Вопрос 9. Основные методы нормирования труда, их характеристика

Методы нормирования – совокупность приемов установления норм труда, включающие: анализ трудового процесса, проектирование рациональной технологии и организации труда, расчет норм. Все методы нормирования труда можно разделить на: научно-обоснованные и опытно-статистические.

Нормы, установленные на основе технико-экономических расчетов, называют научно-обоснованными нормами времени. Научно-обоснованная норма времени – время, необходимое на выполнение единицы работы, установленное на базе технико-экономических расчетов, исходя из рационального использования в данных условиях производства труда рабочего (живого труда) и орудий труда (овеществленного труда). Обоснование норм и нормативов осуществляется с учетом комплекса технических, экономических, психофизиологических и социальных факторов. Сущность такого обоснования состоит в выборе оптимальных вариантов технологического и трудового процесса. При расчете по нормативам, объектом обоснования являются сфера их применения, степень укрупнения, форма представления информации и т.д. Технические нормы времени определяются для каждой операции по проектируемому технологическому процессу в соответствии с организационно-техническими условиями производства. Общим критерием оптимальности нормативов является минимум суммарных затрат на их разработку и применение. Научно-обоснованные нормы устанавливаются с помощью аналитических методов нормирования.

Аналитические методы предполагают: анализ конкретного трудового процесса, разделение его на элементы, проектирование рациональных режимов работы оборудования, организация труда, расчет необходимых затрат времени по элементам трудового процесса, установление норм на операцию. Суть аналитического метода состоит в том, что норма устанавливается на основе всестороннего анализа и фактического осуществления трудового процесса и определения наиболее рациональных методов выполнения каждого его элемента.

Порядок установления нормы должен состоять из трех этапов: 1)Производится анализ производственных условий выполнения данной работы, расчленение операции на элементы (рассмотрение каждого элемента с точки зрения влияния на него различных факторов); 2)Проектируют рациональную последовательность выполнения операции и методы выполнения трудовых процессов. 3) Определяют нормы времени на каждый элемент и на операцию в целом.

По методу получения исходных данных различают аналитически-расчетные (при расчете норм используют нормативные материалы: таблицы, графики, формулы) и аналитически-исследовательские (исходная информация получается путем наблюдений или экспериментов). Аналитически исследовательский метод позволяет установить не только затраты времени, но и режимы работы оборудования. Анализ и проектирование состава выполнения отдельных элементов осуществляются в производственной обстановке, непосредственно на рабочем месте. Исследование проводят в наиболее рациональных для данного предприятия организационно-технических условиях методами фотографии рабочего времени, хронометража, фотохронометража. Изучение трудовых процессов и времени использования оборудования может проводиться не только в массовом, но и в серийном и даже в единичном производстве. Однако этот процесс трудоемкий и дорогой и оправдывает свое применение в основном в условиях массового и крупносерийного производства, где надо получить наибольшую точность, для установления и уточнения (синхронизации) норм.

Аналитически–расчетный метод установления норм используется в производстве любого типа. Нормирования труда по заранее разработанным нормативам ведет к снижению затрат труда специалиста. В условиях массового и серийного производства расчетные и аналитические методы применяются в комплексе, предварительный вариант нормы рассчитывается по нормативам и в дальнейшем уточняется на основе наблюдений.

Разновидностью аналитически расчетного метода является метод расчета по типовым нормам. Метод используется при условии стабильно повторяющейся номенклатуры, поскольку процесс разработки типовых норм трудоемкий и дорогостоящий. Как правило, осуществляться может НИИ по труду. Разработка типовой нормы состоит из следующих этапов:

1. Классификация изделий по конструктивно-технологическим признакам.

2. Выбор типового представителя. Для этого изделия проектируется рациональный технологический процесс изготовления и расчетным методом определяется научно обоснованная норма.

3. На ее основе методами интерполяции устанавливают нормы на подобные изделия, размеры которых меньше, чем у типовой, а экстраполяцией рассчитать нормы на изготовление изделий больших размеров.

