Организация производственного процесса СТО

250 ∙ 1= 0.46 =1

18 000 = 117

150 =14 052

250 = 0,77

50 = 1.018

100 = 0.45

50 = 1.212

4500 = 4

150 = 30

где П_то-1 – величина кратности (округляется до целого числа).

Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 принимает следующее значение:

L^с_ТО-1 =L_СС ∙ П_то-1

L^с_ТО-1 = 150∙30 = 4500 км

Расчетная величина периодичности ТО-2 корректируется по кратности периодичности ТО-1

_Пто-2 ‗ L (2.5)

L

_Пто-2 ‗ 18000

где П_то-2 – величина кратности (округляется до целого числа).

Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-2 принимает следующее значение:

L^с_ТО-2 =L^с_ТО-1 ∙ П_то-2

L^с_ТО-2 = 4500 ∙ 4 =17000 км

Расчетная величина пробега до капитального ремонта корректируется по кратности периодичности ТО-2

_Пкр ‗ L (2.6)

L

_Пкр‗ 380000

18 000 = 21.11 (21)

где П_кр – величина кратности (округляется до целого числа).

Скорректированная по кратности величина пробега до капитального ремонта принимает следующее значение:

L^с_КР =L^с_ТО-2 ∙ П_КР

L^с_КР = 18 000 ∙ 21 = 378 000 км

Удельная продолжительность простоя подвижного состава АТП в техническом обслуживании и текущем ремонте рассчитывается по формуле:

d_ТО-ТР =d^н_ТО-ТР ∙ К¹₄, дни/1000 км;(2.7)

d_ТО-ТР = 21∙4∙8+21∙2∙24+ 21∙2∙1.212 = 1.77 дни/1000 км;

где d^н_ТО-ТР – нормативная удельная продолжительность простоя подвижного состава

в ТО и ТР, дни/1000 км (принимается по табл. 2.2);

К¹₄ – коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО и ТР в

зависимости от пробега с начала эксплуатации.

Среднее значение коэффициента корректирования К¹₄ рассчитывается по формуле:

_К¹_4(ср) ‗ А₁ ∙ К¹₄₍₁₎ + А₂ ∙ К¹₄₍₂₎ + А₃ ∙ К¹₄₍₃₎ + А₄ ∙ К¹₄₍₄₎ (2.8)

А₁ + А₂ + А₃ + А₄

_К¹_4(ср) ‗ 40 ∙ 1 + 5 ∙ 1 + 3 ∙ 1.1 + 2 ∙ 1.15

где А₁, А₂, А₃, А₄ – количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым

пробегом с начала эксплуатации (принимается по табл. 2.1.);

К¹₄₍₁₎ …К¹₄₍₄₎ – величины коэффициентов корректирования продолжительности

простоя подвижного состава в ТО и ТР в зависимости от пробега

с начала эксплуатации (принимаются по Приложению 2).

Продолжительность пребывания подвижного состава в капитальном ремонте (d_КР) принимается по таблице Приложения 2 без корректирования.

Для автомобиля, работающего без прицепа или полуприцепа, расчетные трудоемкости единицы ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) и удельная трудоемкость текущего ремонта (ТР) на 1000 км пробега определяются по нижеприведенным формулам. Значения трудоемкостей принимаются по табл. 2.2 исходных нормативов, значения коэффициентов корректирования – по Приложению 2.

Трудоемкость ежедневного обслуживания рассчитывается по формуле:

t_ЕО =t^н_ЕО ∙ К₂ ∙ К₅ ∙ К_м, чел.-ч.; (2.9)

t_ЕО = 1 ∙ 1,15 ∙ 1 ∙ 0,45 = 0.51, чел.-ч.

где t^н_ЕО – нормативная трудоемкость ЕО, чел.-ч;

К₂ – коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы;

К₅ – коэффициент корректирования, учитывающий количество обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на СТО и количество технологически совместимых групп подвижного состава;

К_м – коэффициент механизации работ ЕО, снижающих трудоемкость ЕО.

Коэффициент механизации работ ЕО рассчитывается по формуле:

_Км ‗ 100 – (С_м + С_о), (2.10)

_Км ‗ 100 – (55 + 10),

где С_м - % снижения трудоемкости за счет применения моечной установки

(принимается равным 50-55%);

С_о - % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом

воздухом (принимается равным 10-15%).

Трудоемкости ТО-1 и ТО-2 рассчитывается по формулам:

t_ТО-1 =t^н_ТО-1 ∙ К₂ ∙ К₅ ∙ К_м, чел.-ч; (2.11)

t_ТО-1 = 8∙ 1,15 ∙ 1 ∙ 0,45, = 4.14 чел.-ч;

t_ТО-2 =t^н_ТО-2 ∙ К₂ ∙ К₅ ∙ К_м, чел.-ч; (2.12)

t_ТО-2 = 24∙ 1,15 ∙ 1 ∙ 0,45, = 12, 42чел.-ч;

где t^н_ТО-1 иt^н_ТО-2 – нормативные трудоемкости соответственно ТО-1 и ТО-2,

чел.-ч;

К_м – коэффициент механизации работ технического обслуживания, снижающий

трудоемкость (при поточном методе производства для ТО-1 принимается

равным 0,8, для ТО-2 – равным 0,9; для тупикового метода принимается

равным 1,0).

