Переработка титановой губки в товарную продукцию 1 страница

При переработке титановой губки (крицы и гарниссажной части) в первую очередь отделяют более качественный металл от менее качественного. При разделке блока губки от кричной (центральной части бло­ка) отделяют низ и верх блока. Благодаря такому методу сортировки удается получить часть металла высших сортов, в которых содержание примесей меньше, чем в среднем по блоку.

Кроме разделения блока губки на соответствующие части, качество улучшают с помощью рассева губки после дробления по фракциям крупности. В самые мелкие фракции губки (менее 2 мм) попадает наиболее хрупкий металл.

В технологическую схему переработки блоков губчатого титана в товарную продукцию входят следующие основные операции:

1) подрезка гарниссажной части губки в реакторах;

2) выемка губки из реторты;

3) очистка блока губки от поверхностных пленок и загрязнений;

4) разрушение блоков губки на куски с доведением их крупности до требуемого размера товарной про­дукции;

5) рассев с выделением товарных фракций;

6) сортировка товарных фракций с извлечением не­кондиционных кусков, обогащенных примесями;

7) усреднение товарного губчатого титана;

8) пробоотбор;

9) комплектация товарной партии губчатого титана, распределение губки одной крупности и одного химиче­ского состава по упаковочным местам и затаривание.

Перед извлечением блока губки из реактора освобождают его проходное сечение от гарниссажной губки, для чего используют отбойные молотки или специализированные механизмы.

Блоки губки из реторт извлекают с помощью вытал­кивающих прессов (рис), вибровстряхивающих ма­шин либо механических захватов.

Рис. 76. Пресс для выталкивания блоков губки из реторт:

1- гидроцилиндр; 2 - шток; 3 - блок губки; 4 - гарниссажная губка; 5 -

реторта; 6 -ложное днище; 7 - опорное кольцо; 8 - самоустанавливающаяся

пята; 9- подвижной люнет; 10 - приемная платформа; 11 - регулируемые опоры

Разделка блока проводится с помощью различных механизмов. На рис. представлены прессножницы.

Рис. 77. Прессножницы для разрушения блоков губчатого титана: 1 - станина; 2 -рама с поперечиной; 3 - клиновидный нож; 4 -режущая кромка; 5 - блок губки; 6 - подвижный стол; 7 - плунжерный привод рамы; 8 - гидроцилиндры; 9- двусторонний клапан

Эти прессы целесообразно использовать для получения кусков губки

крупностью не менее 300 мм. Кусковый материал крупностью менее 300 мм измельчают на дробилках различных конструкций. Наиболее производительно измельчение в дробилках ударного действия. В щековых и конусных дробилках может быть достигнута большая степень измельчения,

Дробленую губку рассеивают на барабанных либо вибрационных грохотах для сортировки по фракциям

3.2.7. Плавка титана и его сплавов

Высокая реакционная способность, склонность к активно­му химическому взаимодействию с кислородом, азотом, углеродом и другими элементами не позволяют плавить титан и его сплавы в обыч­ных металлургических печах. Плавку титана необходимо производить в условиях, предохраняющих жидкий металл от насыщения газами и другими вредными примесями. Технически чистый титан имеет срав­нительно низкую прочность, поэтому в промышленности используют главным образом сплавы титана.

Высокая температура плавления титана (~ 1660 °С) в сочетании с вы­сокой химической активностью создает большие трудности при плавке и литье сплавов на основе титана. Чтобы титан не стал хрупким в результа­те загрязнения газами, плавку и литье проводят в высоком вакууме или в атмосфере инертного газа высокой чистоты, а также не допускают соприкосновения металла с огнеупорными материалами.

В настоящее вре­мя разработано несколько методов получения титана, предотвращаю­щих загрязнение металла газами или огнеупорными материалами:

1) ва­куумная дуговая плавка;

2) плавка в печи с гарниссажем;

3) плавка в электрошлаковой печи;

4) плазменно - дуговая плавка;

5) индукционная плавка в графитовом тигле.

6) электронно - лучевая плавка.

Для всех видов плавок, за исключением ин­дукционной, при плавлении титана применяют для формирования слит­ка медный водоохлаждаемый кристаллизатор, а при гарниссажной плав­ке - также графитовый тигель.

