Расчет рациональных режимов резания и определение норм времени на 4 разнохарактерные операции механической обработки

Выбор режущего, вспомогательного и измерительного инструмента

Таблица 8- Режущий, измерительный и вспомогательный инструмент

№ операции	Режущий инструмент	Измерительный инструмент	Вспомогательный инструмент
005	1. Фреза торцовая левая ф100 ГОСТ 9473-80, ножи Т15К6. 2. Фреза торцовая правая ф100 ГОСТ 9473-80, ножи Т15К6. 3.Сверло центровочное ф 3 ГОСТ 10903-77, Р6М5	Штангенциркуль ШЦ-III-300-0,1 ГОСТ 166-89	Оправка фрезерная, патрон сверлильный
010	1.Резец проходной, ГОСТ26611-85, пластина Т5К10. 2. Резец проходной, ГОСТ26611-85, пластина Т15К6. 3.Сверло ф45 и ф45 Р6М5 ГОСТ 10903-77 4. Резец расточной ГОСТ1882-73 пластина Т5К10. 5.Резец канавочный в=4мм ГОСТ18875-73, пластина Т5К10. 6.Резьбонарезной резец для метрической резьбы Р6М5 ГОСТ18876-73	Штангенциркуль ШЦ-II-800-0,05 ГОСТ 166-80	Резцедержатель для резцов

Продолжение таблицы 8

015	1.Резец проходной, ГОСТ26611-85, пластина Т5К10. 2. Резец канавочный в=6мм ГОСТ18875-73, пластина Т5К10. 3. Резец канавочный в=6мм ГОСТ18875-73, пластина Т5К10. 4.Резец проходной, ГОСТ26611-85, пластина Т15К6. 5.Резец резьбонарезной ГОСТ 18885-73, Т15К6	Штангенциркуль ШЦ-I-150-0,05 ГОСТ 166-80 Резьбовое кольцо ГОСТ 17763-72	Резцедержатель для резцов
020	1.Концевая фреза Ø8 Р6М5 ГОСТ 17025-71	Штангенциркуль ШЦ-I-150-0,05 ГОСТ 166-80	Фрезерный патрон
040	Круг шлифовальный 1.100х50х40 24А 40 СТ1. 5К 35м/с ГОСТ2424-83	Калибр-скоба Ø80f9	Оправка для круга
045	Круг шлифовальный 1.100х50х40 24А 40 СТ1. 5К 35м/с ГОСТ2424-83	Калибр-скоба Ø70h9	Оправка для круга
050	Шлифовальная шкурка ЭБ10 ГОСТ 28743-77	Калибр-скоба Ø80f9	Оправка для круга

Операция 015 - Токарная с ЧПУ

Переход 02 1.Точить поверхность Æ63h14() начерно.

Глубина резания t=2,5мм

Выбор подачи S_от1=0,4 мм/об /11,т.2,стр.15/

Выбранные значения подачи корректируются с учетом поправочных коэффициентов, которые выбираются по карте 4 в зависимости от:

- инструментального материала К_SH=1,15

-способа крепления пластин К_SР=1

-сечение державки резца К_Sq=1

-прочности режущей части К_Sh=1

-механических свойств обрабатываемого материала К_SМ=1,05

-схемы установки заготовки К_SМ =0,8

-состояния поверхности заготовки К_Sn=1

-геометрических параметров резца К_Sα=1

-жесткости станка К_Sj =1

Значение подач определяется по формуле:

S_o=S_от·К_SH·К_SР ·К_Sq·К_Sh·К_SМ·К_SМ·К_Sn·К_Sα·К_Sj(20)

S_o1=0,40·1,15·1 ·1·1·1,05 ·0,8·1·1·1=0,39 мм/об

Выбор скорости резания

V_Т=165 м/мин /11, т.2, стр. 73/

По карте 23 выбираются поправочные коэффициенты на скорость в зависимости от:

-группа обрабатываемого материала К_vc=1,2

-вида обработки К_vо =1

-жесткости станка К_Vj=1

-механических свойств обрабатываемого материалаК_vМ=1

- геометрических параметров резца К_vα=1

-периода стойкости режущего инструмента К_vт =1

-наличие охлаждения К_vж =1

Скорость резания определяется по формуле:

V= V_Т·К_vc·К_vо·К_Vj·К_vМ·К_vα·К_vт·К_vж (21)

V= 165·1,2·1·1·1·1·1·1=178 м/мин

Частота вращения шпинделя определяется по формуле:

n= (22)

n₁= мин^-1

Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения.