Этот метод использовался в основном в мелкосерийном и единичном производстве.

К расчетным методам установления норм относятся так же дифференцированные методы. Они предполагают детальное расчленение трудового процесса на элементы (до трудовых движений и действий), исследование факторов, влияющих на продолжительность каждого элемента, проектирование нового состава, последовательности и длительности выполнения элементов операции с учетом передового производственного опыта. Дифференцированными обычно считают нормативы на трудовые движения и трудовые действия. Нормативы на трудовые движения называют микроэлементными, а на трудовые действия – нормами. Наиболее широкое применение в США нашел метод нормирования по микроэлементам МТМ (Methods time measurement), разработанный в 40-е годы. К настоящему времени имеется МТМ – 2, МТМ–3 и др. За рубежом используется ряд других системе микроэлементных нормативов: Уорк Фактор, МОДАПТС, МОСТ и т.д.

Опытно-статистические методы предполагают установление норм труда без разделения процесса на элементы и проектирования рациональной организации труда, т.е. на основе либо опыта нормировщика (опытный метод), либо статистических данных о выполнении аналогичных работ (статистический метод). Опытный метод базируется на производственном опыте людей, поскольку норму времени устанавливает нормировщик, корректирует начальник цеха или мастер, хорошо знающие особенности выполнения тех или иных операций, исходя из личного опыта и данных о фактических затратах на подобную работу в прошлом. Такой способ является субъективным и ведет к ошибкам в определении затрат, необходимых для выполнения данной работы, поскольку точность норм зависит только от опыта и квалификации устанавливающего норму. Установленная по прошлому опыту норма, даже при совпадении ее с фактической является лишь справкой о том, как работали раньше, а не указывает, как надо работать в условиях сегодняшнего дня. Несколько лучше, по мнению многих авторов, статистический метод, когда нормы устанавливаются на основе статистических данных (по первичной документации, отчетам, записям) о средних фактических затратах труда на эту работу в прошлые периоды и сведения о выполнении норм выработки рабочими в тот же период. Таким образом, опытно-статистические нормы фиксируются на глазок, не учитывая особенности и те недостатки в технологии и организации труда и производства, которые имеют место в прошлом и не являются по сути своей хоть сколько-нибудь прогрессивными. Следовательно, опытно-статистические нормы не могут быть отнесены к научным и не должны широко применяться на промышленных предприятиях (но применяются).

При выборе метода нормирования труда и установлении нормы времени необходимо строго учитывать тип производства и организационно – технические условия выполнения работы. Тип производства предопределяет требования к степени точности норм.

Вопрос 10. Хронометраж. Цель и порядок проведения

Хронометраж (однофакторный метод) служит для анализа приемов труда и определе­ния длительности повторяющихся элементов операций. Подготовка к хронометражу обычно включает выбор объек­тов наблюдения, расчленение операции на элементы, установ­ление фиксажных точек, определение числа наблюдений, за­полнение документации.

Выбор объектов наблюдения определяется целью проведе­ния хронометража. Если цель – установление или уточнение нормы времени, то объект – рабочие или бригады, результаты деятельности которых находятся на уровне между средней про­изводительностью, достигнутой всеми рабочими, и производи­тельностью передовых рабочих. Цель – разработки норма­тивов, объект – типовые исполните­ли данной работы. Цель – изучение передового опыта, объект – рабочие, применяющие данный опыт.

Основная задача хронометража заключается в выявлении факторов, влияющих на продолжительность каждого элемента исследуемой операции в целом и нормальной продолжительности отдельных ее элементов.

Хронометраж выполняется в четыре этапа: 1) Подготовка к наблюдению. Сюда входит: 1.Предварительное ознакомление с операцией; 2.Внесение необходимых и возможных в данных условиях рациональных изменений; 3.Обеспечение рабочего места всем необходимым и рациональное этого размещение на рабочем месте; 4.Выбор исполнителя работы; 5.Расчленение операций на составляющие ее элементы (приемы). 6.Определение факторов, влияющих на продолжительность каждого элемента; 7.Проектирование рационального содержания операции и условий ее выполнения; 8.Инструктаж рабочего.