В электрошлаковой плавке источником нагрева служит джоулево тепло, выделяющееся при прохождении тока через слой флюса (фто­рида кальция), который является элементом сопротивления. Процесс осуществляется по схеме расходуемого электрода. При этой плавке параметры плавлении легко регулируются, поверхность слитков получа­ется такой, что их можно использовать для дальнейших переделов без обточки. Кроме того, можно получать слитки плоского и квадратного сечения, что очень удобно для прокатки.

Способ плазменно-дуговой плавки позволяет переплавить сыпу­чую шихту с добавкой любого количества отходов. Источником тепла в этом процессе служит поток ионизированного газа-плазмы, подава­емого в зону плавки специальными устройствами - плазмотронами. При плазменной плавке, которая может осуществляться также и по схеме расходуемого электрода, повышается безопасность процесса, поверхность слитков лучше, чем при дуговой плавке.

Способ индукционной плавки предусматривает использование главным образом графитового тигля, при этом весь переплавляемый металл находится в расплавленном виде в отличие, например, от вакуумно-дуговой плавки, когда формирование слитка из жидкой ванны.

Рис. 19. Схема вакуумно-дуговой печи с расходуемым электродом:

1 - расходуемый электрод; 2 - охлаждаемый водой кри­сталлизатор; 3 - слиток тита­на; 4 - расплавленный металл; 5 - медный охлаждаемый поддон; 6 - вакуумная ка­мера; 7 – токоподвод

Выплавку слитков первого и второго переплавов производят и однотипных печах. Схема вакуумной дуговой печи приведена на рис. 19, Основные узлы печи: изложница, поддон, электрододержатель, рабочая камера, вакуумная система.

Изложница - самая важная часть печи. В ней происходит горение дуги, плавление электрода, кристаллизация слитка. Изложница состо­ит из медного кристаллизатора, обычно цилиндрической формы, и корпуса, изготовляемого из коррозионностойкой стали. При работе печи в кольцевой зазор между кристаллизатором и корпусом полается вода под давлением для охлаждения кристалл и затора. Высокая тепло­проводность и пластичность меди обеспечивает длительную работу кристаллизатора в условиях термических напряжений, возникающих при воздействии жидкого металла и излучения дуги. На корпус изложницы наматывают соленоид, который создаст внутри кристаллизатора продольное магнитное поле. При взаимодействии электрической дуги с магнитным полем оно стабилизирует горение дуги и вращает ванну жидкого металла, улучшая условия перемешивания жидкой ванны.

Другой важный узел - поддон. Он закрывает кристаллизатор снизу и в начальный период плавки испытывает большие тепловые нагруз­ки. Поддон изготавливают из меди и также охлаждают водой, подава­емой под давлением.

Электрододержатель предназначен для вертикального перемеще­ния расходуемого электрода в печи и подачи напряжения на дугу. Его обычно изготавливают из стали. Он представляет собой две коаксиально расположенные трубы, но во внутреннюю подается вода для охлаждения.Электрододержатель вводят в рабочее пространство через кольцевое уплотнение. Снизу к наружной трубе приварен хвостовик с резьбой. На хвостовик навинчивают титановый отрок, который слу­жит для крепления (припарки) расходуемого электрода.

Рабочая камера предназначена для размещения части расходуемого электрода, который обычно длиннее кристаллизатора, и для соедине­ния кристаллизатора с вакуумной системой. В верхней части камеры расположены смотровые окна, через которые при помощи перископов ведут визуальное наблюдение за ходом плавки. Камеру изготавливают из коррозионностойкой стали, она испытывает относительно неболь­шие тепловые нагрузки,

Вакуумная система состоит из вакуумных насосов, вакуумпроводов, запорной арматуры и приборов контроля. Система должна обес­печивать быструю откачку воздуха из печи перед планкой до давления 13,3 Па и поддержание во время плавки давления < 26,6 Па. Для откач­ки используют один или несколько механических форвакуумных на­сосов типа ВН-6Г и механических бустерпых насосов типа 2ДВН-150О или 2ДВН-ЗООО.

Плавление металла происходит под действием тепла, выделяемого электрической дугой, которая горит между расходуемым электродом и поверхностью ванны жидкого металла. Для планки титана используют постоянный ток: отрицательным полюсом является расходуемый электрод, положительным - наплавляемый слиток. В качестве источ­ников питания используют машинные генераторы или вентильные кремниевые выпрямители. В современных промышленных печах ис­пользуют силу тока до 37,5 кА при напряжении 30-80 В.

