Показатели оценки поточных линий.

Для правильной организации поточных линий и рационального планирования их работы необходимы обоснованные расчеты основных параметров, характеризующих поточные линии.

Основные календарно-плановые нормативы, характеризующие поточные линии, представлены на рис. 3.

Рисунок 3 – Основные календарно-плановые нормативы поточной линии.

Расчет такта (ритма) потока. Мерой ритмичности и непрерывности потока является такт, представляющий собой промежуток времени между выпуском двух следу­ющих одно за другим готовых изделий с поточной ли­нии. Средний такт линии (в час, мин) должен быть стро­го согласован с производственной программой линии и рассчитывается по формуле:

,

где F_Д – действительный фонд времени работы поточной линии в плановый период (месяц, смена), час, мин; N – производственная программа выпуска продукции за тот же плановый период.

Такт рабочего места, или рабочий такт, определяется по формуле:

,

где Ht_i − норма времени на выполнение i-й операции на линии, норма-час; К – средний коэффициент перевыпол­нения норм; n_i – количество параллельно работающих рабочих мест на данной операции потока.

Если операция выполняется на одном рабочем месте, то рабочий такт равен норме времени на выполнение этой операции с учетом перевыполнения норм. При условии синхронизации всех операций такт всей поточной линии будет совпадать с тактом каждого рабочего места.

Показатель, обратный такту, называется ритмом по­точной линии и рассчитывается:

.

Ритм характеризуется количеством изделий в натураль­ном выражении, ритмично выпускаемых на поточной линии в единицу времени (час, мин, сек).

Таким образом, за время каждого ритма на линии и рабочих местах выполняется одинаковый по количеству и составу объем работы.

Расчет числа рабочих мест. На непрерывно-поточных линиях после проведения синхронизации (выравнивания) операций необходимо определить на тех из них, длитель­ность которых кратна среднему такту потока, соответ­ствующее количество рабочих мест по формуле:

.

Если нормы времени на операциях равны или кратны такту, то при расчете количество рабочих мест равно цело­му числу. Если же процесс не полностью синхронизирован, то в результате расчета число рабочих мест получается дроб­ным. После соответствующего анализа его необходимо ок­руглить в большую или меньшую сторону до целого числа. Это будет принятое число рабочих мест на каждой i-ой опера­ции n_{i прин}. Перегрузка допускается в пределах 5-6 %.

Количество рабочих, необходимое для обслуживания поточных линий, определяется в зависимости от количе­ства рабочих мест. Однако оно не всегда совпадает с необ­ходимым количеством рабочих. Если время рабочего в общей продолжительности выполнения операции зани­мает небольшую долю, то учитывается возможность мно­гостаночного обслуживания.

Расчет количества оборудования. Расчетное количе­ство оборудования на отдельных операциях определяет­ся в соответствии с заданным тактом потока по формуле:

.

Количество единиц оборудования на i-ом рабочем месте потока можно рассчитать по формуле:

,

где N_i – сменное производственное задание i-му рабоче­му месту потока; ПТ_час — часовая (паспортная) произво­дительность ведущего оборудования (шт., т); 8 – длительность смены (час); К_з.н. – средний нормативный коэффициент загрузки оборудования по времени.

Коэффициент использования оборудования на i-той операции определяется по формуле:

,

где ^Сi_прин – принятое целое число единиц оборудования на i-той операции.

Определение периода конвейера. При организации непрерывно-поточного производства строго должен вы­держиваться режим, заключающийся в подаче изделий на рабочие места равными партиями через равные проме­жутки времени. Это условие выполняется в том случае, если в качестве транспортных средств используются транс­портные, рабочие и распределительные конвейеры.

В случае применения распределительного конвейера операции выполняются на стационарных рабочих местах. Изделия снимаются с конвейера и по окончании опера­ции возвращаются на него. Рабочие места располагаются вдоль конвейера с одной или с двух его сторон. Изделия равномерно размещаются на несущей части конвейера на участках ленты, отмеченных знаками, например цветны­ми флажками, буквами или цифрами. Минимальный ком­плект разметочных знаков на линии соответствует наи­меньшему общему кратному (НОК) числа рабочих мест на всех операциях линии и называется периодом распре­делительного конвейера (П):

.

Период конвейера используется для адресования из­делий на рабочие места. Лента размечается так, чтобы в период в общей длине ленты укладывалось целое число раз. Каждый разметочный знак проходит мимо каждого рабочего места через один и тот же интервал времени, равный такту (r_н.п.), умноженному на число разметочных знаков в периоде (П), то есть, через:

.

После разметки ленты конвейера разметочные знаки закрепляются за рабочими местами. Это производится в соответствии с продолжительностью выполнения каждой операции.

При больших периодах рекомендуется вводить двух­рядную (дифференцированную) разметку, применяя два комплекта разметочных знаков (например, цифровой и цветовой), каждый из которых действует не для всех опе­раций, а только для определенной их группы.

После расчета периода конвейера, разметки ленты и закрепления разметочных знаков за рабочими местами определяют рабочую и полную длину ленты конвейера.

