Пример 7. Расчет ритмичности поставок оборудования на карьер

Пример

Положим, карьер имеет производительность А=10*10⁶ т/год. Производительность нового автосамосвала Q_н= 5*10⁵ т/год, годовой темп снижения производительности автосамосвала b=0,15, то есть производительность его в конце каждого года эксплуатации составляет Q_t =Q_н (1-bt).

Рассмотрим необходимость поставок новых автосамосвалов в связи с потерей ими производительности в процессе эксплуатации:

1.Для обеспечения заданного грузопотока необходимо

N_р=A/Q_н=10*10⁶ / (5*10⁵)=20 машин.

2.Через год производительность автосамосвалов снизится (считаем, что это происходит «мгновенно» по истечении года эксплуатации) и будет составлять

Q₁ = Q_t =Q_н (1-bt)= 5*10⁵ (1-0,15*1)=4,2 5*10⁵ т/год.

3.Существующие 20 машин смогут вывести только

A₁=4,25*10⁵ *20=8,5*10⁶ т/год.

4.Для обеспечения заданного грузопотока необходимо поставка

N_р1=(A-A₁)/Q_н =(10*10⁶ -8,5*10⁶ )/5*10⁵ =3 машин

5. Через 2 года производительность всех автосамосвалов будет

составлять:

Q_2н = Q_t =Q_н (1-bt)= 5*10⁵ (1-0,15*2)=3.5*10⁵ т/год (старые 20 штук)

Q_2н = Q_t =Q_н (1-bt)= 5*10⁵ (1-0,15*1)=4,2 5*10⁵ т/год (новые 3 штуки)

Далее производительность автосамосвалов будет снижаться прежними темпами.

6. Имеющиеся в наличии 23 машины через 2 года смогут вывести

только

A₂=4,2 5*10⁵ *3 + 3, 5*10⁵ * 20 = 8,275*10⁶ т/год.

7.Для обеспечения заданного грузопотока необходима поставка

N_р2=(A-A₂)/ Q_н =(10*10⁶ -8,275*10⁶ )/5*10⁵ =3,45 (4) машины.

Получается, что каждый год необходима покупка 3 или 4 машин. Имея график снижения производительности, можно заказывать 3-4 машины каждый год.

Такая машина стоит ≈ 1млн.долл., и эти затраты можно и нужно растягивать во времени, доставляя оборудование в срок.

В противном случае, кроме задалживания средств, хранящиеся машины требовали бы ухода и, даже не работая, теряли бы производительность.

Со временем меняется качество поставляемых машин, и график поставок все время корректируется.

Положим, что через год поставили машины лучшего качества. Их

годовая производительность составила Q_н= 6,5*10⁵ т/год, а темп снижения b=0,05.

Для обеспечения заданного грузопотока можно было бы поставить

N_р1=(A-A₁)/ Q_н =(10*10⁶ -8,5*10⁶ )/6,5*10⁵ = (2,3)3 машины,

Формально разницы нет, но дальше она появится.

Через 2 года суммарная производительность автосамосвалов будет

составлять:

Q_2с = Q_t =Q_н (1-bt)= 5*10⁵ (1-0,15*2)=3.5*10⁵ т/год (старые 20 штук)

Q_1н = Q_t =Q_н (1-bt)= 6,5*10⁵ (1-0,05*1)=6,175*10⁵ т/год (новые 3 штуки)

Имеющиеся в наличии 23 машины через 2 года смогут вывести

A₂=6,175*10⁵ *3 + 3, 5*10⁵ * 20 = 8,85*10⁶ т/год.

И для обеспечения заданного грузопотока необходимо поставка только

N_р2=(A-A₂)/ Q_н =(10*10⁶ -8,85*10⁶ )/6*10⁵ =1.9 (2) машины.

Предприятия для получения заметной экономии в целом соглашаются на более высокие цены на предлагаемые оборудование, сырье, топливо и материалы. В результате предприятие может получить качественно новое оборудование по техническим, организационным и экономическим факторам: более современная конструктивная схема, система резервирования, технология изготовления, средства технического обслуживания и ремонта и т.д. Это оборудование, имея более высокую цену, может и должно иметь большую надежность, срок службы, а применяемое более дорогое топливо, материалы - меньшие удельные выделения вредных веществ.