Плавление слитков происходит следующим образом. Расходуемый электрод помещают в печь и сваривают с огарком. Затем, подняв электрод, зажигают дугу между нижним торцом электрода и поддоном. При выплавке крупных слитков второю переплава на поддон обычно кладут темплет из того же сплава для защиты поддона от прямого воз­действия дуги. Конец электрода разогревается дугой до температуры, превышающей температуру плавления, на торце образуются капли жидкого металла. Когда масса капли превысит силы поверхностного натяжения, капля отрывается и падает на поддон. Постепенно элект­род подают вниз, а слиток нарастает вверх, при этом в верхней части слитка образуется ванна жидкого металла. Таким образом, одновре­менно идут плавление и кристаллизация слитка.

Рис. Вид расплавного тигля и верхнего слитка титана

Для получения сплавов титана с алюминием, марганцем, ванадием, хромом и другими металлами легирующие добавки примешивают к губке, поступающей на изготовление электрода для первой плавки.

Продукция изделий из титана и его сплавов.

Титановое литье

Титановое литье

Титановые изделия

Рис. Виды титановой продукции

3.3. Производство меди

3.3.1. Свойства меди и области потребления

Медь является самым древним металлом, значение которого и в настоящее время трудно переоценить.

Медь – мягкий, вязкий и ковкий металл красного цвета. Он легко прокатывается в тонкие листы и проволоку. Широкое применение меди связано с хорошей электропроводностью и теплопроводностью, высокой пластичностью и способностью образовывать технологичные сплавы, которые отлично обрабаты­ваются и обладают хорошими механическими свойствами.

Рис. Медь

Температура плавления меди 1083 °С, кипения 2360 °С. Предел прочности чистой меди не очень высок и составляет 220 МПа (22 кгс/мм²). Плотность меди 8,93 г/см³, а твер­дость почти в 2 раза меньше, чем у железа.

При обычной температуре сухой воздух и влага в отдельности не действуют на медь, но во влажном воздухе, содержащем СО₂, медь окисляется и покрывается зеленой пленкой основного карбоната (CuCO₃* Cu(OH)₂), являющегося ядовитым веществом.

В растворах кислот, как соляная и серная, в отсутствие окислителя медь не растворяется. В азотной, горячей концентрированной серной кислоте медь растворяется легко. В присутствии кислорода и при нагреве медь хорошо растворяется в аммиаке.

При температуре красного каления медь окисляется с образованием Cu₂ O, CuO.

C серой медь образует два сульфида: сернистую (СuS) и полусернистую (Cu₂S) медь.

Медь способна сплавляться со многими металлами, образуя многочисленные сплавы.

Основными потребителями меди и ее соединений являются:

1) Электротехника и электроника (провода, кабели, обмотки электродвигателей, токоподводящие шины, детали радиоэлектронных приборов, фольга для печатных схем и др.);

2) Машиностроение (теплообменники, оросительные установки и др.);

3) Транспорт (детали и узлы железнодорожных вагонов, автомобилей, самолетов, морских и речных судов, тракторов и т.д.);

4) Строительные материалы (кровельные листы, детали декоративных

5) архитектурных украшений);

6) химическая промышленность (производство солей, красок, катализаторов);

7) Изделия и приборы бытового назначения (детали часов, посуда, скобяныеизделия, детали холодильников, стиральных машин и бытовых электроприборов, декоративные изделия и украшения и др.);

8) сельское хозяйства (ядохимикаты).

3.3.2 Медные руды и схема их переработки

В настоящее время главнейшим источником для получения меди (~ 80 % мировой добычи) служат сульфидные руды, содержащие чаще всего халькопирит (CuFeS₂), называемый медным колчеданом, или другие сернистые минералы меди, например, халькозин (CuS) и др. В этих рудах обычно находится много пирита (FeS₂) и сульфидов цинка, свинца, никеля, а нередко серебро и золото.

Рис. 1. Минерал куприт

Халькопирит

Рис. 2. Минерал малахит

Рис. 3. Самородная медь

Рис.4. Малахит

Рис. 5.Халькозин

Рис. 6. Куприт

Другим источником для получения меди являются окисленные медные руды, содержащие медь в виде куприта (Cu₂O) или азурита (2СuСО₃*Сu (ОН)₂). Встречаются так­же смешанные сульфидно-окисленные медные руды.

