Календарное планирование потребности в материальных ресурсах (MRP1)

MRP (Material Requirement Planning – планирование потребности в материалах) – централизованная система управления выталкивающего типа, планирующая наличие необходимых компонентов продукции в нужном месте, в установленное время, в требуемом количеств для удовлетворения зависимого спроса на них. Разработана в США в середине 1950-х годов, широкое распространение получила с развитием вычислительной техники в 1970-е годы.

Применяется при работе с материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую ГП (спроса потребителей на конечную продукцию).

Обычная практика использования MRP в бизнесе связана с планированием и контролем процедур заказа и снабжения (закупок) материальных ресурсов, как правило, большой номенклатуры.

Основные цели MRP:

ü удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования пр-ва;

ü поддержка низких уровней запасов;

ü планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

Система MRP решает 3 взаимосвязанные проблемы: что производить, в каком количестве и когда.

Строится на основе заданного производственного расписания (сформированного по заказам потребителей и на прогнозе спро­са), которое определяет сроки и объемы производства конечного изделия).

Процесс создания конечного изделия (И) включает изготовление или закупку всех деталей (Д), сборку всех сборочных (Сб) единиц (узлов, агре­гатов, механизмов), сборку, отладку и контроль готового изделия. При этом предполагается, что различные детали изготавливаются одновремен­но, а длительность совокупного производственного цикла определяют по ведущей детали. Тогда производственный цикл изделия рассчитывают по формуле

Т_ц = Т_цд + Т_цс,

где Т_цд – производственный цикл изготовления ведущей детали, т. е. у кото­рой он имеет максимальную продолжительность; Т_цс – производственный цикл сборочных и испытательных работ.

Схема изготовле­ния изделия (состав изделия) представляется в виде уровневого построе­ния изделия.

Основная рабочая процедура – расчет чистой потребности в ресурсе и сводного остатка.

Для расчетов необходимы данные:

ü о материальных ресурсах и спецификациях на изделие (состав изде­лия);

ü о нормативных сроках изготовления каждого элемента изделия;

ü о нормах расхода материальных ресурсов на единицу изготавливаемой детали;

ü о наличных запасах материальных ресурсов.

Свободный остаток – это остаток ресурсов на складе, доступный для использования. Очередная заказываемая партия должна быть получена к тому моменту, когда свободный остаток становится меньше резерва или равным 0, если резерв не планируется.

Чистая потребность = полная потр-ть – свобод. остаток + резерв

Резерв = страх. запас + расход за время изготовления партии.

Планы производства в системе согласуются в среднесрочной перспективе, однако система позволяет осуществлять текущее регулирование и контроль производственных запасов.

На основе известных норм времени на выполнение технологических операций строится производственное расписание удовлетворения чистой потребности для всей цепочки взаимосвязанных операций.

Система предполагает максимальное запараллеливание работ и не учитывает состав оборудования производственных подразделений, что является недостатком метода. Вместе с тем условия производства, ограничения по ресурсам могут потребовать выполнения некоторых работ последовательно. Решение данной проблемы потребовало применения объемно-кален­дарного метода, наиболее часто используемого в системах класса MRP II и ERP.

Основные проблемы, возникающие при внедрении MRP относятся к разработке информационного, программно-математического обеспечения расчётов и выбору комплекса вычислительной и оргтехники.

Основные недостатки MRP-систем:

ü значительный объём вычислений и предварительной обработки данных

ü возрастание логистических затрат на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы ещё больше уменьшить запасы МР или перейти на работу с малыми заказами с высокой частотой их выполнения

ü нечувствительность к кратковременным изменениям спроса

ü большое количество отказов из-за большой размерности системы и её сложности.

75. Удовлетворение потребностей «точно в срок» (JIT, KANBAN)

Концепция «Точно в срок» (JIT) относится к раз­ряду «вытягивающей» системы (впервые использована в Японии) с децентрализованным управлением материальным потоком. Указания на на­чало производства поступают непосредственно от склада ГП или систе­мы сбыта предприятия. Обработка предметов труда на предыдущей ста­дии ПП начинается по команде (по мере необходимости) от последующей стадии, и так по цепочке от последней до первой производственной операции. Процесс происходит в направлении, обратном движению материального потока. Концепция ориентирована на относительно стабильный спрос, работу с минималь­ным уровнем запасов или вообще без них, что при значительном коле­бании величины спроса приводит к дефициту и сбоям в системе.