В качестве примера можно привести замену автосамосвала БелАЗ – 7513 более дорогой моделью CAT-785C. Самосвал CAT-785C, введенный в эксплуатацию в ОАО «Лебединский ГОК», с первых месяцев показал преимущества в работе перед автосамосвалом БелАЗ – 7513, имеющем практически ту же грузоподъемность.

Грузооборот превысил аналогичный показатель на 32%, удельный расход топлива оказался ниже на 25% в тех же условиях. Выше оказались показатели надежности, коэффициент технической готовности, долговечность и экологические характеристики.

Наличие на этих машинах бортовой системы диагностики позволяет не только снизить затраты на техническое обслуживание и ремонт машин, но и исключить эксплуатацию машины с низким техническим уровнем, что резко снижает уровень выбросов вредных веществ.

6.6.Система «всеобщего обслуживания оборудования»

Система «всеобщего обслуживания оборудования» (далее — ТРМ, что означает Total Productive Maintenance) родилась в 70-е годы XX века в Японии. Не буквально, но точно по смыслу этот термин можно перевести как «обслуживание оборудования, позволяющее обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала».

Согласно этой концепции ставку необходимо делать не на контроль качества извне, а на создание высокого качества непосредственно в процессе работы. Одним из естественных этапов реализации этого подхода стало появление кружков качества. В компании «Ниппон дэнсо», производившей автомобильное электрооборудование, в кружки качества оказался вовлеченным весь персонал. В результате автоматизации производства в компании возникла проблема эффективного использования сложного оборудования. Найти решение удалось с помощью двух основных идей. Во-первых, операторам было вменено в обязанность не только эксплуатировать оборудование, но и осуществлять его текущее обслуживание. Во-вторых, на основе кружков качества была создана система поддержания в нормальном состоянии всего оборудования компании ее персоналом.

В 1971 г. эта компания стала первым лауреатом премии ТРМ. С этого момента поощрение предприятий, добившихся наибольших успехов во внедрении ТРМ, стало в Японии ежегодным. В этом же году было дано развернутое определение ТРМв производственных подразделениях, состоящее из пяти пунктов. Позднее ТРМ охватила собой не только производственные, но и конструкторские, коммерческие, управленческие и другие подразделения, то есть стала общефирменной системой. С учетом этих обстоятельств в 1989 году определение было скорректировано и содержание ТРМ было представлено в следующем виде:

– целью ТРМ является создание предприятия, которое постоянно

стремится к предельному и комплексному повышению

эффективности производственной системы;

– средством достижения цели служит создание механизма, который ориентирован на предотвращение всех видов потерь («ноль несчастных случаев», «ноль поломок», «ноль брака») на протяжении всего жизненного цикла производственной системы;

– для достижения цели привлекаются все подразделения: конструкторские, коммерческие, управленческие, но, прежде всего, производственные;

– способствует достижению цели весь персонал — от руководителя до линейного работника;

– стремление к достижению «ноля потерь» реализуется в рамках деятельности иерархически связанных малых групп, в которые объединены все работники.

В 1991 г. лауреатами премии ТРМ впервые стали иностранные компании — сингапурская «Нач индастриз» и бельгийское отделение «Вольво». Это стало началом международного признания эффективности данной системы. ТРМ получила распространение в отраслях, где состояние оборудования оказывает решающее влияние на уровень производительности, качества, травматизма, загрязнения окружающей среды. Сегодня среди тех, кто уже внедрил или внедряет ТРМ, помимо японских компаний, есть и американские компании и компании Европы, Южной Америки и Азии, в частности Китая. В Финляндии учреждена собственная премия ТРМ.

Сама система на российских предприятиях до настоящего времени не внедрена.

Качественное улучшение состояния предприятия достигается при ТРМ за счет согласованного изменения двух факторов.

С одной стороны, развитие профессиональных навыков: операторы должны уметь самостоятельно обслуживать оборудование, механики — непрерывно поддерживать работоспособность высокотехнологичного оборудования, инженеры — проектировать оборудование, не требующее поддержания и ремонта.