Расчет длины ленты конвейера. Общая длина поточ­ной линии или конвейера определяется по формуле:

,

где l — расстояние между центрами 2-х смежных рабо­чих мест.

Если рабочие места расположены по обе стороны по­точной линии, то:

,

где n – число рабочих мест на линии.

Расчет скорости движения и пропускной способнос­ти конвейера. Скорость движения поточной линии опре­деляется соответственно такту поточной линии:

.

Скорость конвейера должна обеспечивать не только за­данную ему пропускную способность, но и удобство, и бе­зопасность труда. Диапазон наиболее рациональных ско­ростей – 0,5-2,5 м/мин (конвейеров с непрерывным движением), 20-40 м/мин (ленточных конвейеров пуль­сирующего действия) и 0,1-4 м/мин (конвейеров с не­ прерывным движением при передаче изделий транспортными партиями).

При отсутствии синхронизации на прямоточной линии на смежных операциях вследствие различной их трудоем­кости вырабатывается различное количество продукции. Для обеспечения бесперебойной работы такой поточной линии рассчитываются межоперационные оборотные заделы.

Расчет величины заделов. На поточных линиях соз­даются заделы следующих видов: технологические, транс­портные, резервные (страховые), оборотные.

Величина оборотного задела Z_max определяется по раз­ности производительности смежных операций за период Т_n, в течение которого смежные операции находятся в неизменных условиях по производительности (при неиз­менном числе единиц работающего оборудования):

.

где Т_n – период работы на смежных операциях при не­изменном числе единиц работающего оборудования, ч, мин; C_i, C_i+1 – число единиц оборудования, работающих на смежных соответственно i и (i+1)-й операциях в тече­ние периода времени Т_n; Ht_i, (Ht_i+1) – нормы времени на этих смежных операциях, норма-час.

Величина оборотного задела измеряется в натураль­ном выражении (тубах, т, шт.), то есть, в соответствую­щих единицах измерения производительности оборудо­вания.

Технологический задел (Z_Tex, шт.) соответствует тому числу изделий, которое в каждый данный момент време­ни находится в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест на линии:

.

При передаче изделий транспортными партиями (р, шт.):

.

Транспортный задел (Z_тр, шт.) состоит из такого числа изделий, которое в каждый момент времени находится в процессе транспортировки на конвейере. При поштучной передаче изделий:

.

При передаче изделий транспортными партиями (Р):

.

На поточной линии с применением пульсирующего или рабочего конвейера транспортный задел совпадает с тех­нологическим.

Резервный (страховой) задел создается на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Этот задел находится в той стадии технологической готовности, ко­торая соответствует данной операции и должен воспол­нять недостаток деталей при отклонении от заданного такта на каждой операции. Величина этого задела (Z_peз, шт.) устанавливается на основе анализа вероятности от­клонения от заданного такта работы на данном рабочем месте (в среднем 4-5% сменного задания) или может быть рассчитана по выражению:

,

где t_рез.i – время, на которое создается резервный запас предметов труда на i операции (для оборудования поточной линии, которое может выйти из строя, величина t_рез.i прини­мается равной продолжительности цикла их ремонта), мин.

Общая величина задела на поточной линии (Z_общ, шт.) определяется по формуле:

.

В основе организации поточной линии лежит опреде­ление такта потока, с помощью которого рассчитывается количество параллельно работающих мест при ручной обработке и единиц однородного оборудования, ритм по­тока.

Мощность поточной линии. Основой расчета поточ­ной линии может быть не такт, а максимально возмож­ная производительность ведущего оборудования потока, которую принято называть «технико-экономической нор­мой использования ведущей машины». Она определяется за смену:

^,

где ПТ_час – часовая (паспортная) производительность ве­дущего оборудования (туб, т); 8 – продолжительность смены (час); К_з.н. – средний нормативный коэффициент загрузки оборудования по времени (0,8).

Для аппаратов циклического действия (автоклавов, коптильных установок) технико-экономическую норму использования ведущей машины рассчитывают по фор­муле:

,

где Е – единовременная загрузка сырьем единицы обо­рудования; Н_с – норма расхода сырья на выпуск готовой продукции; Z – количество оборотов (циклов) оборудо­вания за определенный период времени (смена, сутки).

,,

где t_цикла – время одного оборота, включая время на заг­рузку и выгрузку, мин.

Если время на загрузку и выгрузку не учитывается, то:

.

4. Оценка экономической эффективности поточного производства

Высокая эффективность поточного производства позво­ляет их широкое распространение.

Характерными чертами поточного производства являются:

• широкое применение высокопроизводительного спе­циального оборудования;

• высокий уровень механизации и автоматизации ручных работ и транспортных операций;

• наиболее полное использование оборудования, ма­териалов и прочих средств производства.

При поточной организации производства лучше исполь­зуются производственные площади, так как оборудова­ние размещается более компактно, сокращаются площа­ди, неэффективно используемые в ходе технологического процесса изготовления продукции.