Содержание меди в комплексных рудах незначительно (часто 1-2 %), перед их переработкой почти всегда подвергают обогащению, которое позволяет выделить из руды отдельно медный концентрат, содержащий 11-35 % Сu, и цинковый или пиритный концентрат.

Для получения меди из руд можно использовать пирометаллургические способы (плавка на штейн, восстановительная плавка) и гидрометаллургические способы, например, выщелачиванием серной кислотой.

Примерный состав медного концентрата, %: Cu-13,5; Zn-0,5; Fe- 36,5; S- 39?0; SiO₂ – 2,7; Al₂O₃- 3,4; CaO- 0,5.

Рассмотрим один из наи­большее распространенных способов извлечения меди из сульфидных концентратов - плавку на штейн (рис. 7).

Рис. 7. Упрощенная схема получения меди из сульфидных руд пирометаллургическим способом

3.3.3. Получение медных штейнов из концентратов

Цель плавки на штейн - отделение серни­стых соединений меди и железа от содержащихся в руде примесей, присутствующих в ней в виде окисленных соединений. Процесс осуществляется при высокой температуре 1550^оС, что приводит к плавлению материалов и образованию жидкотекучих штейна и шлака.

По мере нагревания шихты начинаются реакции частичного восстановления высших окислов железа и меди, окисления серы и шлакообразования. Например,

Сульфид меди расплавляясь формирует штейн.

Штейн в застывшем виде - это сплав сульфидов, главным обра­зом меди и железа (обычно 80 - 90 %) и сульфидов цинка, свинца, никеля. Они хорошо растворяют в себе золото и серебро, и, поэтому, почти полностью концентрируются в штейне.

Одним из способов переработки медных концентратов является плавка в отражательных печах с получением штейна, шлака и газов. Отражательные печи (рис. 8) обычно бывают длиной 35 - 40, шириной 7 - 10 и высотой 3,5 - 4,5 м. Стены и под выкладывают из динасового или магнезитового кирпича.

Отражательные печи отапливают мазутом, угольной пылью или газом, вдувая топливо форсунками (4 - 10 шт.) (5) через окна, имею­щиеся в торце печи. Максимальная температура в головной части печи 1550 °С, в хвостовой части обычно 1250 - 1300 °С. Шихту в эти печи загружают через отверстия в своде (1), расположенные вдоль печи у боковых стенок. При загрузке шихта ложится откосами вдоль стен, предохраняя кладку от прямого воздействия шлаков и газов.

Рис. 8. Отражательная печь для плавки медных концентратов:

1 - загрузочные отверстия; 2 - окно для слива шлака; 3 - дымоход; 4 - шпуровые отверстия для выпуска штейна; 5 — отверстия для топливных форсунок

Штейн, имеющий плотность ~ 5 г/см³, собирается на поду печи, шлак образует второй верхний жидкий слой (плотность ~ 3,5 г/см³); его выпускают по мере накопления через шлаковое окно (2), располо­женное в хвостовой части печи. Отверстия для выпуска штейна (обычно два) (4) находятся в одной из боковых стенок печи. Выпуск штейна про­изводят по мере его образования и потребности в нем последую­щего конвертерного передела.

Штейны содержат 23 -28 % S, 16 - 60 % Си и 50 - 15 % Fe. Со­став шлаков изменяется в широких пределах, но главными его состав­ляющими всегда являются кремнезем (45 - 30 %) и закись железа (25 - 45 %).

3.3.4. Переработка медного штейна

Переработка медного штейна осуществляется методом конвертирования. Основная цель процесса – получение черновой меди за счет окисления железа и серы и некоторых сопутствующих компонентов.

Переработка штейна протекает в два периода. В конвертер загру­жают кусковой кварц, заливают расплавленный штейн и продувают его воздухом. Воздух, энергично перемешивая штейн, окисляет суль­фиды меди и железа:

2 FeS + 3 O₂ = 2 FeO + 2 SO₂

2 CuS + 3 O₂ = 2 Cu₂O + 2 SO₂

при этом закись меди, благодаря обменному взаимодействию, вновь превращается в сульфид:

Поэтому в первом периоде идет практически окисление только железа, а закись железа шлакуется кварцем:

2 FeO + SiO₂ = 2 FeO* SiO₂

Получили распространение цилиндрические бочкообразные конвертеры (рис. 9). Наружный диаметр конвертера обычно 2,3 - 4 м, длина 4,3 -10 м. Воздух в конвертер подается через ряд фурм, расположенных по обра­зующей цилиндра. Цилиндр опирается двумя прочными бандажами на четыре пары роликов, что позволяет поворачивать его на необхо­димый угол для заливки штейна в горловину и выпивки продуктов плавки. Внутри конвертер футерован магнезитовым и хромомагнезитовым кирпичем.

