на станке 3Н754Ф1, то по команде от ЭВМ штабелер установит спутник с заготовкой в передающее окно, расположенное против приемной позицииприемно-передающего агрегата.

По команде от ЭВМ штабелер подходит к приемной позиции приемно-передающего агрегата позиции загрузки, останавливается, забирает спутник с заготовкой и устанавливает его на ролики наклонных направляющих передающего окна, при этом штабелером выполнялся цикл «Поставить спутник». Спутник с заготовкой перекатывается по наклонным роликовым направляющим на противоположную сторону стеллажа-накопителя в зону обслуживания штабелера.

В конце направляющих спутник останавливается с помощью упоров, а конечный выключатель, нажатый спутником, выдает информацию в ЭВМ о наличии спутника в передающем окне.

По команде от ЭВМ штабелер подходит к передающему окну, забирает спутник с заготовкой и устанавливает его на ложементы механизма приемки позицииприемно-передающего агрегата станка ИР500ПМФ4При установке спутника на ложементы позицииспутником нажимается конечный выключатель, который выдает сигнал в ЭВМ о наличии спутника на позиции.

На позициикод спутника считывается специальным устройством, информация от которого поступает в ЭВМ. Система управления инструментального обеспечения, получив информацию от устройства, анализирует наличие инструмента в цепном магазине СИО-1, необходимого для обработки поступившей заготовки в технологической последовательности. Если нужного инструмента в магазине нет, то его отыскивают в центральном накопителе инструментов. Инструмент, найденный в СИО-1, с помощью робота-автооператора доставляется и устанавливается в пере­грузочное гнездо инструмента станка 3Н754Ф1.

Если инструмент найден в накопителе, то по команде от ЭВМ он с помощью робота-автооператора доставляется и устанавливается в свободное гнездо накопителя инструментов, а оттуда роботом-автооператором доставляется и устанавливается в перегрузочное гнездо станка. В том случае, если нужного инструмента не оказалось ни в одном из накопителей, системой управления выдается заявка на ввод его в СИО-1. Инструмент вводится в СИО-1 с помощью подвижных кассет, которые загружаются оператором. На табло пульта управления индицируется номер инструмента и номер гнезда кассеты, в которое должен быть установлен требуемый инструмент.

Оператор устанавливает подготовленный согласно технологиче­ской карте наладки инструмент в заданное гнездо кассеты и нажимает кнопку «Подтверждение», расположенную на наладочном пульте управления кассетами.

ЭВМ анализирует введенную информацию правильности установки инструмента в заданное гнездо кассеты, и если оператор выполнил загрузку верно, то сигнальная лампа на пульте управления гаснет. Если инструмент был ошибочно установлен в другое гнездо кассеты, то информация на пульте управления сохраняется до тех пор, пока инструмент не будет установлен в нужное гнездо кассеты. При отсутствии требуемого инструмента на рабочем месте оператора система управления СИО-1 организует запрос на следующий инструмент, необходимый для обработки поступившей заготовки согласно технологическому процессу. Отсутствующий ранее инструмент может быть введен в СИО-1 комплекса в любой момент. Загруженная необходимым инструментом кассета автоматически поднимается к центральному накопителю инструментов и фиксируется в заданном положении, после чего выдается заявка в ЭВМ на ее разгрузку. По команде от ЭВМ робот-автооператор вынимает доставленный инструмент из кассеты и устанавливает в контрольное гнездо накопителя, в которое вмонтировано устройство считывания кодов. Считанный устройством код инструмента сравнивается с моделью управления и при совпадении кода инструмента с его номером в модели дается команда роботу-автооператору доставить и установить инструмент в свободное гнездо одного из накопителей инструментов.

При несовпадении кода инструмента с номером его в модели выдается сообщение о рассогласовании показаний устройства и считывания кодов модели, и система управления дает команду на удаление инструмента из СИО-1, ошибочно установленного в кассету оператором, а на пульте управления кассет вновь индицируется номер требуемого инструмента. По команде от ЭВМ инструмент, доставленный кассетой и установленный роботом-автооператором в накопитель, забирается роботом-автооператором и устанавливается в перегрузочное гнездо станка ИР500ПМФ4.

В перегрузочном гнезде станка, оснащенном устройством считывания кодов, повторно проверяется номер инструмента, доставленного для обработки поступившей заготовки. Если номер инструмента подтверждается, то по команде от ЭВМ перегрузочное гнездо станка с установленным в него инструментом из вертикального положения устанавливается в горизонтальное. Далее с помощью манипулятора инструмент из перегрузочного гнезда передается в свободное гнездо магазина инструментов станка. При отсутствии свободного гнезда в магазине станка манипулятор вынимает из гнезда магазина ранее отработанный инструмент, а на его место устанавливает доставленный инструмент. Отработанный инструмент удаляется из станка через перегрузочное гнездо в обратном порядке.