Расчет мощности, необходимый для резания, производится по формуле:

N_P=N_T· (23)

N_T=8,9 кВт /11. т.2, стр.73/

N_P=8,9·1,1=9,8 кВт

N_ПР=11 кВт

N_P≤N_ПР (9,8<11) - обработка возможна.

Определение минутной подачи.

Минутную подачу рассчитываем по формуле:

S_M=S_O·n_Ф, мм/мин(24)

S_M1=0,4·900=360 мм/мин.

Определение цикла автоматической работы.

Т_О= (25)

Т_О= мин

Т_мв= , (26)

где L_уск - длина ускоренного перемещения (подвод инструмента), мм

S_уск - ускоренная подача, мм/мин

Т_мв= мин

Т_у.а1=Т_о+Т_мв=0,15+0,02=0,17мин

2.Точить поверхность Æ70,7h12() начерно.

Глубина резания t=1,5 мм

Выбор подачи S_о=0,3 мм/об /11,т.2,стр.96/

Выбранные значения подачи корректируются с учетом поправочных коэффициентов, которые выбираются по карте 4 в зависимости от:

- инструментального материала К_SH=1,15

-способа крепления пластин К_SР=1

-сечение державки резца К_Sq=1

-прочности режущей части К_Sh=1

-механических свойств обрабатываемого материала К_SМ=1,05

-схемы установки заготовки К_SМ =0,8

-состояния поверхности заготовки К_Sn=1

-геометрических параметров резца К_Sα=1

-жесткости станка К_Sj =1

Значение подач определяется по формуле 20:

S_o1=0,3· 1,15 ·1 · 1· 1 · 1,05 · 0,8· 1·1· 1=0,29 мм/об

Выбор скорости резания

V_Т=205 м/мин /11, т.2, стр. 73/

По карте 23 выбираются поправочные коэффициенты на скорость в зависимости от:

-группа обрабатываемого материала К_vc=1,05

-вида обработки К_vо =1

-жесткости станка К_Vj=1

- механических свойств обрабатываемого материала К_vМ=1

- геометрических параметров резца К_vα=1

-периода стойкости режущего инструмента К_vт =1

-наличие охлаждения К_vж =1

Скорость резания определяется по формуле 21:

V= 205· 1,05· 1· 1· 1·1· 1· 1=221 м/мин

Частота вращения шпинделя определяется по формуле 22:

n₁= мин^-1

Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения.

Расчет мощности, необходимый для резания, производится по формуле 23:

N_T=8,9 кВт /11. т.2, стр.73/

N_P=8,9·1,1=9,8 кВт

N_ПР=11 кВт

N_P≤N_ПР (9,8<11) - обработка возможна.

Определение минутной подачи.

Минутную подачу рассчитываем по формуле 24:

S_M1=0,3·996=299 мм/мин.

Определение цикла автоматической работы.

Т_О= (25)

Т_О= мин

Т_мв= , (26)

где L_уск - длина ускоренного перемещения (подвод инструмента), мм

S_уск - ускоренная подача, мм/мин

Т_мв= мин

Т_у.а2=ΣТ_о+Т_мв=0,18+0,03=0,21 мин

Переход 03.Точить поверхность Æ70h9() начисто.

Глубина резания t=0,25 мм

Выбор подачи S_о=0,2 мм/об /11,т.2,стр.96/

Выбранные значения подачи корректируются с учетом поправочных коэффициентов, которые выбираются по карте 4 в зависимости от:

- инструментального материала К_SH=1,15

-способа крепления пластин К_SР=1

-сечение державки резца К_Sq=1

-прочности режущей части К_Sh=1

-механических свойств обрабатываемого материала К_SМ=1,05

-схемы установки заготовки К_SМ =0,8

-состояния поверхности заготовки К_Sn=1

-геометрических параметров резца К_Sα=1

-жесткости станка К_Sj =1

Значение подач определяется по формуле 20:

