Контрольная. Конструкции, материалы, исходные заготовки

Моечная

6. Корпуса

Конструкции, материалы, исходные заготовки

К корпусам относят детали, содержащие систему плоскостей и отверстий, координированных друг относительно друга. К корпусным деталям относят корпуса редукторов, коробок передач, насосов и т.д.

Корпусные детали представляют собой базовые детали и служат для монтажа различных деталей и сборочных единиц (узлов). Для них характерно наличие достаточно протяженных и точных плоскостей, точных отверстий (основных), координированных между собой и относительно базовых поверхностей и второстепенных крепежных, смазочных и других отверстий.

Корпусные детали можно разделить на группы, которые определяют основные особенности технологических процессов их изготовления [5 ].

Материалами для изготовления различных корпусов служат [5 ]:

- серый чугун (СЧ 12, СЧ 15, СЧ 18, СЧ 21, СЧ 24, СЧ 28, СЧ 32, СЧ 35) – основной материал корпусных деталей. Корпуса, требующие высокой прочности, изготавливают из ковкого чугуна, например КЧ 35. При сравнительно невысокой стоимости чугун обладает хорошими литейными свойствами, что позволяет получать отливки сложной формы;

- углеродистая сталь (15Л, 30Л, 40Л, 40Х) используется для корпусов, работающих в условиях ударных и знакопеременных нагрузок. В наиболее ответственных случаях применяют легированные стали (12ХН3А), в т. ч. при работе в агрессивных средах (12Х18Н9Т, 20Х23Н13). Сварные корпуса изготавливают из малоуглеродистой стали (Ст3, Ст4);

- сплавы цветных металлов: бронза, литейная латунь (ЛК 80-3Л), алюминиевые и магниевые сплавы (АЛ4, АЛ8, АЛ19В, АЛ13) – для корпусов малой массы и высокой точности.

Исходные заготовки корпусных деталей:

- литье (в песчаные формы, в кокиль, под давлением, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям). Литье в песчаные формы применяется наиболее широко. Для снятия внутренних напряжений, снижения хрупкости, а также стабилизации формы и размеров используют низкотемпературный отжиг (нагрев в пределах 500…600 °С). Термообработка отливок из легких сплавов, кроме того, улучшает структуру и обрабатываемость материала, повышает его физико-механические свойства.

- сварка. Сваривают стальные корпуса простой формы в единичном и мелкосерийном производствах. Внутренние напряжения, образованные при сварке, снимают термообработкой. Штампо-сварные заготовки используют редко.

По общности решения технологических задач корпусные детали можно разделить на две основные группы [2,4]:

- призматические (коробчатого типа) с плоскими поверхностями больших размеров и основными отверстиями, оси которых расположены параллельно или под углом;

- фланцевого типа с плоскостями, являющимися торцовыми поверхностями основных отверстий.

Призматические и фланцевые корпусные детали могут быть разъемными и неразъемными. Разъемные корпуса имеют особенности при механической обработке.

Основные схемы базирования

Схемы базирования корпусных заготовок зависят от выбранной последовательности обработки поверхностей. Используются следующие последовательности обработки поверхностей:

- обработка от плоскости. Сначала обрабатывают окончательно плоскость, затем ее принимают за установочную базу и обрабатывают основные отверстия;

- обработка от отверстия. Сначала обрабатывают окончательно основное отверстие, а затем от него обрабатывают плоскость.

Более точной является обработка от отверстия, поскольку позволяет иметь равномерный припуск при обработке. Такая последовательность применяется для корпусов с точными отверстиями больших размеров и точными расстояниями от плоскости до оси основного отверстия (например, корпус задней бабки токарного станка, корпус подшипника).

При обработке от плоскости труднее выдержать два точных размера - диаметр отверстия и расстояние от его центра до плоскости из-за неравномерности припуска на обработку отверстия.

Однако обработка от плоскости применяется чаще в основном из - за более простого и удобного базирования.

Корпусные заготовки базируют, выдерживая принципы постоянства и совмещения баз. При обработке корпусных заготовок призматического типа применяют следующие схемы базирования:

- по трем плоскостям, образующим координатный угол;

- по плоскости и двум точным цилиндрическим отверстиям.

Базирование по трем плоскостям применяется реже ввиду ограниченности доступности к поверхностям корпуса для обработки и необходимости переустановки заготовки для обработки поверхностей, закрытых зажимными элементами приспособления.

Наибольшее распространение для корпусов редукторов и им подобных получило базирование по плоскости и двум отверстиям, как правило, полученных развертыванием с точностью 7…8-ого квалитета. У деталей фланцевого типа при базировании используют торец фланца и два отверстия, одно из которых может быть выточкой в торце, второе - малого диаметра во фланце.

Основные этапы обработки

Технологический процесс механической обработки различных по конструкции и размерам корпусных деталей содержит следующие основные этапы:

- обработка (черновая и чистовая) плоских поверхностей или плоскости и двух отверстий, используемых в дальнейшем в качестве технологических баз;

- обработка остальных наружных поверхностей;

- черновая и чистовая обработка главных отверстий;

- обработка мелких отверстий, включая резьбовые;

- финишная обработка плоскостей и главных отверстий;

- контроль точности.

Между черновой и чистовой обработкой может быть предусмотрено естественное или искусственное (термообработка) старение для снятия внутренних напряжений. В отдельных случаях корпусные заготовки подвергают закалке, которая выполняется, как правило, перед финишной обработкой.

Маршрут технологического процесса

механической обработки корпуса

призматического типа с плоским основанием и основным отверстием с осью, параллельной основанию.

Дата добавления: 2015-07-02