Выбор средств измерения для контроля размеров деталей

Необходимо выбрать средство измерения для контроля детали сопряжения

2.1. Выбор измерительных средств для контроля вала Ø50

По номинальному диаметру ( мм) и допуску ( мм) c помощью таблицы 1 приложения [ 1 ] определим -погрешность измерения (

По табл.2 приложения[1] определяем индексы возможных для измерения средств 3 и 8. Затем по табл. 1.1 приложения [1] находим, что этим индексам соответствует:

3- микрометр гладкий типа МК применяется при надстройке на нуль по установочной мере, приложенной к микрометру;

8- Микроскоп инструментальный типа ММИ-2, БМИ-1

Техническая характеристика микрометрического прибора:

1. Тип, модель-МК-75, МК-50;

2. ГОСТ 6507-78;

3. Предприятие изготовитель – «Калибр»;

4. Цена деления, мм - 0,01;

5. Диапазон измерительный, мм - 50-75; 25-50;

6. Допускаемая погрешность прибора, мм - не более 0,0025 мм;

Техническая характеристика измерительных микроскопов:

1. Тип - ММИ;

2. Диапазон измерения (мм) в направлении:

2.1. продольном- 75,

2.2. поперечном- 25;

3. Диапазон измерения углов, - 360

4. Цены наименьшего деления шкал:

4.1. Отсчетной системы для измерения длин, мм – 0,005,

4.2. Угломерной головки – 1;

5. Наибольший диаметр изделий, мм, устанавливаемых:

5.1. В центрах – 55,

5.2. В призматических опорах -100;

6. Наибольшее расстояние между центрами, мм -200;

7. Габаритные размеры, мм –не более 580 450 510;

8. Масса, кг -27.

1. Тип - БМИ;

2. Диапазон измерения (мм) в направлении:

2.1. продольном-150,

2.2. поперечном- 50,

2.3. вертикальном – 100;

3. Диапазон измерения углов, - 360

4. Цены наименьшего деления шкал:

4.1. Отсчетной системы для измерения длин, мм – 0,005,

4.2. Угломерной головки – 1,

4.3. Нониуса круглого стола – 3.

5. Наибольший диаметр изделий, мм, устанавливаемых:

5.1. В центрах – 85,

5.2. В призматических опорах -130;

6. Наибольшее расстояние между центрами, мм -235;

7. Габаритные размеры, мм-не более 840 80 870;

8.Масса, кг -75.

Для измерения валов с высокой поверхностной твердостью в цеховых условиях рациональнее пользоваться микрометром. В лабораторных условиях для измерения легко деформируемых деталей - микроскопом.

При этом необходимо, чтобы диапазон измерения отсчетного устройства превышал допуск на изготовление детали Т, а погрешность средств-измерения должна быть меньше на 20-25% допустимой погрешности измерения - (см. табл. 1 приложение [1]).

Микрометрический прибор

Основанием микрометра является скоба, а преобразующим устройством служит винтовая пара, состоящая из микрометрического винта и микрометрической гайки, укреплённой внутри стебля (их часто называют микропарой). В скобу запрессованы пятка и стебель.

Измеряемую деталь охватывают торцевыми измерительными поверхностями микровинта и пятки. Барабан присоединён к микровинту с помощью колпачка в котором находится корпус трещотки. Чтобы приблизить микровинт к пятке, вращают барабан трещотку по часовой стрелке (от себя), а для обратного движения микровинта (от пятки) барабан вращают против часовой стрелки (на себя). Закрепляют микровинт в требуемом положении стопором.

Для ограничения измерительного усилия микрометр снабжён трещоткой. При плотном соприкосновении измерительных поверхностей микрометра с поверхностью измеряемой детали трещотка начинает проворачиваться с лёгким треском, при этом вращение микровинта следует прекратить после трёх щелчков. Результат измерения микрометром отсчитывается как сумма отсчётов по шкале стебля и шкале барабана. Следует помнить, что цена деления шкалы стебля равна 0,5 мм, а шкалы барабана - 0,01 мм. Шаг резьбы микропары (микровинт и микрогайка) равен 0,5 мм. На барабане нанесено 50 делений. Если повернуть барабан на одно деление его шкалы, то торец микровинта переместится относительно пятки на 0,01 мм (0,5 / 50 = 0,01 мм).