S_o1=0,2·1,15·1 ·1· 1 ·1,05 ·0,8· 1·1· 1=0,2 мм/об

Выбор скорости резания

V_Т=220 м/мин /11, т.2, стр. 73/

По карте 23 выбираются поправочные коэффициенты на скорость в зависимости от:

-группа обрабатываемого материала К_vc=1,05

-вида обработки К_vо =1

-жесткости станка К_Vj=1

- механических свойств обрабатываемого материала К_vМ=1

- геометрических параметров резца К_vα=1

-периода стойкости режущего инструмента К_vт =1

-наличие охлаждения К_vж =1

Скорость резания определяется по формуле 21:

V= 220· 1,05· 1· 1· 1·1· 1· 1=238 м/мин

Частота вращения шпинделя определяется по формуле 22:

n₁= мин^-1

Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения.

Расчет мощности, необходимый для резания, производится по формуле 23:

N_T=8,9 кВт /11. т.2, стр.73/

N_P=8,9·1,1=9,8 кВт

N_ПР=11 кВт

N_P≤N_ПР (9,8<11) - обработка возможна.

Определение минутной подачи.

Минутную подачу рассчитываем по формуле 24:

S_M1=0,2·1083=217 мм/мин.

Определение цикла автоматической работы.

Т_О= (25)

Т_О= мин

Т_мв= , (26)

где L_уск - длина ускоренного перемещения (подвод инструмента), мм

S_уск - ускоренная подача, мм/мин

Т_мв= мин

Т_у.а3=ΣТ_о+Т_мв=0,25+0,03=0,28 мин

Переход 04.Точить канавку в=6мм на поверхности Ø69h14.

Глубина резания t=0,5 мм

Выбор подачи S_о=0,2 мм/об /11,т.2,стр.38/

Выбранные значения подачи корректируются с учетом поправочных коэффициентов, которые выбираются по карте 4 в зависимости от:

- инструментального материала К_SH=1,15

-способа крепления пластин К_SР=1

-сечение державки резца К_Sq=1

-прочности режущей части К_Sh=1

-механических свойств обрабатываемого материалаК_SМ=1,05

-схемы установки заготовки К_SМ =0,8

-состояния поверхности заготовки К_Sn=1

-геометрических параметров резца К_Sα=1

-жесткости станка К_Sj =1

Значение подач определяется по формуле 20:

S_o1=0,2·1,15 ·1 ·1·1 ·1,05 ·0,8·1·1·1=0,2 мм/об

Выбор скорости резания

V_Т=68 м/мин /11, т.2, стр. 73/

По карте 23 выбираются поправочные коэффициенты на скорость в зависимости от:

-группа обрабатываемого материала К_vc=1,05

-вида обработки К_vо =1

-жесткости станка К_Vj=1

-механических свойств обрабатываемого материалаК_vМ=1

- геометрических параметров резца К_vα=1

-периода стойкости режущего инструмента К_vт =1

-наличие охлаждения К_vж =1

Скорость резания определяется по формуле 21:

V= 68·1,05·1·1·1·1·1·1=73 м/мин

Частота вращения шпинделя определяется по формуле 22:

n₁= мин^-1

Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения.

Расчет мощности, необходимый для резания, производится по формуле 23:

N_T=8,9 кВт /11. т.2, стр.73/

N_P=8,9·1,1=9,8 кВт

N_ПР=11 кВт

N_P≤N_ПР (9,8<11) - обработка возможна.

Определение минутной подачи.

Минутную подачу рассчитываем по формуле 24:

S_M1=0,2·337=67 мм/мин.

Основное время обработки 25:

Т_О= мин

Т_мв= мин

Т_у.а4.=ΣТ_о+Т_мв=0,15+0,03=0,18 мин

2.Точить канавку в=6мм на поверхности Ø63,5h14.