Итак, в соответствии с введенным оператором ЭВМ сменным заданием и действием систем управления АТС-1 и СИО-1 спутник с заготовкой подан на позицию ожиданияприемно-передающего агрегата, а инструмент, необходимый для обработки данной заготовки, доставлен в магазин инструментов станка. При условии, что приемная позиция спутника на станке свободна, поступает команда от ЭВМ на загрузку спутника с заготовкой на станок. Механизм приемки позиции ожиданияопускается и устанавливает спутник на роликовый конвейер агрегата, который доставляет его на позицию, после чего дается команда отработать манипулятором в автоматиче­ском режиме один из стандартных циклов, «Установить спутник в при­способление станка» и возвратить освободившийся от спутника ме­ханизм приемки позициииз нижнего положения в исходное верхнее положение. Как только позициявыйдет в исходное положение, она готова для приемки очередного спутника. После выхода станка в исходное положение подается команда на открывание дверцы камеры станка. Дверца камеры открывается и закрывается автоматически с помощью гидродвигателя.

При выходе дверцы камеры в верхнее крайнее положение нажимается конечный выключатель, который дает команду манипулятору на продолжение автоматического цикла ввода спутника в приспособление станка и на отвод кулачков зажима спутника в приспособлении. Телескопический стол манипулятора вводит спутник с заготовкой направляющими типа «ласточкина хвоста» в направляющие приспособления, доводит спутник до жесткого упора, после чего дается команда на зажим спутника в приспособлении.

Спутник зажимается в приспособлении станка, дается команда на отвод гидравлических захватных устройство спутника на платформе телескопического стола, и стол отводится в исходное заднее положение до получения команды «Взять спутник» со станка после обработки детали. При выходе телескопического стола в исходное заднее положение нажимается конечный выключатель, который дает команду на закрывание дверцы камеры. При закрывании дверцы нажимается конечный выключатель, который дает команду в ЭВМ на начало обработки заготовки, поступившей на станок. В процессе обработки система управления СИО-1 обеспечивает непрерывную загрузку инструментов в магазин станка согласно технологическому процессу.

Система управления СИО-1 совместно с системой управления АТС-1 позволяет свести к минимуму подготовительно заключительное время. В то время, когда идет обработка заготовки на станке, происходит выдача инструментов для заготовки, которая доставлена на позицию ожиданияприемно-передающего агрегата станка. После обработки заготовки поворотные столы станка по координатам устанавливаются в исходное положение для разгрузки спутника, подается команда от ЭВМ на перемещение станка по координатам X и Z в исходное положение «Разгрузка».

При выходе станка в положение «Разгрузка» дверца камеры открывается, телескопический стол манипулятора входит в приспособ­ление станка, спутник с обработанной деталью зажимается на плат­форме телескопического стола. После этого кулачки зажима спутника в приспособлении отводятся и манипулятор, повторив цикл в обрат­ном порядке, устанавливает спутник с обработанной деталью на ро­ликовый конвейер агрегата. Если позиции ожиданиясвободны, спутник с обработанной деталью подается на позициюкамеру. Время нахождения спутника с деталью в камере контролируется реле времени. По истечении установленного времени шторки камеры открываются, механизм останова отводит упор, и спутник поступает на приемную позицию агрегата при условии, если позиция свободна. Если позициязанята, упор на позиции не отво­дится. В позицииспутник нажимает на конечный выключатель, ко­торый дает команду механизму приемки на подъем спутника. При выходе механизма приемки в верхнее крайнее положение срабатывает конечный выключатель, который выдает информацию в ЭВМ о наличии спутника на позицииприемно-передающего агрегата станка. По команде от ЭВМ штабелер подходит к позиции ожиданияприемно-передающего агрегата станка, забирает спутник с обработанной деталью с позиции, а механизм приемки позициивозвращается в нижнее исходное положение. В зависимости от дальнейшего маршрута обработки детали, предусмотренного технологическим процессом, штабелер может установить спутник с деталью либо на позицию ожиданияприемно-передающего агрегата станка 3Н754Ф1 для продолжения обработки детали, либо на наклонные роликовые направляющие передающего окна стеллажа-накопителя. В рассматриваемом случае продолжение обработки детали на станке ИР500ПМ4 технологическим процессом не предусмотрено. Поэтому штабелер по команде от ЭВМ устанавливает спутник с деталью, обработанной на станке 3Н754Ф1, на наклонные роликовые направляющие передающего окна, по которым спутник перекатывается на противоположную сторону стеллажа-накопителя в зону обслуживания штабелера. В конце направляющих спутник останавливается с помощью упоров, а конечный выключатель, нажатый спутником, выдает информацию в ЭВМ о наличии спутника в пере­дающем окне.

