Организация материальных потоков в производстве

Современная организация и оперативное управление материальными потоками на производстве должны отве­чать ряду требований.

1. Обеспечение ритмичной, согласованной работы всех звеньев производства по единому графику и равномерно­го выпуска продукции. Часто ритмичную работу отождест­вляют с равномерным выпуском продукции, однако это неправомерно. Ритмичная работа — это, прежде всего, гармо­низация всех процессов производства (основных, вспомо­гательных, обслуживающих и управленческих) и эффек­тивное использование располагаемых ресурсов, т.е. рабо­та в соответствии с принципами и методами логистики.

Под ритмичной работой следует понимать оптималь­ную (целенаправленную) организацию во времени и про­странстве единичных, частичных и частных процессов в единый непрерывный производственный процесс, обеспе­чивающий своевременный выпуск каждого конкретного вида продукции в установленном объеме с минимальны­ми затратами производственных ресурсов.

В настоящее время очень сложно реализовать требова­ние ритмичной, согласованной работы всех производствен­ных подразделений предприятия из-за отсутствия стабиль­ности рыночной среды.

2. Обеспечение максимальной непрерывности процес­сов производства. Непрерывность производственного про­цесса имеет две противоречивые стороны: непрерывность движения предметов труда и непрерывность загрузки ра­бочих мест. Проблема заключается в том, какой непрерыв­ности производственного процесса отдать предпочтение в тех или в иных условиях. Исследованиями установлено, что в процессе производства продолжительность всех вза­имосвязанных операций выравнивается до некоторого ка­лендарного предела. Выравнивание продолжительности операций может происходить либо за счет простоев рабо­чих мест, либо за счет пролеживания предметов труда, либо за счет того и другого одновременно. Следует иметь в виду, что 1 час простоя рабочего места (рабочего и обору­дования) в условиях непоточного производства наносит убытки, во много раз большие, чем убытки производства от 1 часа пролеживания предметов труда одного наимено­вания. Поэтому общий критерий оптимизации — мини­мум затрат производственных ресурсов — в условиях не­поточного производства может быть обеспечен за счет орга­низации непрерывной загрузки рабочих мест, тогда как в поточном производстве — выбором варианта с минималь­ным временем межоперационного пролеживания деталей.

3. Обеспечение максимальной надежности плановых расчетов и минимальной трудоемкости плановых работ. Несовершенство календарно-плановых расчетов процесса производства на предприятии приводит к известным по­рокам: постоянно возникающему дефициту деталей, не­предвиденному появлению узких мест, распределению ра­бот вместо их планирования, неритмичности в работе, зна­чительным потерям рабочего времени.

4. Обеспечение достаточной гибкости и маневреннос­ти в реализации цели при возникновении различных от­клонений от плана. Анализ условий выполнения первых трех требований, предъявляемых к организации и управ­лению материальными потоками, показал, что использу­емые методы несовершенны. Чтобы в условиях несовер­шенного планирования на уровне цехов и производствен­ных участков обеспечить выполнение производственных планов предприятия, всем линейным руководителям и диспетчерскому персоналу предприятия приходится мно­го заниматься регулированием хода производства и пере­распределением работ по различным приоритетам с целью уменьшения потерь производства и рабочего времени. Это единственное требование к организации и управлению материальными потоками, которое реализуется «любой ценой» и за счет которого выполняются производственные планы и программы.

