Технология производства шариковых ручек Bic

Основное производство шариковых ручек Bic составляют 3 цеха:

1) литьевой; 2)чернильный; 3)сборочный.

1) В литьевом цеху изготавливают наконечники, корпуса, хвостовики, крышки, картриджи.

Изготовление наконечника. Главное в идеальной шариковой ручке крошечный - металлический шарик на кончике. Во время письма на кончик ручки оказывается огромное давление. Поэтому шарик изготавливают из крепкого металла- карбида вольфрама. Изначально карбид вольфрама представляет собой мелкий порошок. Его загружают в уплотнитель, чтобы сформировать крошечные гранулы диаметром 1 мм.

Для кончиков ручек необходима идеально отполированная сфера поэтому далее гранулы отправляются в притирочный станок. Взяв за образец предварительно обработанный шарик, станок настраивается. В него добавляется смазочное масло и тысячи необработанных гранул загружаются внутрь. Чтобы отшлифовать твердый вольфрам в станок добавляют одну чайную ложку специальной пасты из алмазного порошка.Шлифовка продолжается не менее пяти дней.

Чтобы быть на 100% уверенными,что полученные шарики соответствуют стандарту, их тщательно проверяет специалист. В день проверку проходят 50000 шариков. Образцы рассматриваются на малейшие дефекты поверхностей. Если в каждой пятитысячной обнаруживается хоть малейшее несоответствие стандарту, вся партия утилизуется.

После проверки металлические шарики вставляются в гнездо,в наконечник, изготовленный из смесей металлов. Шарики должны плотно сидеть в гнезде, оставляя только крошечный зазор для доступа чернил. Высококачественный наконечник шариковой ручки изготавливают с точностью до микрона(это одна шестидесятая часть диаметра человеческого волоса). Чтобы убедиться, что шарики должным образом устанавливаются в гнезда, процесс контролируют крошечные камеры.

Корпус,хвостовики,крышки шариковых ручек изготавливается методом литьевого прессования.

Картриджи изготавливают с помощью экструдера. Пластик сначала нагревают, а потом экструдируют в емкости с водой. Экстру́зия — технология получения изделий путем продавливания расплава материала через формующее отверстие. Шнек перемещает исходный материал вдоль цилиндрического корпуса при высокой температуре и высоком давлении. Пространство, в котором размягченный материал может перемещаться с помощью шнека, постепенно уменьшается, и в результате материал становится вязкотекучим. Затем его продавливают через небольшие отверстия в экструзионной головке при атмосферном давлении и температуре атмосферного воздуха. В результате материал расширяется и принимает ту или иную форму в зависимости от конфигурации отверстия.

2) Чернильный цех. Здесьизготавливают чернила - точно дозированную смесь красителей, смолы и растворителей. Определить на глаз нужную густоту чернил не возможно. Чтобы чернила не оказались слишком вязкими или водянистыми их проверяют с помощью мини-пресса. Чернила соответствующие качеству далее отправляются в сборочный цех.

3) Сборочный цех. В сборочном цеху пластиковые картриджи заполняются чернилами и присоединятся к точному шариковому наконечнику, осуществляется сборка ручек (надевается корпус, колпачок, заглушка). Затем партии проходят тщательные проверки, что ручки закрыты колпачком и заглушками, совпадающими с цветом чернил.

Дата добавления: 2015-04-30