Глубина резания t=2,3 мм

Выбор подачи S_о=0,2 мм/об /11,т.2,стр.38/

Выбранные значения подачи корректируются с учетом поправочных коэффициентов, которые выбираются по карте 4 в зависимости от:

- инструментального материала К_SH=1,15

-способа крепления пластин К_SР=1

-сечение державки резца К_Sq=1

-прочности режущей части К_Sh=1

-механических свойств обрабатываемого материалаК_SМ=1,05

-схемы установки заготовки К_SМ =0,8

-состояния поверхности заготовки К_Sn=1

-геометрических параметров резца К_Sα=1

-жесткости станка К_Sj =1

Значение подач определяется по формуле 20:

S_o1=0,2·1,15 ·1 ·1·1 ·1,05 ·0,8·1·1·1=0,2 мм/об

Выбор скорости резания

V_Т=68 м/мин /11, т.2, стр. 73/

По карте 23 выбираются поправочные коэффициенты на скорость в зависимости от:

-группа обрабатываемого материала К_vc=1,05

-вида обработки К_vо =1

-жесткости станка К_Vj=1

-механических свойств обрабатываемого материалаК_vМ=1

- геометрических параметров резца К_vα=1

-периода стойкости режущего инструмента К_vт =1

-наличие охлаждения К_vж =1

Скорость резания определяется по формуле 21:

V= 68·1,05·1·1·1·1·1·1=73 м/мин

Частота вращения шпинделя определяется по формуле 22:

n₁= мин^-1

Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения.

Расчет мощности, необходимый для резания, производится по формуле 23:

N_T=8,9 кВт /11. т.2, стр.73/

N_P=8,9·1,1=9,8 кВт

N_ПР=11 кВт

N_P≤N_ПР (9,8<11) - обработка возможна.

Определение минутной подачи.

Минутную подачу рассчитываем по формуле 24:

S_M1=0,2·366=73 мм/мин.

Основное время обработки 25:

Т_О= мин

Т_мв= мин

Т_у.а5.=Т_о+Т_мв=0,14+0,02=0,16мин

Переход 05.Нарезать резьбуМ68x3-6g.

Глубина резания t=2,31 мм

Рабочая высота профиля резьбы h=1,624 мм

Число проходов i=12

Выбор подачи S=0,06 мм/прох /11,т.2,стр.96/

Выбор скорости резания выбирается по таблице

V=120 м/мин /11, т.2, стр. 98/

Частота вращения шпинделя определяется по формуле 22:

n₁= мин^-1

Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения.

Расчет мощности, необходимый для резания, производится по формуле 23:

N_T=8,9 кВт /11. т.2, стр.73/

N_P=8,9·1,1=9,8 кВт

N_ПР=11 кВт

N_P≤N_ПР (9,8<11) - обработка возможна.

Определение минутной подачи.

Минутную подачу рассчитываем по формуле 24:

Определение цикла автоматической работы по формуле:

= (27)

мин

Т_мв= мин

Т_у.а6=ΣТ_о+Т_мв=0,36+0,1=0,46 мин

Т_у.а= Т_у.а1.+Т_у.а2.+Т_у.а3.+Т_у.а4+Т_у.а5+Т_у.а6= 0,17+0,21+0,16+0,18+0,28+0,46=1,46

Вспомогательное время определяется по формуле:

Т_в=Т_в.у.+Т_в.он.+Т_в.изм, (22)

где Т_в.у - время на установку и снятие детали, мин;

Т_в.он - вспомогательное время, связанное с операцией, мин;

Т_в.изм - вспомогательное время на измерение.

Т_в.у=1,3 мин /11, т.1, стр.57/

Т_в.оп=1,04 мин /11, т.1, стр.79/

Т_в.изм=0,06+0,14+0,65=0,85мин /11, т.1, стр.89/

Т_в=1,3+1,04+0,85=3,19 мин.

Штучное время определяется по формуле:

Т_шт=(Т_у.а.+Т_в·k_tb)(1+ ) (23)

где k_tb-поправочный коэффициент на время вспомогательное;

а_тех, а_орг, а_отп - время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, %.

k_tb=0,93 /11, т.1, стр.50/

а_тех+ а_орг+а_отп=7% /11, т.1, стр.90/

Т_шт=(1,46+3,19·0,93)(1+ )=4,7 мин.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле:

Т_шт.к.=Т_шт+ (24)

где Т_п.з. - подготовительно-заключительное время.

