Выбор схемы базирования и последовательности смены баз

Выбор конструкции измерительных инструментов.

Для выполнения контроля параметров детали используется как стандартный измерительный инструмент так и специальные средства.

Для контроля линейных размеров и диаметральных размеров невысокой точности, используются штангенциркули по ГОСТ 166-89. Для контроля линейных размеров с точностью 0,1 мм используются штангенглубиномеры по ГОСТ 162-90. Для контроля внутренних диаметров высокой точности – нутромеры по ГОСТ 9244-75.

Для контроля внутренних резьбовых поверхностей используются калибры-пробки резьбовые по ГОСТ 17758-72. Контроль радиусов и фасок осуществляется специальными шаблонами. Для технических требований по точности расположению поверхностей используются специальные и универсальные средства контроля.

Одним из основных критериев выбора технологических баз является выполнение технических требований по взаимному расположению поверхностей.

При выборе последовательности смены баз необходимо задаться одним из трёх принципов, который ляжет в основу базирования.

А. Принцип постоянства баз.

Б. Принцип периодической смены баз.

В. Принцип совмещения баз.

Разрабатываемый технологический процесс состоит из 3 операций механической обработки.

В первой и второй (Многоцелевая с ЧПУ) применим принцип "А", т.е. базовые поверхности будут оставаться неизменными. Это обусловлено кинематикой.

9. Расчёт суммарной погрешности обработки.

Расчёт суммарной погрешности обработки ведётся по наиболее точной поверхности детали «Звездочка цепная» Æ50k6(), Ra = 2,5 мкм – цилиндрическая поверхность.

,

где Δу – погрешность, связанная с упругими деформациями технологической системы под влиянием силы резания.

Колебание отжатий технологической системы

,

где Wmах, Wmin — наибольшая и наименьшая податливо­сти системы; Ру тах, Py min - максимальное и минимальное значения составляющей силы резания, совпадающей с направлением выдер­живаемого размера.

Так как заготовка относительно своего диаметра не высокая, то положение режущего инструмента мало влияет на изменение жесткости технологической системы, поэтому принимаем W = Wmin= Wmax= const.

В связи с более жесткой конструкцией податливость станков с ЧПУ может быть принята в 2...4 раза меньшей, чем у аналогичных станков с ручным управлением, т.е. Wст.чпу=0,33 Wст.универсальный.

Для токарно-карусельного станка относительное перемещение под нагрузкой планшайбы и оправки, закрепленной в резцедержателе y = 30 мкм при силе 784 Н (наиб. диаметр обрабатываемой детали 118 мм, [22, с. 30]).

W= y cт/P = 0,33∙30/784 = 0,012 мкм/Н.

При установке детали в патроне подобной формы и размеров ее податливостью можно пренебречь (Wзаг.max ≈ 0).

Следовательно, будем выполнять вычисление погрешности Δу по упрощенной формуле

.

Для токарной обработки наибольшие Py_max и наименьшие Py_min номинальные составляющие усилия резания определяются по эмпирическим формулам.

.

где Сp Кр – коэффициенты; t – глубина резания, мм; s – подача, мм/об; v – скорость резания; x, y, n – показатели степени.

Принимаем tmin = 0,103 мм; tmax = 0,30 мм s = 0,15 мм/об; vд= 375 м/мин;

Эмпирические коэффициенты Cp = 243; x = 1,0; y = 0,75, n = -0,15.

.

Коэффициент KMp для стали определяется по формуле

.

По табл. 23 [22, стр. 275] Kφp = 1,3; Kγp = 1,4; Kλp = 1,0; Krp = 0,7.

.

.

.

В результате,

Δy=0.012(48-19)= 0.384 мкм

Δн – погрешность настройки инструмента на данный размер, представляющая собой поле рассеивания центров регулирования размера, вызванное погрешностью регулирования и измерения данного размера.

,

где Кр и Ки – коэффициенты, связанные с методом регулирования и измерения; Δр – погрешность регулирования; Δизм – погрешность измерения данного размера.

Кр = 1,5 и Ки = 1,0 [22, стр.70];

Δр = 9 мкм [22, стр.71, таб. 26];

Δизм = 15 мкм [22, стр.72, таб. 27].

Δи = 15 (мкм)

ΣΔст – погрешность, вызванная геометрическими неточностями станка.

ΣΔст = 8 мкм (постоянство диаметра в поперечном сечении, класс точности П [22, C. 57]).

Погрешность износа инструмента

,

где u0 - относительный износ инструмента, мкм/км; L – путь резания, м.

u0 = 4 мкм/км [26, стр. 352, табл. 5.9].

Путь резания при точении Lр

260 (м)

Здесь n – количество деталей в партии, обрабатываемой в период между подналадками станка; D – диаметр обрабатываемой поверхности, мм; sпр – продольная подача, мм/об.

Следовательно,

Δи= =1,04 (мкм)

ΣΔт – погрешность, вызванная температурными деформациями технологической системы. Приближенно можно определить как 15% от суммы остальных погрешностей.

Σ_Δт=0,15(0,384+15+8+1,04)=3,5(мкм)

Δпоз – погрешность позиционирования суппорта;

Dкор – погрешность отработки коррекции. Последние две погрешности принимают равными двум дискретам привода подач по соответствующей координате Δпоз = Dкор = 2 мкм.

Таким образом,

Σ= 16,5 (мкм)

После определения суммарной погрешности ΔΣ проверяется возможность отработки без брака: .

Допуск на обрабатываемую поверхность составляет Td = 19 мкм, следовательно, Þ условие выполняется.

Дата добавления: 2015-06-30