2) Проведение наблюдений. Наблюдения проводятся с помощью точных измерителей времени: секундомера, хронографа, киносъемки и др. Фиксация продолжительности элементов операции ведется по текущему времени или по отдельным отсчетам времени для каждого элемента (выборочно). При замерах продолжительности элементов по текущему времени фиксируется момент окончания первого элемента операции и всех последующих (без остановки секундомера). Продолжительность элементов исчисляется путем вычитания из текущего времени значения предыдущего замера. При замерах продолжительности элементов по отдельным отсчетом в наблюдательном листе фиксируется сразу продолжительность отдельных элементов операции. По секундомеру выборочно фиксируют продолжительность определенного элемента, т.е. его включают периодически. Количество необходимых наблюдений устанавливается в зависимости от типа производства, продолжительности отдельных элементов и всей операции.

В результате хронометражных наблюдений по каждому элементу операции создаются многократные замеры из продолжительности – хронометражные ряды.

3) Обработка и анализ результатов наблюдения;

Полученный ряд состоит из изменяющихся переменных величин и называется вариационным рядом. Длительностью называются варианты, число повторений – частотами.

1. Арифметическая середина – деление суммы всех наблюдений на число наблюдений. Наиболее вероятное значение зависит от значения любой варианты. Если исключить к.л. варианту из расчета, то арифметическая сумма может измениться.

2. Мода или модальная величина – значение варианты, которая повторяется чаще всего.

3. Медианой называется то значение варианты, которое находится посередине развернутого вариационного ряда. Медианой и модой как нормативной величиной пользоваться не следует. Она служит для проверки арифметической середины.

В нормальных условиях варианта максимум не превосходит 130% от арифметической середины, а варианта минимум не составляет не менее 70% от арифметической середины. Если условие не выполняется, аномальные варианты отбрасываются и заново рассчитывают арифметическую середину. Арифметическую середину, полученную после исключения вариаций выходящих за определенные границы называют улучшенной серединой.

Вопрос 11. Организация поточного производства: предпосылки, классификация поточных линий, расчет основных показателей.

Наиболее эффективным методом организации производства, обеспечивающим высокий уровень непрерывного производственного процесса, является поточный, где все рабочие процессы выполняются одновременно, в едином ритме.

Образуется непрерывное движение обрабатываемых изделий с одного рабочего места на другое в порядке последовательности выполнения технологических операций.
Поточный метод организации производства экономически целесообразно применять при наличии трех условий:

· во первых, массового или крупносерийного производства, обеспечивающего высокий уровень загрузки рабочих мест поточной линии, в течение длительного периода времени;

· во-вторых, тщательной отработки конструкции и технологического процесса, та как резкое изменение конструкции и технологического процесса изготовления изделия ведет к значительным потерям на производстве в связи с перестановкой (перепланировкой) оборудования, а также в связи с необходимостью включения в составе поточной линии новых типов оборудования в результате появления новых технологических операций;

· в-третьих, четкой организации обслуживания рабочих мест поточной линии, снабжения их материалами, комплектующими деталями с целью предотвращения незапланированных простоев в течение рабочей смены.

