Организация производственного процесса во времени

Любая наука последовательно проходит три этапа раз­вития; накопление материала, его систематизация, уста­новление закономерностей. Логистика как наука в насто­ящее время находится на рубеже второго этапа. Система­тизация имеющегося материала еще не закончена, а па­раллельно уже предпринимаются попытки определить принципы и выявить закономерности оптимизации пото­ковых процессов. Как наука и практика логистика имеет целью повышение организованности производственных систем, и поэтому она тесно взаимодействует с организа­цией производства как наукой о проектировании, созда­нии и развитии производственных систем. Законы и за­кономерности организации производства являются базой для решения логистических проблем.

В настоящее время в теории организации производства можно выделить две группы закономерностей: закономер­ности организации производственных систем и закономерности организации производственных процессов. Большим достижением в современной теории организации производ­ства можно считать выявление и описание того, как прояв­ляются законы организации высокоэффективных, ритмич­ных производственных процессов. Это законы: упорядочен­ности движения предметов труда в производстве; календар­ной синхронизации продолжительности технологических операций; резервирования ресурсов в производстве; ритма производственного цикла выполнения заказа.

Использование вышеназванных законов организации производственных процессов позволяет спланировать и поддерживать ритмичную работу производственных под­разделений предприятия, т.е. работу в форме рациональной организации производственных процессов во времени, при которой процессы изготовления отдельных деталей комп­лектов деталей и выполнения отдельных заказов программы сочетаются по заранее определенному плану. Это сочетание и обеспечивает ритмичную работу как непрерывное возоб­новление всего производственного процесса одновременно (параллельно) во всех производственных подразделениях и на каждом рабочем месте в строгом соответствии с плано­вой пропорциональностью, технологической прямоточно-стью и экономически обоснованной надежностью выпуска изделий в установленные сроки и надлежащего качества.

Закон упорядоченности движения предметов труда в производстве: без предварительной организации движе­ния предметов труда по типовым межцеховым и внутрице­ховым технологическим маршрутам вообще невозможно планирование хода производства. В самом деле, если изве­стны направление движения и средняя его скорость, то, оче­видно, можно установить предельные сроки достижения заданного пункта на трассе движения. Это очень важно при планировании хода производства по отдельным заказам.

Традиционно считается, что обработка партии деталей на технологической операции есть движение этой партии, а время ее межоперационного пролеживания в ожидании освобождения последующего рабочего места или простой рабочего места в ожидании завершения обработки этой партии деталей на предыдущей операции — это время пе­рерывов в ходе производственного процесса. Длительность перерывов имеет средневероятностный характер, поэтому надежное планирование сроков хода производства воз­можно лишь при использовании предельно вероятностных сроков выполнения работ.

Упорядоченное движение деталей в производстве мо­жет достигаться двумя способами:

1) стандартизацией и типизацией межцеховых и внут­рицеховых технологических маршрутов;

2) проектированием типовой схемы движения предме­тов труда в производстве.

Повышению упорядоченности движения предметов труда в производстве способствует рациональная очеред­ность запуска деталей в производство. Упорядочение за­пуска деталей в производство по разным критериям мо­жет обеспечивать либо сокращение длительности совокуп­ного цикла изготовления рассматриваемых деталей, либо уменьшение внутрисменных простоев рабочих мест, либо повышение устойчивости осуществления производствен­ного процесса по плану-графику. Использование этих воз­можностей также способствует повышению эффективно­сти производства.

Время протекания производственного процесса харак­теризуется длительностью производственного цикла, вре­менем простоя рабочих мест и временем пролеживания предметов труда. Все три характеристики, особенно две последние, сильно зависят от значения максимальной про­должительности одной из операций, средней продолжи­тельности всех операций и степени асинхронности продол­жительности операций. Пространственное протекание производственного процесса характеризуется:

а) производственной структурой;

б) структурой располагаемых ресурсов;

в) последовательностью и структурой трудовых затрат, необходимых для изготовления выпускаемой продукции при выполнении производственной про­граммы предприятия.