Рис. 9. Конвертер для получения черновой меди

1- Горловина; 2 – окно для загрузки флюсов; 3 – воздушный коллектор; 4- фурмы

Здесь производят медь

Образующийся шлак периодически сливают и в конвертер добав­ляют свежие порции медного штейна и кускового кварца. Темпера­тура процесса от 1200 до 1280 ^о С.

Первый период заканчивается, когда в продуваемом штейне окис­лится сернистое железо. После этого тщательно удаляют шлак и продолжают продувку без добавки штейна и кварца. Воздух окисляет теперь только Cu₂S, и образовавшаяся закись меди способствует появлению в конвертере металлической меди по реакции:

Cu₂S + 2 Cu₂O = 6 Cu + SO₂

Второй период заканчивается, когда в конвертере весь штейн превращается в медь, на что обычно уходит 2 -3 ч. В конвертере и во втором периоде образуется небольшое количество богатого медью шлака, который остается в нем после выливания черновой меди и перерабатывается в следующем цикле. Конвертерные шлаки пер­вого периода направляют для переработки в отражательные печи.

Конвертерные газы содержат 12 - 17 % SO₂, и после очистки от пыли их используют для получения серной кислоты.

Черновую медь по окончании процесса, наклоняя конвертер, выпускают в ковш и разливают в изложницы. Полученную в конвер­тере медь называют черновой, т. е. еще не готовой медью, так как в ней содержится 1 - 2 % железа, цинка, никеля, мышьяка, сурьмы, кислорода, серы и других примесей; в ней также растворены благо­родные металлы, ранее находившиеся в штейне.

3.3.5. Рафинирование меди

3.3.5.1. Огневое рафинирование

Черновая медь всегда подвергается рафинированию для удале­ния из нее примесей, ухудшающих ее свойства, а также для извле­чения из нее золота и серебра. В современной практике рафинирова­ние проводят последовательно двумя принципиально различными методами: пирометаллургическим и электролитическим.

Огневое (пирометаллургическое) рафинирование меди проводят в отражательных печах. В отличие от отражательных печей для получения штейна эти печи меньших размеров (ширина 5 м, длина 12 - 15 м, глубина ванны 0,9 м).

Рис.10. Отражательная печь для рафинирования меди:

1 – столбчатый фундамент; 2 – подина; 3 – газоход; 4 –распорно-подвесной свод; 5 – горелка; 6 – рабочее окно с заслонкой; 7 – шлаковое окно; 8 – щелевая летка

Весь цикл огневого рафинирования состоит из операций: за­грузки и расплавления, окисления примесей, удаления газов, раскисления меди и разливки; он занимает обычно 12 - 16 ч. Примеси в черновой меди окисляют воздухом, который вдувают через стальную трубку диаметром 20 - 40 мм, футерованную огнеупорами и погружаемую в расплавленную медь.

Медь после огневого рафинирования подают на разливочные машины для отливки анодов, квадратных плит с ушками, имеющими толщину 40 - 50 мм, длину и ширину - ~ 1 м. Указанные аноды направляют на электролитическое рафинирование. Анодная медь содержит 99,4 – 99,6 % меди, остальное примеси, в том числе золото, серебро, селен и теллур. В среднем в 1 т меди содержится 30 – 100 г золота и до 1000 г серебра. Такую медь обязательно подвергают рафинированию методом электролиза.

3.3.5.2. Электролитическое рафинирование меди

Анодная медь содержит 99,4 - 99,6 % Сu; остальное приходится на долю оставшихся после огневого рафиниро­вания примесей, включая золото, серебро, селен и теллур. В среднем в 1 т анодной меди содержится 30 - 100 г золо­та и до 1000 г серебра.

Одним из методов очистки от примесей является электролитическое рафинирование, основанное на различии потенциалов выделения из растворов различных элементов.

Следовательно электролитическая ячейка состоит из катода, анода и электролита, рис. 11.

