Контроль качества отливок

Основанием для контроля качества готовых отливок (табл.4.1-4.2) служат ГОСТы, действующие технические условия, чертежи на отливку со специальными конструктивными в технологическими требованиями к ней.

Характеристика контроля	Периодичность контроля
Контроль размерной точности
Отливки проверяют на соответствие их чертежу. Контроль выполняют на плите линейкой, штангенциркулем, рейсмусом, циркулем, шаблонами и другим инструментом	Проверяют каждую партию отливом после модельного комплекта, периодичность контроля последующих партий устанавливают исходя из конкретных условий производства (материала модели, серийности заказа, массы отливки и т.д.)
Контроль внешнего вида качества поверхности отливок. Выявление дефектов
Контроль выполняют визуально на соответствие отливок техническим условиям; в некоторых случаях (при серийном и массовом производстве) – с использованием отливки-эталона; шероховатость поверхности определяют по специальным образцам. Дефекты отливок выявляют выборочной механической обработкой, магнитной дефектоскопией рентгеновским способом контроля и др.	Периодичность контроля устанавливают в соответствии с техническими условиями отрасли или технологическими инструкциями предприятия. Из крупных отливок проверяют каждую, мелкие и средние – выборочно (30-70 % их объема)
Контроль механических свойств
Прочность отливок определяют по специальным отлитым образцам, приливам отливок и вырезанным из отливок образцам. Твердость определяют на отливке и в некоторых случаях на образцах, вырезанных из отливки	На прочность проверяют каждую партию отливок, на твердость – каждую крупную отливку, средние и мелкие отливки контролируют выборочно в соответствии с технологическими инструкциями
Контроль микроструктуры
Микроструктуру отливок проверяют по стандартным образцам-приливам и по вырезанным из отливок образцам. Из образцов изготавливают шлифы	Контролю подвергают все ответственные отливки, отливки общего назначения проверяют выборочно в соответствии с технологической инструкцией
Контроль химического состава
Отлитые образцы или стружку отливки проверяют в лаборатории методом химического или спектрального анализа	Проверяют каждую партию отливок
Контроль па гидропровицаемость
Испытание проводят на стендах. В испытываемую полость наливают жидкость (воду, керосин) до требуемого уровня. Места течи определяют визуально. Отливки, работающие под давлением, испытываются после механической обработки	Проверяют каждую отливку, если требуется по техническим условиям
Контроль на соответствие отливки специальным конструкторским и технологическим требованиям
Проверяют точность некоторых геометрических размеров (например, мест сопряжения); наличие специальных транспортировочных скоб, цапф, рым-болтов, а также технологических приливов, перемычек, напусков; контролируют покрытие отливок специальными грунтами, их жаростойкость и другие параметры: Основанием для контроля является чертеж литой детали	Проверяют каждую крупную отливку, средние и мелкие отливки выборочно и соответствии с техническими условиями и технологическими инструкциями предприятия
Контроль массы
Отливки взвешивают после проверки их на геометрическую точность	Периодичность контроля устанавливают в соответствии с техническими условиями отрасли

Неразрушающие методы контроля отливок из магнитных металлов и их сравнительная оценка