Изменение организации движения предметов труда во времени постоянно приводит к одним и тем же результа­там: изменяется длительность производственного цикла, изменяется суммарное время простоя рабочих мест и из­меняется суммарное время межоперационного пролежи-вания предметов труда. Фактическая длительность про­изводственного цикла по сравнению с расчетной является итоговой оценкой, характеризующей уровень достоверно­сти и качества календарно-плановых расчетов хода про­изводства. Минимизация потерь производства от суммар­ного времени простоев рабочих мест и от суммарного вре­мени межоперационного пролеживания предметов труда характеризует уровень организованности и эффективнос­ти хода производства.

Межоперационное пролеживание предметов труда и простои рабочих мест в процессе изготовления изделий служат своеобразными календарными компенсаторами, выравнивающими календарную длительность смежных технологических операций на производственных участ­ках. Эффективность процесса изготовления зависит от того, какой из календарных компенсаторов используется в большем или меньшем объеме. В процессе производства время межоперационного пролеживания предметов тру­да и время простоев рабочих мест противопоставляются друг другу как различные календарные компенсаторы, ис­ключающие из производственного процесса различные элементы производства: либо рабочего и средства труда, либо предметы труда.

Закон ритма производственного цикла изготовления изделия — это объективно существующая совокупность существенных причинно-следственных связей между па­раметрами производственной программы предприятия (т.е. составом, сроками, приоритетами, пропорциями объектов производства и их структурной трудоемкости), с одной стороны, и структурой элементов производства (например, структурой ресурсов рабочего времени различ­ных рабочих мест основного производства), потребляемых в производстве, — с другой.

Закон ритма производственного цикла изготовления изделия — это существенные связи, которые:

а) проявляются при согласовании и гармонизации количественных организационно-технологических пропорций сопрягаемых элементов процесса производства (предметов труда, работников и рабочих мест) в пространстве и времени;

б) зависят от параметров производственной программы и от особенностей организации производства на предприятии и на каждом участке производства.

Общеизвестно, что согласование работ только по сро­кам — недостаточная гарантия своевременного исполне­ния заказа. Работы должны быть взаимосвязаны как по срокам, так и по объемам и структуре используемых ре­сурсов во времени и пространстве.

На протяжении цикла механообработки комплекта де­талей изделия в одном подразделении фронт рабочих мест сильно изменяется по числу и по составу. Ритм производ­ственного цикла изготовления изделия представляет со­бой закономерное сочетание процессов развертывания и свертывания изготовления комплектов заготовок, дета­лей, сборочных единиц изделия по стадиям производства и производственным участкам, а в каждом производствен­ном подразделении — закономерное изменение объема и состава выполняемых работ над каждым комплектом предметов труда данного изделия относительно произ­водственного цикла изготовления комплекта деталей в данном подразделении.

При этом изменение длительности цикла выполнения работ над комплектом предметов труда данного изделия в любом производственном подразделении не меняет внут­ренних пропорций распределения объема и состава этих работ относительно одних и тех же долей производствен­ного цикла рассматриваемого комплекта предметов труда. Удлинение производственного цикла изготовления комплекта предметов труда, как правило, связано с умень­шением количества рабочих мест, выделяемых для изго­товления этого комплекта.

Существуют три возможных метода моделирования ритма производственного цикла изготовления изделия: статистический, статический и динамический.

В качестве статистического метода используется стати­стическое моделирование процесса изготовления изделия и на этой основе разрабатывается норматив календарного распределения трудоемкости изделия относительно его про­изводственного цикла. Методика статистического модели­рования ритма производственного цикла изготовления из­делия относительно проста. Выбираются все пооперацион­ные наряды, по которым оплачивалось изготовление уже выпущенного изделия. Наряды сортируются по цехам, по группам взаимозаменяемого и специального оборудования. Затем проводится дополнительная сортировка нарядов каждой группы по календарным интервалам в соответствии со сроками исполнения. В качестве таких интервалов мо­гут использоваться дни, недели и месяцы, например для производственных циклов большей длительности.

Трудоемкость работ в пооперационных нарядах, попав­ших в данный интервал календарного времени, суммиру­ется, и получаются вариационные ряды абсолютного рас­пределения трудовых затрат каждого вида в течение фак­тической длительности производственного цикла изделия. Если на график точками нанести каждое значение отдель­ного вариационного ряда и последовательно соединить эти точки, то получится ломаная линия, отражающая факти­ческое календарное распределение трудоемкости выпол­нения работ определенного вида относительно длительно­сти производственного цикла изготовления изделия.