С другой стороны, усовершенствование оборудования: повышение эффективности использования оборудования за счет его непрерывного улучшения и проектирование нового оборудования с учетом его полного жизненного цикла с последующим выводом его в кратчайшие сроки на полную проектную мощность. Следствием такой согласованной эволюции человеко-машинной системы является то, что в Японии, может быть, чаще, чем в других странах, предприятия стремятся самостоятельно изготавливать необходимое оборудование или приспосабливать типовое оборудование к своим нуждам.

Здесь убеждены, что невозможно создавать изделия, пользующиеся спросом на мировом рынке, на основе заимствования техники у других фирм. По мнению некоторых специалистов, если говорить работникам: «Образованные люди конструируют станки, а вы на них работайте», «мы купили хорошее оборудование, а вы его используйте», то работники превратятся в придатки станков, и из них уже нельзя будет сделать людей.

ТРМ предполагает повышение эффективности производственной системы за счет полной ликвидации всех потерь, препятствующих повышению эффективности, как работы человека, так и использования оборудования, а также энергии, сырья и инструментов.

Для оценки эффективности производственной системы при ТРМ используются не локальные показатели, такие как коэффициент загрузки оборудования, а показатель общей эффективности, отражающий потери всех видов.

Главное препятствие для эффективного использования оборудования, согласно концепции ТРМ,составляют поломки двух видов: поломки, вызывающие остановку оборудования, и поломки, приводящие к отклонению от нормального хода работы, как следствие, влекущие за собой брак или другие потери. Поломка — это «надводная часть айсберга», которая вырастает из совокупности скрытых дефектов. Пыль, грязь, налипание частиц материала, износ, ослабление, коррозия, деформация, трещины, вибрации и другие изменения в процессе производства накапливаются, взаимно усиливая друг друга, в результате чего и происходит поломка.

Различают две группы причин, по которым скрытым дефектам не уделяется должного внимания:

– первая группа причин коренится в человеческой психологии (скрытые дефекты не воспринимаются глазом, и работник не осознает, что причиной поломки являются именно скрытые дефекты);

– вторая группа причин связана с самим оборудованием и установленным порядком его эксплуатации (не принимаются меры по устранению пыли, грязи и других явлений, порождающих скрытые дефекты, оборудование нередко бывает спроектировано так, что скрытые дефекты либо невозможно обнаружить, поскольку все закрыто крышками и кожухами, либо сложно произвести чистку, смазку, затягивание болтов из-за трудного доступа).

В рамках ТРМ разработана система выявления скрытых дефектов и приведения оборудования в нормальное состояние. «Ноль поломок» достигается за счет поэтапного, систематического и непрерывного осуществления следующих мероприятий:

– создание базовых условий для нормальной работы оборудования;

– соблюдение условий эксплуатации оборудования;

– повышение мастерства операторов, специалистов по ремонту и обслуживанию, инженеров-проектировщиков.

Следует еще раз подчеркнуть, что в реализации этих мероприятий участвуют не только производственные, но и все остальные подразделения предприятия. Предпосылки высокой производительности оборудования, в соответствии с концепцией ТРМ, закладываются уже на стадии его проектирования.

Центральное понятие ТРМ — Life Cycle Cost (LCC) — стоимость на протяжении всего жизненного цикла. Она включает в себя стоимость самого оборудования и расходы по его эксплуатации за весь срок службы. Выбор оборудования и методов его эксплуатации осуществляется с тем расчетом, чтобы минимизировать LCC. Существенным является не только результат внедрения системы TPM, но и процесс ее развертывания. Более того, если процесс развертывания организован неправильно, то и ожидаемый эффект почти наверняка не будет получен. Этим объясняется то повышенное внимание, которое уделяется выработке последовательности действий и формированию организационной структуры по продвижению ТРМ. Освоение системы ТРМ требует немалых усилий и длительного времени, поскольку предполагает коренное изменение психологии работников предприятия. Однако, как показывает опыт организаций, внедривших у себя эту систему, результаты именно такого рода перемен и составляют сегодня одно из главных конкурентных преимуществ на мировом рынке.

Дата добавления: 2015-04-29