По команде от ЭВМ штабелер подходит к передающему окну, забирает спутник с обработанной деталью и в зависимости от требований технологического процесса или оператора-контролера, введенных в систему управления АТС-1, доставляет и устанавливает спутник либо на позицию ожиданияприемно-передающего агрегата позиции контроля, либо на приемную позициюагрегата позиции разгрузки. Если требуемая позиция ожиданиязанята, то по команде от ЭВМ штабелер устанавливает спутник с обработанной деталью в свободную ячейку стеллажа накопителя (в задел).

На позицию контроля может быть вызвана любая деталь для проверки любой операции, выполняемой на станке комплекса, для чего оператор-контролер на компьютере должен набрать соответствующую директиву. По команде от ЭВМ штабелер забирает спутник с обработанной деталью из ячейки стеллажа-накопителя (из задела) и доставляет его на позицию ожиданияприемно-передающего агрегата позиции контроля при условии, если она свободна. Передача спутника с позиции ожиданияна поворотное устройство стола оператора осуществляется автоматически, так же, как и на позиции загрузки. После установки спутника с деталью на ложементы поворотного устройства стола оператора по команде от ЭВМ на табло пульта управления индицируется номер обработанной детали, а на экране устройства отображения высвечивается чертеж (контрольная карта) обработанной детали, на котором вынесены контролируемые поверхности, их размеры и точность обработки. Одновременно на компьютере печатается список инструментов, участвовавших в обработке данной детали с указанием введенных коррекций. Контролер согласно параметрам, указанным в контрольной карте, проверяет деталь, аттестует ее и информацию о годности детали вводит с распечатки в ЭВМ. При необходимости по результатам проверки детали с распечатки в ЭВМ вводятся коррекции на инструмент. Если деталь по результатам проверки признана негод­ной, то контролер с распечатки в ЭВМ вводит информацию о запрете на обработку заготовок этого наименования. Обработка этих заготовок может быть продолжена в любое время после того, как контролером будет введена в ЭВМ информация на продолжение обработки заготовок. После ввода в ЭВМ информации о годности детали спутник с обработанной деталью с поворотного устройства стола оператора позиции контроля выводится на позицию ожидания приемно-передающего агрегата. С позицииспутник с деталью забирается штабелером и в зависимости от дальнейшего маршрута, введенного в модель управления, передается либо на позицию ожидания приемно-передающего агрегата позиции разгрузки, как окончательно обработанная деталь по данному установу, либо в передающее окно стеллажа-накопителя на продолжение обработки (на доработку) на станках комплекса.

Деталь, аттестованная контролером как негодная, независимо от того, закончена ее обработка или будет продолжаться, поступает на позицию разгрузки. Штабелер доставляет и устанавливает спутник с обработанной деталью на позицию ожиданияприемно-передающего агрегата, и далее в автоматическом режиме спутник вводится на поворотное устройство стола оператора позиции разгрузки. На табло пульта управления индицируется номер обработанной детали и зажигается сигнальная лампа, характеризующая поступившую деталь: «Нормальный маршрут» (деталь годная), «Переустановка» (обработка детали по следующему установу), «Брак исправимый (деталь будет отправлена на доработку) и «Брак неисправимый» (деталь снимается со спутника). На печатающем устройстве выводится сопроводительный документ на бумажной ленте, в ко­тором указывается заводской номер детали, годность и дата изготовления детали, фамилия сменного мастера комплекса.

На позиции разгрузки оператор снимает со спутника обработанную деталь и укладывает ее в тару, а освободившийся спутник отправляется на позицию ожидания приемно-передающего агрегата. На позициикод спутника считывается устройством считывания.

Заключение

Внедрение автоматизированного комплекса «HANVA» в производство позволило снизить трудоемкость механической обработки кор­пусных деталей в пять раз; сократить число оборудования (станков с ЧПУ) в два раза; увеличить коэффициент сменности использования оборудования с 1,3 смены до 3; увеличить коэффициент загрузки станков с 0,4 до 0,8.

Объединение автономных станков с ЧПУ в автоматизированные гибко перестраиваемые комплексы дает возможность повысить коэффициент загрузки станков до 0,85…0,9, а коэффициент сменности – до 2…3, при этом существенно сокращается производственный цикл обработки деталей и появляется возможность выполнять операции в любой последовательности. Количество высвобождаемых робочих мест 6.

Дата добавления: 2014-12-26