Фактическая длина производственного цикла изготов­ления изделия делится обычно на 10 равных частей. Каж­дому отрезку длины цикла соответствует своя площадь, ограниченная ломаной линией фактического распределения трудоемкости. Таких участков получается также де­сять. Затем определяется удельный вес каждого участка в общей площади. Получается вариационный ряд, отража­ющий удельное распределение трудовых затрат данного вида работы относительно каждой ^х/₁₀доли фактического производственного цикла изделия. Так делается по каж­дому виду работ, и получается статистическая модель рас­пределения трудовых затрат, или статистическая модель ритма производственного цикла изготовления изделия.

Статический метод моделирования ритма производ­ственного цикла изготовления изделия предполагает пред­варительное построение статичной модели процесса про­изводства. В качестве такой модели рекомендуется поопе­рационная схема вхождения (разузлования) в изделие сбо­рочных единиц, деталей, заготовок, полуфабрикатов и т.д. За календарную продолжительность каждой операции в этой схеме обычно принимают одну смену.

Пооперационная схема вхождения напоминает собой «дерево», в котором в качестве «ствола» выступают опе­рации главной сборки, в качестве крупных «ветвей», от­ходящих от ствола, — операции сборки сборочных единиц, а «ветки» — это операции по изготовлению деталей и за­готовок. Если за начало отсчета принять момент заверше­ния последней операции генеральной сборки и присвоить ей первый номер, то, присваивая номера каждой операции «ствола», «ветки» в последовательности, обратной ходу технологического процесса, получим привязку каждой технологической операции изготовления изделия к опре­деленному номеру смены, которая принимается за такт планирования.

Операция, имеющая наибольший номер, по существу, определяет длительность производственного цикла изго­товления изделия. Если теперь в каждом такте планиро­вания просуммировать трудоемкость операций по видам работ, то получим распределение трудоемкости изготов­ления изделия по видам работ относительно каждой доли его производственного цикла, т.е. будет сформулирован статичный ритм производственного цикла изготовления изделия.

В отличие от статистической и статичной модели ди­намическая модель ритма производственного цикла изго­товления изделия позволяет с большей достоверностью ус­танавливать предельные вероятностные (самые поздние) сроки выполнения работ. При этом процессы изготовле­ния каждого изделия увязываются с процессами изготов­ления всех остальных изделий, входящих в производ­ственную программу; учитываются пространственная структура производственного цикла, динамика структу­ры трудоемкости изготовления каждого изделия, непре­рывная загрузка производственных подразделений в ходе выполнения производственной программы.

Динамическая модель формирования ритма производ­ственного цикла изготовления изделия строится на осно­ве повышения организованности протекания производ­ственного процесса и в целом способствует надежному оп­ределению длительности производственного цикла изго­товления каждого изделия, обеспечивая рациональное использование производственных ресурсов (сокращение потерь рабочего времени до 5-10%, устранение сверхуроч­ных работ, увеличение загрузки оборудования, сокраще­ние оборотных средств в незавершенном производстве).

Длительность производственного цикла можно опреде­лить по формуле:

tj — меньший из двух средних интервалов времени, че­рез которые осуществляется передача деталей комплекта со смежных/-й или (/ + 1)-й комплектооперации;

С. — количество рабочих мест, участвующих в обработ­ке деталей комплекта на меньшей у'-й комплектооперации;

tj — средняя продолжительность выполнения техноло­гических операций над деталями комплекта на /-й комп­лектооперации (или нау'-м виде работ);

j — порядковый номер комплектооперации или опера­ции типового технологического маршрута, по которому детали рассматриваемого комплекта проходят обработку.

Здесь цикл изготовления комплекта деталей опреде­ляется с учетом условий организации производственно­го процесса: количества номенклатурных позиций в пла­не (я')>* количества рабочих мест, используемых на каж­дой операции процесса (С); средней продолжительности выполнения одной технологической операции над деталя­ми комплекта на каждой;'-й комплектооперации (RJ. Этой формулой определяется связь между количеством номен­клатурных позиций в плане, плановым сроком выполне­ния работ и нормативным размером партии деталей.

Дата добавления: 2015-05-10