Т_п.з.=24 мин /12, стр.96/

Т_шт.к.=4,7+ мин

Операция 040 - Круглошлифовальная

1. Режущий инструмент: Круг шлифовальный 1.100х50х40 24А 40 СТ1. 5К 35м/с ГОСТ2424-83

Пкр=1911 мин-1

Vkp=35 m/c

2. Определяетсяскоростьвращениядетали

Vд=Vдm×K

Vдm=25m/mиh /13,с.201/ К=0,9

Vдм=25×0,9=22m/mиh

3. Частотавращениядетали

nд=1000×22/3,14×80=88мин-1

уточняемскоростьвращениядетали

Vд=3,14×80×88/1000=22,1м/мин

4. Определениепоперечнойподачи

Sp=Spm×K1×K2×K3×K4 (28)Spm=1,1mm/mиh/13,c 200/

К1=1 К2=1 К3=0,9 К4=1,1

Sp=1,1×1×0,9×1,1=1,1мм/мин

5. Ускореннаяподача

Sycк=3Sp=3×1,1=3,3мм/мин6. Расчетпутишлифования

lр=р+Δl, мм (29)

гдер- припускнасторону,мм

Δl- гарантийныйзазор, мм

Lp=0,2+0,06 =0,26мм

Lycк = 0,2×0,26=0,05мм

7. Времявыхаживания

Твых=0,05мин/13, с202/8. ОсновноеВремя

То=lуск/Sуск+lр/Sр+Твых= 0,05/3,3+0,26/1,1+0,05=0,31мин

Т_мв= мин

Вспомогательное время определяется по формуле 30:

Т_в.у=0,8 мин /12, стр.38/

Т_в.он=1,2 мин /12, стр.126/

Т_в.изм=0,17 мин /12, стр.186/

Т_в=0,8+1,2+0,17=2,17 мин.

Штучное время определяется по формуле 31:

Т_шт=(Т_ц.а.+Т_в+k_tb)(1+ )

k_tb=1 /12, стр.31/

а_тех+ а_орг+а_отп=8% /12, стр.209/

Т_шт=(0,33+2,17·1)(1+ )=2,7 мин.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле 32:

Т_п.з.=34 мин /12, стр.103/

Т_шт.к.=2,7+ мин

Операция 005–Фрезерно-центровальная

1. Переход 1. Режущий инструмент: Фреза торцоваяØ100 Т15К6 ГОСТ9473-80

S_z= 0,2

t=6

2. Расчет длины рабочего хода Lрх

Lрх =Lp+Lп+Lд,

где Lп - длина врезания и перебега

Lд - дополнительная длина хода.

Lp- длина резания

Lрх=15+3,5+10=28,5

3. Частотавращениядетали определяется по формуле 22

n=1000×110/3,14×86,5=405мин-1

4. Выбор скорости резания

V_Т=105 м/мин /11, т.2, стр. 73/

5. По карте 23 выбираются поправочные коэффициенты на скорость в зависимости от:

-группа обрабатываемого материала К_vc=1,05

-вида обработки К_vо =1

-жесткости станка К_Vj=1

- механических свойств обрабатываемого материала К_vМ=1

- геометрических параметров резца К_vα=1

-периода стойкости режущего инструмента К_vт =1

-наличие охлаждения К_vж =1

6. Скорость резания определяется по формуле 21:

V= 105· 1,05· 1· 1· 1·1· 1· 1=110 м/мин

7. Определение минутной подачи.

Минутную подачу рассчитываем по формуле 24:

S_M=0,2·405=81 мм/мин.

8. ОсновноеВремя

Т_О= , мин

Т_О=

Переход 2. Режущий инструмент: Фреза торцоваяØ100 Т15К6 ГОСТ 9473-80

S_z= 0,2

t=6

8. Расчет длины рабочего хода Lрх

Lрх =Lp+Lп+Lд,

где Lп - длина врезания и перебега

Lд - дополнительная длина хода.

Lp- длина резания

Lрх=15+3,5+10=28,5

9. Частотавращениядетали определяется по формуле 22

n=1000×110/3,14×76,5=458 мин-1

10.Выбор скорости резания

V_Т=105 м/мин /11, т.2, стр. 73/

11.По карте 23 выбираются поправочные коэффициенты на скорость в зависимости от:

-группа обрабатываемого материала К_vc=1,05

-вида обработки К_vо =1

-жесткости станка К_Vj=1

- механических свойств обрабатываемого материала К_vМ=1

- геометрических параметров резца К_vα=1

-периода стойкости режущего инструмента К_vт =1

-наличие охлаждения К_vж =1

12.Скорость резания определяется по формуле 21:

V= 105· 1,05· 1· 1· 1·1· 1· 1=110 м/мин

13.Определение минутной подачи.