Причины, способствующие популяризации концепции JIT, заключаются в возможности:

• минимизации запасов незавершенного производства (межоперацион­ных заделов);

• работы «с колес», т. е. без создания заделов и запасов;

• сокращения длительности производственного цикла;

• гибкого реагирования на колебания спроса на продукцию;

• уменьшения потребности в производственных и складских площадях;

• достижения небольших объемов производства и индивидуализации выпускаемой продукции;

• повышения общего качества и производительности труда;

• сокращения затрат на содержание запасов и т. д.

Для внедрения концепции нужно соблюсти строгие требования, иначе система не будет работать:

ü наладить скоординированную работу с поставщиками и потребите­лями с использованием современных средств связи;

ü рационализировать структуру ПП по пути предметно-замкнутых участков и поточных линий;

ü применять современные методы, технологии производства и оборудование (станки с ЧПУ, роботы);

ü точно соблюдать сроки поставок и уровень качества;

ü внедрить современные информационные системы управления;

ü подготовить высококвалифицированных рабочих-универсалов.

Т. о. JIT применяется, когда используются прямые поставки без посредников, используются стандартные комплектующие, качество которых поставщик гарантирует (отказ от страховых запасов и входного контроля качества), когда ресурсы предприятия ограничены, минимальных произв. цикл рассматривается как важнейшее конкурентное преимущество, когда выпускается модульная продукция или продукция с длительным произв. циклом.

Реализация концепции JIT стала возможной благодаря использованию инф. системы KANBAN ( «карточка»). Средст­вом передачи информации о потребностях и заказе является карточка KANBAN, которая реализована на бумажном или информационном носи­теле.

Сущ-т 2 вида карточек: карточка отбора (транспортная карта) и карточка заказа. В карточке отбора – инф-ция о виде и количестве деталей, которые нужно за­брать из накопителя и доставить к месту потребления; в карточках заказа – инф-ция о деталях, которые д.б. изготовлены на предшеств. рабочем участке.

«Поставляющие» и «потреб­ляющие рабочие места» взаимодействуют между собой через на­копитель оборотного и страхового заделов предметов труда в контейне­рах. Каждый контейнер имеет прикрепленную к нему одну из двух видов карточек: транспортную карточку (при движении от накопите­ля к потребляющему РМ, когда он заполнен, и от потребляющего РМ к накопителю, когда он пуст); карточку заказа (при движении от накопителя к поставляющему РМ, когда пуст, и от него к накопите­лю, когда заполнен).

Замена на контейнере одного вида карточки на другой, относящийся к одному сорту деталей, может происходит только в накопителе. Замена карточки того же вида, но от­носящейся к другому сорту деталей, может происходить только на потреб­ляющем или поставляющем РМ.

Механизм оборота карточек и работы «вытягивающей» системы со­стоит из трех фаз.

1. Потребляющее звено, получив заказ, определяет свою потребность в деталях, необходимых для производства и выбирает из картотеки 1 соответствующие карточки отбора, которые по мере освобождения контейнеров прикрепляются к ним и транспортируются в буфер.

2.В буфере на основании карточек отбора выбираются контейнеры, заполненные требуемыми деталями. С них снимаются карточки заказа и прикрепляются на пустые контейнеры, с которых в свою очередь снимаются карточки отбора и перемещаются на заполненные контейнеры.

3. Поставляющее РМ, получив из накопителя пустые контейнеры с карточками заказа, приступает к обработке деталей (необходимого сорта и в необходимом количестве, указанном на карточке) и планирует свою потребность в материалах с дальнейшим размещением заказа на предыду­щих по ходу производственного процесса рабочих местах. В случае если поставляющее РМ еще занято обработкой предыдущих заказов, вновь по­ступивший заказ становится в очередь (в картотеку 2). Когда заказ испол­нен и контейнеры заполнены, они с прикрепленными карточками заказа отправляются в накопитель, где соответствующий запас пополняется до необходимого уровня.

Дата добавления: 2015-05-08