Этапы разработки стратегии маркетинга 3 страница

Если начинают с неправильного, то мало надежды на правильное завершение Конфуций Управление работами на стадиях жизненного цикла изделия Известно, что жизненный цикл (ЖЦ) изделия состоит из ряда стадий, на которых идея трансформируются в новую технику, способную удовлетворить требования потребителей. Выше была рассмотрена начальная стадия жизненного цикла – НИР, включающае этапы: разработки технического задания (ТЗ); выбора направлений исследований; теоретических и экспериментальных исследований; обобщения и оценки результатов. Техническое задание определяет цель, содержание, порядок выполнения работ и способ реализации результатов НИР, являясь обязательным документом начала НИР. Этот документ согласовывается с заказчиком. Законченная НИР обсуждается на научно-техническом совете, где рассматривается соответствие выполненных работ заданию, обоснованность выводов и рекомендаций и выносится решение о продолжении работы на следующих стадиях жизненного цикла. Вторая стадия жизненного цикла – опытно-конструкторские работы (ОКР). На этой стадии разрабатывается конструкторская документация: техническое предложение, эскизный проект, технический проект, рабочая конструкторская документация. ОКР проводятся также для создания технологического оборудования, нужного для изготовления опытных образцов и партий изделий. Разработка изделия завершается после устранения недоработок по замечаниям приемочной комиссии и утверждения акта приемки опытного образца, партии, В состав приемочной комиссии могут входить представители организации-разработчика, организации-производителя и организации-потребителя. Следующими стадиями жизненного цикла является подготовка производства (ПП) и выход на мощность, то есть постановка продукции на производство. Эти стадии включают мероприятия по организации производства нового изделия или освоенного другими предприятиями. Выход на мощность (ВМ) осуществляется после завершения работ по подготовке производства: пуска и проверки технологического оборудования; запуска в производство установочной серии; проведения квалификационных испытаний изделий установочной серии; доработки и корректировки технологической и другой документации. Установочная серия или первая промышленная партия изделий изготавливается для проверки способности данного производства обеспечить промышленный выпуск продукции в соответствии с требованиями научно-технической документации (НТД) и потребителей. Образцы установочной партии, прошедшие приемо-сдаточные и квалификационные испытания, могут быть представлены на рынке новшеств (проведение рекламной кампании, демонстрация на выставках, торговых центрах и т.п.). Все рассмотренные стадии жизненного цикла (НИР, ОКР, ПП и ВМ) носят название предпроизводственных. Здесь формируется изделие, его качество; закладывается технический уровень изделия, его прогрессивность. Следующей стадией жизненного цикла является производство созданного изделия в соответствии со сформированным портфелем заказов предприятия. Завершающей стадией жизненного цикла является эксплуатация (для изделий длительного пользования) или потребление (для сырья, топлива и т.п.) заказчиком или потребителем, использующим данную продукцию по назначению или как комплектующие изделия при производстве другой продукции. Взаимоотношения между потребителем и производителем продукции определяется договором на поставку. Важно обеспечить систематическое обновление продукции за счет выпуска новых изделий и снятия с производства устаревших образцов. Продолжительность жизненного цикла в каждый конкретный период научно-технического прогресса определяется физическим и моральным сроком старения техники независимо от сроков выполнения и организации