Рис. 11. Схема электролитического рафинирования меди: 1- катод; 2 – катодная штанга; 3 – анод; 4 – токоподводящие шины

Электролит – водный раствор сульфата меди (160 – 200 г/л) и серной кислоты (135 – 200 г/ л). Анод – литая черновая медь; катод – матрица – тонкие лист из электролитной меди

В черновой меди элементы подразделяются на элементы имеющие различный потенциал выделения по отношению к водороду:

1. Электроотрицательные – Fe, Ni, Co, Zn, Sn, Pb, которые практически полностью растворяются на аноде, могут попасть в раствор и выделиться на катоде совместно с медью, если их концентрация становится выше определенного предела. Для избежания их выделения необходимо не допускать повышение их концентрации выше определенного предела или предварительно от них очищаться другими методами;

2. Близкие потенциалы выделения к меди – As, Sb, Bi. Их переход в катодный металл наиболее вероятен. Для избежания их выделения электролит периодически выводится из цикла и подвергается регенерации;

3. Электроположительные - Au, Ag. В условиях электролиза не растворяются и остаются в анодном шламе.

4. Примеси химических соединений - Cu₂S, Cu₂Se, Cu₂Te. Вследствие электрохимической нейтральности и малой растворимости в электролите переходят в шлам совместно с благородными металлами.

Механизм электролитического рафинирования меди включает следующие элементарные стадии:

1) электрохимическое растворение меди на аноде с от­рывом электронов и образованием катиона:

Сu -2 е → Сu ²⁺;

2) перенос катиона через слой электролита к поверхности катода;

3) электрохимическое восстанов­ление катиона меди на катоде:

Cu ² + 2 e → Cu;

4) внедрение образовавшегося атома меди в кристаллическую решетку катода (рост катодного осадка).

Электролитическое рафинирование меди проводят в ваннах, на­полненных раствором сернокислой меди, подкисленным серной кис­лотой. Размеры ванн зависят от размеров и числа электродов. В ван­нах устанавливают до 45 катодов и 44 анода. Корпуса ванн изготов­ляют из бетона или дерева, стенки ванны внутри покрывают вини­пластом, свинцом или другим кислотоупорным материалом. Аноды соединяют с положительным полюсом источника постоянного тока (рис. 12).

Ионы меди из раствора восстанавливаются и плотными кристал­лами оседают на катодных основах.

Рис. 12. Электролизная ванна для рафинирования меди:

1 — деревянный корпус ванны; 2 — аноды; 3 — катоды; 4 — отверстие для удаления шлака

Катоды, извлеченные из ванн, тщательно промывают водой, а за­тем их направляют для переплавки или производства сплавов в элек­трических или отражательных печах.

Сульфатная медь

В электролизном цехе (электролитическая ванна)

3.3.6. Медные сплавы

Наиболее распространенными и известными сплавами меди явля­ются латуни и бронзы.

Латунями называют группу сплавов меди с цинком, получившую наиболее широкое применение в технике. В группу латуней входят томпак (90 % меди и более, остальное - цинк) и много других, не только двойных, но и более сложных спла­вов. Механическая прочность латуней выше, чем меди, и они хорошо обрабатываются резанием. Латуни широко применяют в приборостроении, в общем и химическом машиностроении

Широко известны сплавы меди с оловом, называемые бронзами. Из бронзы еще в древности делали оружие и инструменты, сосуды и украшения, так как эти сплавы более прочны и коррозионностойки, чем медь. Благодаря отличным литейным качествам из этих сплавов в более позднее время стали отливать пушки и колокола. Малый коэффициент трения и устойчивость к износу делает их незаменимыми при изготовлении вкладышей подшипников, червяков и червячных колес, шестерен и других деталей ответственных и точных приборов.

Медь прокатная

Медные трубы

Прокатный медный стан

3.4. Металлургия алюминия

3.4.1. Общие сведения об алюминии

Алюминий - второй (после железа) металл современной техники. Один из легких конструкционных материалов, его плотность равная 2,7 г/см³, т. е. алюминии почти в 3 раза легче железа. Алюминий обладает хорошей электрической проводи­мостью (34 *10⁴ Ом ^–1 *см -¹), составляющая 57 % электрической проводи­мости меди. Температура плавления алюминия 660 °С, температура кипения ~ 2500 °С.

Дата добавления: 2015-03-31