Эффективность поточных методов выражается в повы­шении производительности труда, увеличении выпуска продукции, сокращении продолжительности производ­ственного цикла обрабатываемой продукции, снижении использования производственных площадей, меньшем числе межцеховых и цеховых кладовых, экономии мате­риалов, снижении себестоимости продукции и т. д.

К числу основных факторов, влияющих на повыше­ние эффективности поточного производства, относятся сле­дующие:

• применение в потоке передовой технологии и тех­ники и оптимальных режимов работы оборудова­ния приводит к снижению трудоемкости процессов производства;

• ликвидация простоев рабочих из-за переналадок обо­рудования, неравномерной загрузки, непропорци­ональности мощностей рабочих мест;

• освобождение рабочих от затрат излишнего и тяже­лого физического труда (доставка на рабочие места материалов и полуфабрикатов, а также дальнейшее перемещение предметов труда осуществляются с помощью специальных транспортных средств);

• выполнение одной и той же операции или ее части в течение длительного времени позволяет рабочим приобретать производственные навыки;

• повышение точности заготовок и материалов, в ре­зультате чего сокращается время на обработку и из­готовление продукции.

На снижение себестоимости влияют следующие факторы:

• экономное расходование материалов, в результате интенсификации процессов, и увеличение выпуска продукции;

• наиболее полное использование оборудования, зда­ний и сооружений, благодаря целесообразной пла­нировке оборудования, непрерывности и равномер­ности процессов производства, пропорциональнос­ти мощностей и сведения простоев оборудования до минимума;

• благодаря повышению производительности труда и снижению трудоемкости продукции обеспечивает­ся сокращение заработной платы на производство единицы продукции;

• рациональный выбор материалов, применение наи­более эффективных методов с учетом максимально­го использования отходов производства позволяет уменьшить затраты на основные материалы и полу­фабрикаты;

• применение техники обоснованных типов и разме­ров инструментов, оптимальных скоростей, установ­ленных режимов работы оборудования, организа­ции принудительной смены и централизованной заточки позволяет сократить удельные расходы ин­струментов;

• тщательная разработка технологического процесса, постоянство применения материалов и режимов работы, освоения рабочими технологических про­цессов, позволяет сократить брак в производстве продукции.

Внедрение поточного производства приводит к значи­тельному сокращению продолжительности производствен­ного цикла.

Вместе с тем, поточному производству характерны и некоторые недостатки, к числу которых относятся: узкая специализация работников, монотонность труда, жесткая регламентация их деятельности. Данные особенности от­рицательно сказываются на уровне производительности труда, обуславливают высокую текучесть кадров, пони­жают заинтересованность рабочих в результатах своего труда. В дальнейшем развитие поточного производства должно быть ориентировано на устранение факторов, сни­жающих эффективность поточного производства в совре­менных условиях.

Переход предприятий в современных условиях на вне­дрение и развитие поточного производства влечет за со­бой рост капитальных вложений. В связи с этим необхо­димо определять размер капитальных вложений и их экономический эффект от их осуществления.

Расчет экономического эффекта включает в себя сле­дующие этапы:

1. Выбор и обоснование базового варианта для сравне­ния с проектным вариантом.

2. Расчет производительности технологического обо­рудования по вариантам.

3. Определение капитальных вложений по вариантам (базовому и проектируемому): К₁ – до внедрения поточ­ного производства (базовый вариант) и К₂ – после вне­дрения (проектный вариант).

В общий объем капитальных вложений по вариантам, как правило, включаются: затраты на технологическое оборудование (К_об), дорогостоящий инструмент и техно­логическую оснастку К_и; затраты на доставку, монтаж и пусконаладочные работы технологического оборудования и оснастки (К_м); затраты на использование производствен­ной площади, занимаемой оборудованием (К_пл); затраты на транспортные расходы по доставке оборудования до места назначения (К_тр); затраты на предотвращение за­грязнения окружающей среды (К_ср) и на создание опре­деленных условий для рабочих-операторов (К_ус).

Кроме того, в состав капитальных вложений по проек­тируемому варианту (К₂) входят: затраты на научно-ис­следовательские и опытно-конструкторские работы (К_ниокр) с учетом фактора времени; убытки от списания недоамортизированной базовой техники (К_сп); затраты на попол­нение (уменьшение) оборотных средств (К_обс).

4. Расчет себестоимости выпускаемой продукции, про­изводимой с помощью оборудования базового варианта (С₁) и с помощью поточной линии (С₂).

5. Оценка объема выпуска продукции в базовом и про­ектируемом вариантах.

6. Расчет величины чистого дисконтированного дохо­да (ЧДД) или интегрального эффекта от внедрения про­ектного варианта.

7. Оценка индекса доходности (ИД), индекса прибыль­ности проекта.

8. Расчет внутренней нормы доходности (ВНД), внут­ренней нормы прибыли, рентабельности.

9. Оценка срока окупаемости реализации данного про­екта.

При использовании показателей для сравнения раз­личных инвестиционных проектов (вариантов проекта) они должны быть приведены к сопоставимому виду.

Тема 8. Организация ремонтного хозяйства

Дата добавления: 2014-01-03