работ по стадиям жизненного цикла и внутри них по этапам. Инновационный менеджер должен контролировать сроки предпроизводственных стадий, чтобы избежать их растягивания во времени (иначе до стадии производства дойдут устаревшие разработки). Решающее влияние на создание новшества оказывает уровень научного обеспечения. Именно на этапе научных исследований формируется потенциал нововведения, который материализуется через проектно-конструкторские разработки и производство. Здесь будущее принадлежит автоматизированным системам научных исследований и проектирования. Это открывает новые возможности: а) полностью используются прогрессивные правила и принципы, заложенные в память машины; б) сокращается время работ; в) часть проектной информации может передаваться прямо в экспериментальное производство без промежуточной расшифровки; г) становится возможным обрабатывать варианты конструкций изделий и технологии изготовления с помощью компьютеров; д) проводить испытания изделий (их элементов) на работоспособность, собираемость, безотказность, ремонтопригодность, контролируемость, технологичность без затрат материалов, энергии, станочного и рабочего времени. Одним из методов совершенствования машин на всех стадиях жизненного цикла является функционально-стоимостный анализ (ФСА). Это метод комплексного технико-экономического исследования объекта с целью развития его полезных функций при оптимальном соотношении между их значимостью для потребителя и затратами на их осуществление. Метод ФСА (в виде инженерно-стоимостного анализа) был разработан в США и впервые применен в 1947 году в компании "Дженерал Электрик". Его создатель – Л. Майлс пришел к выводу, что снижение издержек производства надо начинать с анализа потребительных свойств изделия и технических функций составляющих его частей. В центр внимания ставился вопрос, насколько оправданы затраты с точки зрения полученных свойств товара, удовлетворяющих те или иные запросы и потребности. Для получения соответствующих свойств товара необходимы определенные затраты. Поэтому важны пропорции между полезностью отдельных свойств и понесенными затратами. Не все свойства товара являются полезными. В связи с этим нужно вести анализ, выделяя, прежде всего, внешние (главную и дополнительные полезные, а также вредные и нейтральные функции), а затем выявлять спектр внутренних функций элементов товара (полезных (основных и вспомогательных), вредных и нейтральных), проранжировав их по главной полезной функции. Всесторонний и детальный анализ потребительных свойств изделия, функций составляющих его частей и связанных с ними затрат не может быть выполнен одним специалистом. Поэтому к проведению ФСА рекомендуется привлекать специалистов различных отделов, участвующих в разработке, производстве, маркетинге и сбыте продукции. Ведь специалисты по маркетингу и сбыту владеют информацией о потребительском спросе, капризах и колебаниях моды, разбираются в расстановке сил конкурирующих фирм. Представители конструкторских бюро могут предложить перспективные разработки с учетом спроса. Эти разработки должны пройти через руки дизайнеров, учитывающих эстетические и эргономические требования к будущему изделию. В этом деле необходимо участие экономистов, знающих себестоимость изделия, ее слагаемые. Работники отдела снабжения могут сообщить сведения о возможностях приобретения материалов, сырья, комплектующих изделий для разрабатываемых видов изделий. Поэтому только коллективное, всестороннее рассмотрение проблемы повышения качества при одновременном снижении себестоимости может гарантировать успех. Методология ФСА, как отмечалось нами выше, применяется промышленными компаниями США, Германии, Японии и других стран с развитой рыночной экономикой.

