Разработка технологического процесса восстановления детали

Техническое нормирование операций механической обработки

Выбор режимов обработки

Построение операции механической обработки

Определение припусков на обработку и исходных размеров заготовки

Выбор технологических баз

Для осуществления обработки детали ее необходимо закрепить на станке, предварительно выбрать базы [20]. От правильного базирования зависит точность обработки. Назначая технологические базы, необходимо руководствоваться рекомендациями [Л4, с. 38, 85…86; Л2, с. 64…66].

Результат представить в виде схем механической обработки (по всем поверхностям) для выбранной операции с учетом ее деления на переходы. На схемах указать деталь, инструмент, приспособления, базирование. Отдельно отметить, какие механизмы применяются для закрепления детали на станке.

Выбор общего припуска на механическую обработку заготовок из сортового проката, отливок и поковок производится по справочникам [Л2, Л21] и с учетом рекомендаций [Л5, с. 25…41], а промежуточных припусков – по рекомендации [Л5, с. 43…63].

Определения припусков проводить только для поверхностей, обрабатываемых на выбранной операции и с применением табличного метода.

При построении операции, выбранной совместно с преподавателем из ранее составленного технологического процесса, устанавливается последовательность переходов [Л5, с. 223…246], изложение содержания которых должно соответствовать ГОСТ 3.1702-79 [Л2, с. 46…54]. Указать, какие переходы являются технологическими, а какие вспомогательными, как технологические переходы делятся на ходы, как переходы объединяются в позиции и установы.

Результатом выполнения данного пункта должен стать план выполнения операции (табл. 4). Принятую последовательность переходов необходимо обосновать.

Таблица 4.

№	Содержание перехода
…

Затем окончательно выбирается оборудование [Л8, Л9 Л12, Л10, Л22], приспособления [Л22], режущий, вспомогательный и измерительный инструмент [Л2, Л12, Л22], для которых даются наименование и техническая характеристика.

Режим резания металлов определяется следующими основными параметрами: глубиной резания, подачей, скоростью резания, мощностью затрачиваемой на резание. Для выбора режима резания необходимы данные об изготавливаемой детали, о применяемом оборудовании и инструменте. Режим резания устанавливается по нормативным справочникам [Л12, Л22]. При выборе режимов обработки рекомендуется следовать методикам, представленным в [Л8; Л9, с. 125…222; Л19, с. 103…111; Л2, с. 68].

В справочной и учебной литературе по техническому нормированию широко представлены методика расчета основного времени для различных видов механической обработки деталей и нормативные данные для определения вспомогательного, дополнительного и подготовительно-заключительного времени [Л12; Л5; Л19, с. 107…109; Л13; Л14; Л15].

Нормирование необходимо завершить определением штучного и штучно-калькуляционного времени, принимая размер партии обрабатываемых деталей равным 100.

Дата добавления: 2015-07-13