Вытяжные механизмы

Химических волокон

Механизмы для вытягивания, приема, отделки

Вытяжные механизмы машин для формования химических волокон предназначаются для придания волокнам различных физико-механических свойств. Изменение этих свойств достигается путем вытягивания волокна в процессе его формования при соблюдении соответствующих условий.

В качестве вытяжных механизмов применяются не менее двух систем роликов, дисков, вальцов, цилиндров, конусов, имеющих раз­личные окружные скорости и по своей конструкции и схеме заправки нити обеспечивающих минимальный процент скольжения вытягиваемого волокна по поверхности вытяжных механизмов.

Величину вытяжки формуемого волокна определяют исходя из технологических условий формования и дальнейшей обработки дан­ного вида и типа химического волокна.

Вследствие высоких скоростей формования (400-1200 м/мин) ПА, ПЭ, ПП вытяжку волокон на 300-500% производят обычно не на прядильных, а на специальных машинах — крутильно-вытяжных для нитей и вытяжных станах — для жгутов штапельного волокна. Вытяжку хим. волокон можно производить в одну или несколько последовательных ступеней, с нагревом или без нагрева вы­тягиваемого участка волокна.

Нагрев волокна можно производить горячим воздухом, нагретой жидкостью — пластификационной ванной, острым водяным паром, контактом с нагретыми поверхностями. При вытяжке в среде горячего воздуха вытягиваемые нити про­ходят внутри электронагревательных труб.

Трубка для пластификации паром состоящая из кожуха 8 и цилин­дра 6. Кожух имеет отверстия 4 для подачи пара и 2 для отвода кон­денсата; на входе и выходе волокна в трубку поставлены нитепроводники 1. В цилиндре расположены полость 5 подачи пара, камеры пластификации 7 и конденсации 3. Кожух, а равно и цилиндр имеет заправочную щель, направленную вдоль оси трубки. При заправке волокна щели кожуха и цилиндра совмещаются путем поворота ци­линдра 6. При нагреве контактным способом вытягиваемые нити огибают нагретые диски или пластины (утюги).

На машинах для формования текстильных и кордных нитей в ка­честве вытяжных механизмов наибольшее распространение получили тянущие диски, устанавливаемые в два ряда и имеющие различные окружные скорости. Диски изготавливаются из пластмасс, фарфора, стекла, кислотоупорных сталей, причем рабочая их поверхность мо­жет быть рифленой или гладкой. Диаметры дисков от 120-250 мм; рабочая ширина 40-100 мм.

Схема секционного вытяжного эле­мента прядильной машины для вискозного шта­пельного волокна. Жгуты волокна, выхо­дящие из восьми-десяти фильер 1, поступают на ряд неподвижных жгуто-проводников 2, по кото­рым собираются к середи­не данной секции машины в один жгут.При 12 000 отверстий в фильере и толщине элементарного волокна 1,6 текс масса 1 м жгута равна 20 г. Вытяжка элементарных волокон происходит равно­мерно. В середине секции жгут поступает на первый тянущий диск 3 (облегчает движение жгутов от фильер до секционной вы­тяжной системы). Система состоит из двух пар цилиндров 4 и 5 и размещенного между ними желоба б для пластификационной ванны. Каждая пара цилиндров имеет взаимно перекрещивающиеся оси, т.е. служит механизмом непрерывного перемещения движущейся нити или жгута.

Жгут охватывает первую пару цилиндров 4, затем направляется в желоб пласти­фикационной ванны и на вторую пару цилиндров 5, которые также охватываются жгутом в несколько витков. Со второй пары цилиндров, жгуты по не­подвижным жгутопроводникам вдоль машины к ее хвостовой части, а затем поступают на последующие машины штапельного агрегата.

Достоинства: большая равномерность коагуляции и пластичности волокон

Недостаток: сложность конструкции прядильных машин, большие выделения паров сероуглерода и сероводорода в капсульном пространстве машин.

Дата добавления: 2015-04-24