Поточный метод производства в его наиболее законченной и совершенной форме непрерывно-поточного производств имеет ряд характерных черт.
1. Закрепление отдельных операций расчлененного производственного процесса за строго определенными рабочим! местами, оборудованием, полностью загружая их. Такое закрепление операций обеспечивает непрерывную повторяемости выполнения этих операций, а следовательно, четкую специализацию оборудования, рабочих мест.
2. Расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса. Такое «цепное» их расположение исключает необходимость возвратных движений («петляния») деталей по цеху, что неизбежно при групповом способ расположения оборудования. Эта характерная черта дает возможность транспортировать детали между рабочими местам: поштучно или небольшими транспортными (передаточными) минипартиями (2-3-5 штук деталей) и таким образом значительно сократить пролеживание деталей у рабочих мест в ожидании накопления транспортной партии для отправки ее на последующую операцию. Причем потери времени на пролеживание деталей в непоточных условиях производства часто во много раз превышаю время технологическое, т. е. непосредственно затрачиваемое на обработку деталей.
3. Механизация и автоматизация передвижения предметов труда от операции к операции, что стало возможным результате закрепления выполнения данной операции строго за определенным рабочим местом и «цепной» расстановки оборудования в непосредственной близости друг от друга с учетом норм техники безопасности.
4. Синхронность операций, т. е. их равенство или кратность такту. Другими словами: установление порядка, при котором через промежуток времени, равный такту, на первую операцию поточной линии должна поступать заготовка, а с последней операции потока должен выходить готовый объект поточной обработки или сборки. При этом под тактом потока понимаете промежуток времени между двумя выпускаемыми друг за другом с последней операции изделиями.
5. Непрерывность движения обрабатываемых предметов труда. Эта особенность вытекает из совместного действия. предыдущих характерных черт поточного метода организации производства.

Поточным называется такой метод организации производства, когда операции обработки или сборки изделия закреплены за определенными рабочими местами оборудованием, которые расположены в порядке выполнения операций технологического процесса в непосредственной близости друг от друга, причем обрабатываемая деталь или собираемое изделие передается с операции на операцию сразу же после выполнения предшествующей операции и, как правило, при помощи транспортных устройств.
Классификация поточных линий
В промышленности применяются разнообразные виды поточных линий.
По степени специализации производства поточные линии подразделяются на одно- и многопредметные.
Однопредметными называются поточные линии, на которых обрабатываются одни и те же изделия или детали в течении длительного времени. Применяются такие линии в массовом и крупносерийном производстве, т. е. при сравнительно устойчиво», выпуске изделий в больших количествах. Например, однопредметными линиями являются линии сборки автомобиля или двигателя, большинства их узлов и деталей.
Многопредметными называются поточные линии, на которых одновременно или последовательно изготавливаются изделия или детали, сходные по конструкции и технологии обработки. Эта организационная форма поточных линий нашла наиболее широкое использование в условиях среднесерийного и крупносерийного производства. Многопредметные поточные линии различаются по методу запуска деталей в производство на три вида: потоки с последовательным, параллельным и последовательно-параллельным запуском партии деталей.
Однопредметные и многопредметные поточные линии в зависимости от степени синхронизации операций производственного процесса могут быть организованы как непрерывно-поточные линии с полной синхронизацией операций производственного процесса или как прерывно-поточные (прямоточные) линии с частичной синхронизацией операций производственного процесса.
По способу поддержания ритма различают поточные линии с регламентированным и свободным ритмом.
Регламентированный (принудительный) ритм достигается с помощью определенной скорости движения конвейера. Такой ритм может дополняться, в случае необходимости, звуковыми, световыми сигналами или разметкой конвейера, предупреждающими рабочих на поточной линии о наступлении срока окончания операции. Регламентированный ритм служит важной предпосылкой для создания автоматических поточных линий.
Поточные линии со свободным ритмом не имеют технических средств, строго регламентирующих ритм работы. На этих линиях соблюдение ритма возлагается непосредственно на работников данной линии или мастера. Для передачи деталей используются чаще всего транспортные средства периодического действия.
По, положению объектов на поточной линии они подразделяются на стационарно-поточные и передвижно -поточные линии. На стационарно-поточных линиях объект обработки или сборки неподвижен (например, сборка тяжелых машин), так как перемещение его затруднено, при этом рабочие переходят от одного объекта к другому. На передвижно-поточных линиях объект обработки передвигается с помощью различных транспортных устройств, а рабочие места неподвижны.
Изделие от одной операции к другой на поточных линиях обычно передвигается при помощи конвейера или различных транспортных средств (транспортеров).
Конвейером считают транспортное средство, которое играет организующую роль в поточной линии, т. е. регулирует ритм работы и распределяет ее между параллельными рабочими местами в случае, когда определенная операция выполняется на нескольких рабочих местах.
В зависимости от роли транспортных устройств в производственном процессе они бывают двух видов — рабочие и распределительные.
Рабочие конвейеры или транспортеры характеризуются тем, что технологические операции выполняются на самом конвейере, где имеются необходимые для выполнения операции специальные приспособления.
Распределительные конвейеры или транспортеры применяются на поточных линиях, где технологические операции выполняются на стационарных рабочих местах (например, станках) и обеспечивают перемещение обрабатываемых деталей между рабочими местами, расположенными около конвейера.
По степени производственной взаимозависимости операций производственного процесса различают поточные линии с жестко связанными и гибко связанными операциями.
Поточные линии с жестко связанными операциями характеризуются наличием только технологических и транспортных заделов. В результате этого случайные перерывы в работе на любом рабочем месте приводят к остановке всей поточной линии.