Сезонное обслуживание предназначено для перевода подвижного состава АТП на летний или зимний период эксплуатации. Сезонное обслуживание совмещается с очередным ТО-2, с увеличением трудоемкости работ ТО-2 на 20-50%. Трудоемкость сезонного обслуживания (СО) рассчитывается по формуле:

t_СО = t_ТО-2 ∙ С_СО, чел.-ч; (2.13)

t_СО = 24 ∙ 0,2 =4.8, чел.-ч;

где С_СО – доля трудоемкости СО от трудоемкости работ ТО-2:

· 0,5 – для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов;

· 0,3 – для холодного и жаркого сухого климатических районов;

· 0,2 – для прочих климатических районов.

Трудоемкости общего (Д-1) и поэлементного (Д-2) диагностирования рассчитываются по формулам:

t_Д-1 =t_ТО-1 ∙ С₁, чел.-ч; (2.14)

t_Д-1 = 4,14 ∙ 0, 5 = 2,07чел.-ч

t_Д-2 =t_ТО-2 ∙ С₂, чел.-ч; (2.15)

t_Д-2 = 12,42 ∙ 0.5 = 6,21 чел.-ч;

где t_ТО-1,t_ТО-2 – рассчитанные трудоемкости работ соответственно ТО-1 и ТО-2, чел.-ч;

С₁, С₂ – доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости работ соответственно ТО-1 и ТО-2 (составляет в долях от 0,3 до 1,6 и принимается по таблице Приложения 3).

Удельная трудоемкость текущего ремонта автомобилей рассчитывается по формуле:

t_ТР =t^н_ТР ∙ К₁ ∙ К₂ ∙ К₃ ∙ К₄∙ К₅, чел.-ч/1000 км; (2.16)

t_ТР = 2 ∙ 1 ∙ 1 ∙1.1 ∙1,018∙ 1, = 2,39 чел.-ч /1000 км

где t^н_ТР – нормативная удельная трудоемкость текущего ремонта, чел.-ч;

К₄ – коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости

текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

Среднее значение коэффициента К₄ рассчитывается по формуле:

_К4 ‗ А₁ ∙ К₄₍₁₎ + А₂ ∙ К₄₍₂₎ + А₃ ∙ К₄₍₃₎ + А₄ ∙ К₄₍₄₎ , (2.17)

А₁ + А₂ + А₃ + А₄

_К⁴ ‗ 40 ∙ 1 + 5 ∙ 1 + 3 ∙ 1.1 + 2 ∙ 1.3

где А₁ … А₄ – количество автомобилей, входящие в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации, ед. (таблица 2.1);

К₄₍₁₎ … К₄₍₄₎ – величины коэффициентов корректирования удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации для соответствующих групп автомобилей (принимается по таблице Приложения 2).

Корректирование трудоемкости единицы ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) и ТР на 1000 км для прицепов и полуприцепов выполняется аналогично, как и для автомобилей-тягачей. Тогда расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида для прицепного состава определяется по общей формуле:

t_(i)пр = t^н_(i)пр ∙ К₂ ∙ К₅, чел.-ч; (только для прицепов и полуприцепов) (2.18)

где t^н_(i) – нормативная трудоемкость единицы ТО данного вида (ЕО, ТО-1, ТО-2) для полуприцепа или прицепа, чел.-ч.

Расчетная удельная трудоемкость ТР на 1000 км пробега для прицепного оборудования автомобилей рассчитывается по формуле:

t_ТР(пр) =t^н_ТР(пр) ∙ К₁ ∙ К₂ ∙ К₃ ∙ К₄ ∙ К₅, чел.-ч/1000 км; (только для прицепов и полуприцепов) (2.19)

где t^н_ТР(пр) – нормативная удельная трудоемкость ТР на 1000 км пробега для

прицепа или полуприцепа, чел.-ч/1000 км;

К₁…К₅ – коэффициенты корректирования.

По результатам выбора и расчетов показателей ТО и ремонта составляется таблица.