Показания по шкалам гладкого микрометра отсчитывают в следующем порядке:

- по шкале стебля читают отметку около штриха, ближайшего к торцу скоса барабана;

- по шкале барабана читают отметку около штриха, ближайшего к продольному штриху стебля;

- складывают оба значения и получают показание микрометра.

Для установки «на ноль» все микрометры, кроме микрометра с

диапазоном 50...75 мм, снабжены установочными концевыми мерами, размер которых равен нижнему пределу измерения данного микрометра.

Для удобства и ускорения отсчёта показаний имеются гладкий микрометр с цифровой индикацией.

Рисунок 2-Микрометр типа МК.
2.2. Выбор измерительных средств для контроля отверстия

По номинальному диаметру ( мм) и допуску () c помощью табл.1 приложения [1] определим -погрешность измерения(

По табл. 3 приложения [1] определяем индексы возможных для измерения средств 12, 8. Затем по табл. 1.2 приложения [1] находим, что этим индексам соответствует:

12-нутромер НИ индикаторный типа НИ с ценой деления 0,01 мм применяется при настройке по концевым мерам длины 4-го класса или по микрометру;

9-Микроскоп инструментальный типа ММИ – 2, БМИ -1.

Для измерения отверстия с высокой поверхностной твердостью в цеховых условиях рациональнее пользоваться нутромером. В лабораторных условиях для измерения легко деформируемых деталей – микроскопом.

При этом необходимо, чтобы диапазон измерения отсчётного устройства превышал допуск на изготовление детали, а погрешность средств измерения должна быть меньше на 20 – 25 % допустимой погрешности измерения δ_изм.

Нутромер – это средство измерений, предназначенное для контактного определения внутренних размеров деталей.

Как и микрометр, нутромер обычно имеет точность измерений 0,01 мм, но выпускаются и более точные приборы, с ценой деления 5 мкм, 2 мкм и 1мкм. Существуют также и бесконтактные нутромеры. Самый простой штихмас – стальной стержень требуемой длины, имеющий по концам сферические измерительные поверхности, т.е. предельный калибр.

Для сужения или расширения раствора штихмаса, имелся винт. Строгой классификации штихмасов не существует, тем не менее, различают следующие типы нутромеров. По методу замеров: индикаторные и микрометрические. В индикаторных штихмасах используется относительный метод измерения, т.е. нутромер сначала настраивается на определенный размер, а после определяется отклонение от заданного размера. С помощью микрометрических нутромеров размеры определяются абсолютным способом: их конструкция состоит из микрометрической пары (головки), удлинителей и измерительного наконечника. Кроме того, нутромеры различают по типу передачи, отсчетного устройства и конструкции измерительных поверхностей.

Измерение нутромером требуется для получения более высокоточных результатов – эти инструменты позволяют выявить овальность отверстий, износ внутренних цилиндрических поверхностей, отклонения от заданного размера по всей их глубине (длине). С помощью штихмаса можно определить нарушение центровки ведущего и ведомого вала механизмов (к примеру, в кулачковых муфтах) и др. Все эти замеры можно выполнить с помощью микрометрических, индикаторных или бесконтактных нутромеров.

Рисунок 3- Нутрометр типа НИ.

1- отчетное устройство; 2- ручка; 3- корпус; 4- мостик.

Порядок работы:

1. Ввести нутромер в проверяемое отверстие и слегка покачивая, определить максимальное показание индикатора. При измерении отверстий малых диаметров, большой глубины и невозможности покачивания нутромер следует слегка повернуть в обе стороны вокруг вертикальной оси. Разность между максимальным показанием и нулевым отсчетом определяет отклонение действительного размера требуемого значения.

2. В процессе работы необходимо периодически проверять нулевую установку нутромера.

3. Во избежание деформации отверстия в трубе в месте установки индикатора следует пользоваться зажимом только при вставленном в нутромер индикаторе.

Дата добавления: 2015-04-30