5. Обеспечение непрерывности планового руководства. Каждое производственное подразделение получает план (задание по объему, номенклатуре и срокам выполнения заказов), обеспечивается соответствующими ресурсами и нацеливается на достижение запланированных конечных результатов работы. Но несовершенство календарно-плановых расчетов даже в условиях интенсивного исполь­зования вычислительной техники не позволяет менедже­ру надежно планировать работу участка, определять по­следовательность и сроки выполнения конкретных работ (операций) на каждом рабочем месте хотя бы на несколь­ко дней вперед, т.е. непрерывность планирования как бы не доходит до рабочих мест. Поэтому менеджеры, как пра­вило, распределяют работу, формируют загрузку каждо­му рабочему на смену исходя из текущих приоритетов. Для повышения уровня непрерывности планового ру­ководства необходимо научиться не только разрабатывать месячные планы-графики хода производства на каждом производственном участке, но и уметь удерживать произ­водственный процесс в рамках составленного плана-гра­фика при воздействии на него различных возмущений. Это позволит должным образом организовать своевременную оперативную подготовку производства и предупредитель­ное техническое обслуживание под конкретные производ­ственные задания.

6. Обеспечение соответствия системы оперативного управления производством (ОУП) типу и характеру кон­кретного производства. Разработаны типовые системы ОУП. Каждая соответствует типу и характеру производ­ства, но сложность их использования состоит в том, что на предприятии, как правило, функционируют производ­ства разных типов. Даже в отдельных цехах можно выде­лить продукцию массового, единичного и серийного харак­тера. С другой стороны, одновременное использование на одном предприятии нескольких типовых систем ОУП не­возможно ввиду их несовместимости, например, по пла­ново-учетным единицам и методам согласования работы цехов. Задачу создания единой системы оперативного уп­равления предприятием с различными типами производ­ства можно решить, если за основу взять не тип производ­ства, а форму организации производства, например, мар­шрутную или поточную.

В производственной логистике рассматриваются следу­ющие концепции организации производства (табл. 4.1).

Концепция «точно в срок» — это современная концеп­ция построения логистической системы в производстве (операционном менеджменте), снабжении и дистрибью ции, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходи­мых количествах к тому времени, когда звенья логисти­ческой системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов.

Таблица 4.1 -Основные логистические концепции организации производства

Логистические системы, использующие принципы кон­цепции «точно в срок», являются «тянущими» система­ми (pull systems), т.е. такими системами организации про­изводства, в которых детали и полуфабрикаты подаются на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а потому жесткий график их дви­жения отсутствует. Применение данного подхода способ­ствует концентрации основных поставщиков материаль­ных ресурсов вблизи предприятия, осуществляющего про­цесс производства или сборки готовой продукции.

Система KANBAN представляет собой первую реализа­цию «тянущих» микрологистических систем в производстве, при использовании которой организация поточного производства обработки (сборки) изделий осуществляется по этапам. Система KANBAN — информационная систе­ма, обеспечивающая оперативное регулирование количест­ва произведенной продукции и организацию непрерывно­го производственного потока, способного к быстрой пере­стройке и практически не требующего страховых запасов. Сущность данной системы заключается в том, что все про­изводственные подразделения завода, включая линии ко­нечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необхо­димы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем. Поэтому в отличие от традиционного подхо­да к производству (когда на каждом этапе имело место «вы­талкивание» произведенной продукции на следующий этап независимо от того, готово ли производство принять его или нет) структурное подразделение-производитель не имеет об­щего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подразделения фирмы, осуществ­ляющего операции на последующей стадии производствен­но-технологического цикла.

Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано и функциони­рует большое число микрологистических систем, являет­ся концепция «планирования потребностей/ресурсов» (requirements/resourceplanning, RP). Концепцию RP час­то противопоставляют логистической концепции «точно в срок», имея в виду, что на ней базируются логистичес­кие системы «толкающего» типа.

«Толкающая (выталкивающая)» система — это систе­ма организации производства, в которой детали, компо­ненты и полуфабрикаты подаются с предыдущей техноло­гической операции на последующую в строгом соответ­ствии с заранее сформированным жестким производствен­ным графиком.

Базовыми микрологистическими системами, основан­ными на концепции «планирования потребностей/ресурсов», в производстве и снабжении являются системы MRP 11 MRP II, а в дистрибьюции (распределении) — DRP11DRPII).

