Особенности оперативно-производственного планирования в серийном производстве

В серийном производстве применяется комплектная система планирования, которая в зависимости от состава комплекта подразделяется на следующие виды:

- комплектно-узловая система, где планирование осуществляется таким образом, что все детали подаются к моменту сборки данного узла изделия;

- комплектно-групповая система, при которой планово-учетной единицей является групповой комплект. Детали группируются по технологическому признаку. Комплект включает детали, имеющие одинаковый технологический маршрут обработки, применяемое оборудование и технологическую оснастку, одни и те же периодичность запуска и очередность подачи на сборку;

- машинно-комплектная система, при которой планово-учетной единицей является комплект деталей на изделие в целом. Производственные задания заготовительным и обрабатывающим цехам устанавливаются по комплектовочным номерам изделий.

- сутко-комплектная система, при которой планово-учетной единицей является комплект деталей всех изделий, подлежащих изготовлению в плановом периоде. Сутко-комплект формируется исходя из суточной потребности в деталях, входящих в данный комплект.

Покомплектная система планирования включает следующие нормативы:

- размер обрабатываемой партии изделий;

- периодичность запуска партии в производство;

- длительность производственного цикла;

- график опережения запуска-выпуска партии деталей, узлов и изделий;

- уровень заделов и общего незавершенного производства.

Размер обрабатываемой партии зависит от затрат на переналадку оборудования при смене наименования изделий и затрат, связанных с хранением запасов деталей и заготовок и характеризуется следующим графиком (рис 15.2).

Рис. 15.2. График выбора оптимального размера партии

S_нал – затраты на наладку оборудования;

S_хр – затраты на хранение деталей;

n_опт – оптимальный размер партии деталей;

S_з – суммарные затраты (S_нал+ S_хр)

На практике применятся упрощенная формула определения оптимального размера партии:

, (15.7)

где Т_{п.з .} – подготовительно-заключительное время на обрабатываемую партию;

t_шт – штучно-калькуляционное время на операции;

α – коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования.

Значения α принимаются в пределах:

α = 0,02-0,05 – для крупносерийного производства;

α = 0,04-0,08 – для среднесерийного производства;

α = 0,08-0,12 – для мелкосерийного производства.

Расчет размеров партии проводится по ведущим операциям, обладающим наибольшей трудоемкостью.

Периодичность запуска партии деталей в производство определяется по формуле:

, (15.8)

где n_j – размер партии деталей j-го наименования;

- дневная (суточная) программа запуска деталей j-го наименования, шт.

Длительность производственного цикла – это календарный период времени изготовления партии деталей или изделий и зависит от размера партии, трудоемкости операции и выбранного вида движений по операциям технологического процесса (гл. 3).

Расчет опережений необходим для организации запуска материалов, заготовок и полуфабрикатов на всех стадиях производственного процесса, чтобы обеспечить выпуск изделий в установленные сроки.

В основу построения графика опережения запуска-выпуска заготовок, деталей и изделий кладутся длительности циклов по стадиям производства и межцикловые (межцеховые) перерывы (рис.15.3).

Рис. 15.3. График опережения запуска-выпуска партий заготовок, деталей и изделий в производство

Т_заг, Т_обр, Т_сб – длительность заготовительных, обрабатывающих и сборочных циклов;

t_мц – длительность межцикловых (межцеховых) перерывов;

τ_з.з – время опережения запуска заготовок;

τ_в.з – время опережения выпуска заготовок;

τ_з.м – время опережения запуска в механическую обработку деталей;

τ_в.м – время опережения выпуска деталей из механической обработки.

Уровень заделов и общего незавершенного производства включает внутрицеховой и межцеховой (складской) заделы.

Внутрицеховой задел определяется по формуле:

, (15.9)

где n_j - размер партии деталей j-ого наименования;

Т_цj – длительность производственного цикла изготовления партии деталей в данном цехе;

Т_j – общая длительность производственного цикла изготовления серии изделий.

Межцеховой (складской) задел определяется по формуле:

(15.10)

где Z_обj – оборотный задел деталей j-ого наименования определяется по формуле

(15.11)

где n_j1, n_j2 – размеры партий заготовок или деталей цеха-поставщика и цеха потребителя.

Z_стрj - страховой задел, который равен:

Z_стрj = (0,03÷0,04)N_стj (15.12)

где N_стj – сменная потребность в деталях j-ого наименования.

Для обеспечения равномерной работы и выпуска продукции каждый цех должен иметь месячные программы, как по выпуску, так и по запуску деталей, сборочных единиц или изделий.

Дата добавления: 2014-01-03