Минутную подачу рассчитываем по формуле 24:

S_M=0,2·458=92 мм/мин.

8. ОсновноеВремя

Т_О= , мин

Т_О= \

ереход 3. Режущий инструмент: Ø3,15 Р6М5 ГОСТ 10903-77

Глубина резания t=1,56 мм

Выбор подачи S_от=0,07 мм/об /11,т.2,стр.128/

Выбранные значения подачи корректируются с учетом поправочных коэффициентов, которые выбираются по карте 53 в зависимости от:

-механических свойств обрабатываемого материала К_SМ=1,1

Значение подач определяется по формуле 14:

S_о=0,07·1,1=0,08 мм/об

Выбор скорости резания

V_Т1=27 м/мин /11, т.2, стр. 128/

По карте 57 выбираются поправочные коэффициенты на скорость в зависимости от:

-группа обрабатываемого материала К_vм=1,1

-формы заточки инструмента К_vз =1

-наличие охлаждения К_vж =1

-состояние поверхности К_VW=1

-материала инструментаК_vи=1,0

Скорость резания определяется по формуле:

V=V_{Т ·}К_{vм ·}К_{vз ·}К_{vж ·}К_VW·К_vи (23)

V= 27·1,1·1·1·1·1=29,7 м/мин

Частота вращения шпинделя определяется:

n= мин^-1

Расчет мощности, необходимый для резания, производится по формуле:

N_P=N_T· (24)

N_T=0,19 кВт /11. т.2, стр.128/

N_P=0,19·1,1=0,2 кВт

N_ПР=11 кВт

N_P≤N_ПР (0,2<11) - обработка возможна.

Минутную подачу рассчитываем по формуле 17:

S_M=0,07·118=8,2 мм/мин

Определение цикла автоматической работы по формулам 19 и 20.

Т_О= мин

Т_мв= мин

Т_у.а=Т_о+Т_мв=4,9+0,1=5 мин

Вспомогательное время определяется по формуле 30:

Т_в.у=0,8 мин /11, т.1, стр.52/

Т_в.оп=0,92 мин /11, т.1, стр.79/

Т_в.изм=0,29мин /11, т.1, стр.87/

Т_в=0,8+0,92+0,29=2,01 мин.

Штучное время определяется по формуле 31:

k_tb=1 /11, т.1, стр.50/

а_тех+ а_орг+а_отп=8% /11, т.1, стр.90/

Т_шт=(5+2,01 ·1)(1+ )=8,09мин.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле 32

Т_п.з.=20,5 мин /11, т.1, стр.102/

Т_шт.к.=8,09 + мин

Операция 020–Вертикально-фрезерная

14.Режущий инструмент: Концевая фреза Ø8Р6М5 ГОСТ 17025-71

S_z= 0,02

t = 2,5

15.Расчет длины рабочего хода Lрх

Lрх =Lp+Lп+Lд,

где Lп - длина врезания и перебега

Lд - дополнительная длина хода.

Lp- длина резания

Lрх=80+5+10=95

16.Частотавращениядетали определяется по формуле 22

n=1000×105/3,14×8=1752 мин-1

уточняемскоростьрезания

V=105

17.Определение минутной подачи.

Минутную подачу рассчитываем по формуле 24:

S_M=0,2·1752=35 мм/мин.

8. ОсновноеВремя

Т_О= , мин

Т_О=

Т_мв= мин

Вспомогательное время определяется по формуле 30:

Т_в.у=0,8 мин /11, т.1, стр.52/

Т_в.оп=1,53 мин /11, т.1, стр.79/

Т_в.изм=0,05мин /11, т.1, стр.87/

Т_в=0,8+1,53+0,05=2,38 мин.

Штучное время определяется по формуле 31:

k_tb=1 /11, т.1, стр.50/

а_тех+ а_орг+а_отп=8% /11, т.1, стр.90/

Т_шт=(0,83+2,38·1)(1+ )=4,29 мин.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле 32

Т_п.з.=20,5 мин /11, т.1, стр.102/

Т_шт.к.=4,29+ мин

Дата добавления: 2015-08-31