Основными целями систем MRP являются: повышение эффективности планирования потребностей в ресурсах; планирование производственного процесса, графика до­ставки, закупок; снижение уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продук­ции; совершенствование контроля за уровнем запасов; уменьшение логистических затрат; удовлетворение по­требности в материалах, компонентах и продукции.

MRP I позволила координировать планы и действия звеньев логистической системы в снабжении, производ­стве и сбыте в масштабе всего предприятия, учитывая посто­янные изменения в реальном масштабе времени («online»). Система MRP работает в итеративном режиме. Вначале определяются объемы и сроки выпуска конечной продук­ции. Затем рассчитываются время и необходимые коли­чества материальных ресурсов для выполнения производ­ственного плана.

Системы MRPII представляют собой интегрированные микрологистические системы, в которых объединены фи­нансовое планирование и логистические операции. В на­стоящее время системы MRPII рассматриваются как эф­фективный инструмент планирования и реализации стра­тегических целей фирмы в логистике, маркетинге, произ­водстве и финансах. Системы MRP II обеспечивают большую гибкость планирования и способствуют умень­шению логистических издержек по управлению запасами.

В зарубежной практике среди прочих микрологисти­ческих концепций в последние годы большое распро­странение получили различные варианты концепции «ре­агирования на спрос» (demanddriven techniques, DDT). Эта концепция в основном разрабатывалась как модифи­кация концепции «планирования потребностей/ресурсов» с целью улучшения реакции на изменение потребитель­ского спроса.

Концепция «реагирования на спрос» применяется для максимального сокращения времени реакции на изменение спроса путем быстрого пополнения запасов в тех точках рынка, где прогнозируется рост спроса. Концепция «реа­гирования на спрос» улучшает координацию и взаимоотно­шения производителей, посредников и розничных торгов­цев как звеньев интегрированной логистической системы.

Концепция «точки заказа» (Reorderpoint, ROP) исполь­зует одну из старейших методик контроля и управления запасами, основанную на определении точки заказа (пе­резаказа) по статистическим параметрам расхода продук­ции. Точка заказа — это используемый в системах конт­роля состояния запасов параметр, обозначающий нижнюю границу расходования запаса со склада, при достижении которой необходимо делать очередной заказ на поставку. Уровень запаса на момент заказа должен быть достаточ­ным для того, чтобы обеспечить бесперебойную работу в период между оформлением заказа на поставку товаров и доставкой заказанной продукции на склад потребителя, т.е. в период логистического цикла. Страховой запас при этом остается неприкосновенным.

Концепция «быстрого реагирования» предполагает тесное взаимодействие между торговым предприятием и его поставщиками с целью улучшения продвижения то­варов в распределительных сетях. Сущность этой концеп­ции заключается в планировании и регулировании поста­вок на предприятия розничной и оптовой торговли и в рас­пределительные центры.

Метод непрерывного пополнения — это метод посто­янного (или с высокой периодичностью) пополнения за­пасов готовой продукции в розничных торговых предпри­ятиях на основе логистического плана и соглашения меж­ду поставщиком, оптовыми и розничными торговыми предприятиями о закупках, что устраняет необходимость в заказах на пополнение запасов.

Метод «автоматического пополнения запасов» пред­ставляет собой улучшенный вариант концепции «быстрого реагирования» и метода непрерывного пополнения и на­правлен на максимальное сокращение времени реагиро­вания логистической системы на изменение спроса.

В 1990-е гг. на многих западных фирмах при организа­ции производства и в оперативном менеджменте получила распространение логистическая концепция «тощего произ­водства» («Leanproduction»). Называется она так потому, что использует меньше ресурсов, запасов и времени при организации производства по сравнению с обычным, так на­зываемым широким производственным процессом.

Применение в системе «тощего производства» элемен­тов системы KANBAN' и «планирования потребностей/ре­сурсов» позволяет существенно снизить уровень текущих запасов и работать практически с минимальными страхо­выми запасами без складирования материальных ресур­сов, чему способствует сотрудничество с надежными по­ставщиками.

Дата добавления: 2015-05-10