5. Расчеты при поточном производстве

Такт поточной линии (r) – это календарный период времени между запуском (выпуском) на линию данного объекта (деталь, сборочная единица, изделие) и следующего за ним.

Такт является функцией заданной программы выпуска, существенно влияет на выбор техпроцесса, оборудования, оснастки, транспортных средств.

Величина такта (r) определяется по формуле: r = Fд / Nз, где Fд – действительный фонд времени за плановый период (смена, сутки, месяц); Fд = Fкаленд. – Fорг.перер.; Nз – количество запускаемых на поточную линию деталей, узлов или изделий за тот же период.

Поскольку в процессе изготовления (обработки) на потоке может иметь место отсев (отбраковка) некоторого количества деталей, узлов, изделий, то это должно учитываться при расчете такта: Nз = [100/100 – а ]* Впл, где а - % отсева объектов, Впл – план выпуска объектов (деталей, узлов, изделий).

С учетом этого окончательная формула для расчета такта приобретает вид:

r = [(Fк – Fо.п)*(100 –а)] / (100*Впл.)

Если передача деталей или изделий на потоке производится с одного РМ на другое не по 1 шт., а небольшими транспортными партиями (nтр), то промежуток времени между передачей всех объектов такой партии называется ритмом (rр), величина которого рассчитывается по формуле: rр= r * nтр

Чтобы обеспечить единый такт или ритм поточной линии, при организации поточного производства осуществляется синхронизация, т.е. производительность выравнивается по всем операциям техпроцесса.

Количество РМ по каждой операции поточной (р) линии рассчитывается по формуле: р = t / r, где t – норма штучного времени на операцию, мин.

Если по расчету на всех операциях количество РМ окажется целым числом, то поток полностью синхронизирован.

Если же точной кратности не получается, то при малых значениях величины такта даже невысокая степень синхронизации всех операций обеспечивает практическую непрерывность потока.

При неполной синхронизации (р не равно целому числу) экономически целесообразно округлять (р) до ближайшего меньшего числа, предусмотрев при этом использование рациональной оснастки, более рационального режима работы оборудования и т.п.

Допускается перегрузка РМ на 10-12% со снятием перегрузки при отладке линии. Если же перегрузку снять невозможно, то выбирается большее целое число.

Отношение расчетного количества РМ (станков) к принятому определяет его загрузку (Кз): Кз = Рр/Рпр * 100%, где Рр – расчетное количество РМ; Рпр – принятое количество РМ.

Коэффициент загрузки всей линии равен: * 100%

В случае организации поточной линии из наличного действующего оборудования ее производительность характеризуется тактом линии (r), который зависит от производительности входящего в линию оборудования и синхронность его работы. Несколько однотипных станков, работающих одновременно в многопоточной линии на одной операции могут обеспечить такт операции (r_i): r_i = t_i / P_i, где t_i – норма времени на i-ую операцию; Р_i – количество станков на i–ой операции.

Такт линии равен максимальному из тактов операций на линии (в случае, если поток не полностью синхронизирован).

Вопрос 12.Конструкторская и технологическая подготовка производства: сущность и содержание.

Дата добавления: 2015-04-23