Основные варианты методов неразрушающего контроля	Целесообразность метода контроля отливок из магнитных металлов и их сравнительная оценка
рубцы	поверхностные трещины	внутренние трещины	пористость	внутренние пустоты	отклонения по толщине
Методы проникающей радиации
Рентгенография	--	+(*)	--	--	--	+
Рентгеноскопия	+	--	+	+	+	--
Радиоактивные изотопы	--	+(*)	--	--	--	+
Ультразвуковые методы
Контактный эхо-метод: - нормальное излучение - сдвиговые волны - поверхностные волны	+ + +	-- + --	+ + --	+ + --	+ + --	+ -- --
Иммерсионный эхо-метод: - нормальное излучение - наклонное излучение - поверхностные волны	+ + --	-- + +	+ + --	+ + --	-- -- --	-- -- --
Метод: - теневой - резонансный - собственные частоты	+ -- --	-- -- +	+ -- +	+ + --	-- + --	-- -- --
Магнитно-порошковые методы
Метод при переменном токе: - мокрый - сухой	+ +	+ +	-- --	-- --	-- --	-- --
Метод при постоянном токе: - мокрый - сухой	-- --	-- --	+ +	-- +	-- +	-- --
Электромагнитные методы
Метод: - вихревых токов - магнитного поля - определения полей рассеяния (феррозондовый) - на постоянном токе	+ + + --	+ + + +	+ + -- --	-- + + --	-- + -- +	+ + -- +
Методы проникающих жидкостей
Метод: - проникающих красителей - люминесцентных проникающих жидкостей	+ +	+ +	-- --	+ --	-- --	-- --
Примечание. 1. Знаком «+» отмечена целесообразность выявления дефекта соответствующим методом, знаком «--» – нецелесообразность. 2 Знаком «(*)» помечена эффективность метода контроля при условии, если луч направлен параллельно трещине.

Контроль за качеством выпускаемых отливок осуществляет отдел технического контроля (0ТК). Работа контролеров ОТК, как правило, специализирована, и каждое подразделение отдела выполняет строго определенные функции, к которым относят:

- контроль качества изготовления и эксплуатационного состояния технической оснастки;

- контроль качества изготовления модельных комплектов;

- входной контроль качества основных и вспомогательных материалов;

- выборочный пооперационный контроль исполнения технологического процесса;

За исключением контроля качества готовых отливок, перечисленные выше функции ОТК строго не регламентированы и определяются внутренней структурой производства, различными инструкциями и положениями.

При назначении методов и объема контроля следуем учитывать следующее: выявление усадочных раковин и горячих трещин целесообразно проводить в начале освоения производства на партии отливок, а впоследствии – только на отливках, имеющих отклонении я в технологическом процессе их изготовления; контроль труднопредсказуемых дефектов, например, подкорковых газовых раковин, вскипов, засоров, следует проводить до полного устранения причин их возникновения на каждой отливке; возможности выявления дефектов у каждого метода ограничиваются физической сущностью, аппаратурой, а также и свойствами металла; так, немагнитные и маломагнитные чугуны исключают применение высокочувствительных и производительных магнитных методов; локализованные дефекты (усадочные раковины, скопления пористости, трещин, ориентированные вдоль излучения или перпендикулярно магнитным силовым линиям) не вызывают затруднений в их выявлении; рассеянные дефекты (пористость, мелкие засоры, шлаковые включения, неопределенной ориентации трещины) выявляются с большим трудом; при наличии в отливках зон с различной структурой возможны существенные затруднения в расшифровке показаний ультразвуковых дефектоскопов.

Классификация литейных сплавов и области их применения

В зависимости от метода переработки в заготовки металлические сплавы разделяют на литейные (используемые при изготовлении фасонных отливок) и деформируемые, получаемые вначале в виде слитков, а затем перерабатываемые ковкой, прокаткой, волочением, штамповкой. Различия в методах переработки оказывают существенное влияние на требования к свойствам, а следовательно, и на требования к составам литейных и деформируемых сплавов.

Литейные сплавы классифицируются в зависимости от их состава, свойств, назначения. Сплавы на основе железа называют черными. К ним относят все разновидности чугунов и сталей.

Остальные литейные сплавы на основе алюминия, магния, цинка, олова, свинца, меди, титана, молибдена, никеля, кобальта, бериллия и других металлов, в том числе и благородных металлов (серебра, золота, платины), называют цветными.

Для обеспечения требуемых эксплуатационных свойств литых деталей, (например прочности, твердости, износостойкости) в сплавы вводят специальные добавки – легирующие компоненты. По содержанию их сплавы делят на низколегированные (менее 2,5 % легирующих компонентов по массе), среднелегированные (от 2,5 до 10 %) и высоколегированные (свыше 10 %).