Процесс подготовки производства к выпуску новой техники носит комплексный характер. Управление подготовкой производства входит в обязанности функциональных менеджеров. Подготовка производства подразделяется на внутреннюю и внешнюю. Внешнюю подготовку осуществляют НИИ, проектные институты, конструкторских бюро и другие организации, а внутренняя подготовка проводится непосредственно самим предприятием. Создание новых конструктивных систем базируется на результатах анализа спроса на объекты новой техники, в которых сформулированытребования потребителей к техническим параметрам изделия, а также их экономичности. Разработка конструкции изделия включает этапы: 1) проведения необходимых расчетов; 2) экспериментальных работ; 3) проектирования и конструирования; 4) изготовления опытных образцов; 5) корректировки конструкторской документации по результатам сдачи приемочной комиссии опытного образца (партии), установочной серии, головной (контрольной) серии. После этого разрабатывается технология производства, включающая: 1) создание документации на технологические процессы; 2) проектирование и изготовление специального технологического оборудования и оснастки. Следующим этапом является постановка новой техники на производство: 1) поставку; 2) монтаж; 3) наладку средств технического оснащения производства; 4) приемочные испытания серийной и массовой продукции. Каждая стадия подготовки состоит из следующих работ: научно-исследовательских (теоретических, экспериментальных); расчетных, проектных, экономических. Перечисленные работы могут выполняться как на конкретных стадиях, так и повторяться на нескольких стадиях, отличаясь содержанием. Так, экономические расчеты необходимы на всех стадиях, они выполняются с различной степенью детализации и уточняются. Порядок разработки и утверждения технических заданий, испытаний опытных образцов, проведения приемочных испытаний серийной и массовой продукции; функции заказчиков, разработчиков, изготовителей и потребителей новой техники регламентируются соответствующими стандартами и методическими материалами. Структура органов подготовки производства новых изделий определяется рядом факторов, в числе которых: новизна и сложность, тип производства и частота обновления продукции. На крупных машиностроительных предприятиях с массовым и крупносерийным производством эта работа ведется централизованно под руководством технического директора (главного инженера). Ему подчиняются главный конструктор, главный технолог, начальник заводской лаборатории, начальник планового отдела, экономисты, социологи и программисты. Обработка создаваемых конструкций происходит в экспериментальном цехе или опытном производстве. Технологическая подготовка осуществляется в цехах. На предприятиях с единичным и мелкосерийным производством применяется децентрализованная или смешанная система подготовки производства. Одни подразделения занимаются конструированием изделий, другие – технологической подготовкой. Обычно, на небольших предприятиях конструкторско-технологическая подготовка сосредоточена в техническом отделе, подчиненном главному инженеру. Одной из функций менеджеров является контроль выполнения графика подготовки производства. При этом план подготовки производства составляется на основе объемных и трудовых нормативов и включает перечень объектов подготовки, объемы работ, сроки их выполнения по стадиям и этапам, конечные и важнейшие промежуточные результаты, длительность подготовки и смету затрат. Содержание и объем работ конструкторской подготовки производства, безусловно, зависят от вида разрабатываемых изделий, их новизны и сложности. Конструкторская подготовка производства (КПП) включает процессы формирования комплекса инженерно-технических решений по объектам производства, обеспечивающих готовность производства к оперативному освоению и стабильному выпуску новых изделий. Она включает этапы: инженерного прогнозирования; параметрической оптимизации объектов производства; ОКР с использованием ФСА; обеспечения производственной и эксплуатационной технологичности конструкции изделия. Инженерное прогнозирование осуществляется в контакте с инновационным менеджером и преследует цель выявить, какие новшества могут появиться в течение прогнозируемого периода. На этой стадии определяются сроки и порядок промышленного освоения новых изделий; темпы обновления и масштабы распространения новых технических решений, материалов, технологий. Устанавливаются возможные ограничения развития объектов (ресурсные, технические, социальные, экономические, экологические). Параметрическая оптимизация связана с обеспечением оптимальных параметров и типоразмеров, объема выпускаемой продукции. В процессе ОКР материализуются идеи конструктора в опытных образцах, которые будут доведены до промышленного производства. Решение важной задачи обеспечения технологичности конструкции необходимо для достижения требуемого качества производимой продукции. Отработка конструкции на технологичность осуществляется разработчиками конструкторско-технологической документации, предприятием-изготовителем и заказчиком. Для оценки технологичности конструкции применяются следующие показатели: 1) трудоемкость изготовления изделия, измеряемая в нормо-часах; 2) удельная материалоемкость изделия, определяемая как отношение расхода материала на одно изделие к величине полезного эффекта. Все эти показатели сравниваются с установленными стандартами. При выполнении конструирования с помощью ЭВМ выделяют четыре этапа: 1) поиск принципиальных решений; 2) разработка эскизного варианта конструкции; 3) уточнение и доработка конструкции; 4) разработка рабочих чертежей. Технологическая подготовка производства (ТПП) представляет собой совокупность мероприятий по обеспечению технологической готовности производства. Технологическая готовность производства предусматривает наличие комплектов конструкторской и технологической документации, технологического оснащения для выпуска запланированного объема продукции с учетом установленных технико-экономических показателей.

⇐ Предыдущая 89 90 91 929394 95 96 97 98 Следующая ⇒

Поделиться с друзьями:

Дата добавления: 2015-03-29; Просмотров: 336; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы!

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

studopedia.su - Студопедия (2013 - 2025) год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! Последнее добавление

Генерация страницы за: 0.01 сек.