Таблица 2.3

Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта

Наименование показателя	Условное обозначение	Единица измерения	Величина показателя
нормативная	расчетная	принятая
Пробег до ТО-1	LТО-1	км
Пробег до ТО-2	LТО-2	км
Пробег до КР	LКР	км	380 000	342 000	342 000
Трудоемкость ЕО	tЕО	чел.-ч		0.51	0.5
Трудоемкость ТО-1	tТО-1	чел.-ч		4.14
Трудоемкость ТО-2	tТО-2	Чел.-ч		12.42
Трудоемкость ТР	tТР	чел.-ч/1000 км		2.39	2.4
Трудоемкость СО	tСО	чел.-ч		4.8
Трудоемкость Д-1	tД-1	чел.-ч		2.07
Трудоемкость Д-2	tД-2	чел.-ч		6.21

2.2.РАСЧЕТ КОЭФФИЦИЕНТОВ £_т, £_и И ГОДОВОГО ПРОБЕГА

Расчетный (планируемый) коэффициент технической готовности автомобиля (группы автомобилей, парка автомобилей) определяется из выражения:

_£т‗ ______ 1___________________, (2.20)

1 + L_сс (d_ТО-ТР / 1000 + d_КР / L^ср_КР)

_£т‗ ______ 1___________________,

1 + 150 (1,77/ 1000 + 24 / 342000) = 0,80

где L_сс – среднесуточный пробег автомобилей, км;

L^ср_КР – средневзвешенная величина пробега автомобилей до капитального ремонта, км;

d_КР – продолжительность простоя автомобиля в капитальном ремонте, дни.

L^ср_КР = L_КР ∙ (1 – (0,2 ∙ А_КР) / А), км; (2.21)

L^ср_КР = 342 000 ∙ (1 – (0,2 ∙ 4) / 50) = 336 528 км;

где L_КР – скорректированное значение пробега до капитального ремонта, км;

А_КР – количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт (принимается по заданию);

А – списочное количество автомобилей в АТП, ед.

Коэффициент использования автомобилей определяют с учетом режима работы АТП в году и коэффициента технической готовности подвижного состава по формуле:

£_и‗ _ Д_Рг_ _{∙• Кн• £т}, (2.22)

Д_кг

£_и ‗ 250 _{∙• 0,97• 0,8},

где Д_рг – количество рабочих дней в году АТП;

К_н – коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие для АТП дни по эксплуатационным причина (принимается в пределах 0,93 … 0,97).

Суммарный годовой пробег всех автомобилей в АТП рассчитывается по формуле:

∑ L_Г = 365 ∙ А ∙ L_СС ∙ £_и, км; (2.23)

∑ L_Г = 365 ∙ 50 ∙ 150 ∙ 0,77 = 2 107875 км;

где А – списочное количество автомобилей в АТП, ед.;

L_СС – среднесуточный пробег автомобилей, км.

2.3.РАСЧЕТ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ

ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ АВТОМОБИЛЕЙ

Число технических обслуживаний (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО) определяется в целом по парку или по каждой группе автомобилей, имеющих одинаковую периодичность обслуживания.

Количество ежедневных обслуживаний за год рассчитывается по формуле:

_N^г_ео ‗ ∑Lг_, обслуживаний (2.24)

L_СС

_N^г_ео ‗ ∑ 2 107 875,

Количество уборочно-моечных работ (УМР) за год рассчитывается по формуле:

· для грузовых автомобилей, самосвалов и автопоездов

N^г_умр = (0,75 … 0,80) ∙ N^г_ео, обслуживаний; (2.25)

N^г_умр = 0,80∙ 14 052 = 11 242

· для легковых автомобилей и автобусов

N^г_умр = (1,10 … 1,15) ∙ N^г_ео, обслуживаний (2.26)

Количество ТО-2 за год рассчитывается по формуле:

_N^г_то-2 ‗ ∑L_Г , обслуживаний (2.27)

L^с_ТО-2

_N^г_то-2= 2 107 875,

Количество ТО-1 за год рассчитывается по формуле:

_N^г_ТО-1 ‗ ∑L_Г __N^г_то-2, воздействий (2.28)

L_ТО-1

_N^г_ТО-1 ‗ 2 107 875 __- 117= 451

Количество общего диагностирования (Д-1) за год рассчитывается по формуле:

N^г_д-1 =1,1 ∙ N^г_то-1 +N^г_то-2, обслуживаний (2.29)

N^г_д-1 =1,1 ∙ 451 + 117 = 613

Количество поэлементного диагностирования (Д-2) за год рассчитывается по формуле:

N^г_д-2 = 1,2 ∙ N^г_то-2, воздействий (2.30)

N^г_д-2 = 1,2 ∙ 117 = 140,

Количество сезонных обслуживаний за год рассчитывается по формуле:

N^г_со = 2 ∙ А, обслуживаний.

N^г_со = 2 ∙ 50 =100

2.4.РАСЧЕТ СМЕННОЙ ПРОГРАММЫ ПО ВИДАМ

ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И ДИАГНОСТИКИ

Для расчета сменной программы по видам ТО необходимо принять количество рабочих дней в году и количество смен работы для каждой зоны ТО (смены работы зон ТО могут быть 1, 2 или 3 смены). Режим работы зоны уборочно-моечных работ (УМР), как правило, равен режиму работы АТП, в то время, как режим работы зон ТО и ТР может от него отличаться (эти зоны могут работать по 5-, 6- или 7-дневной рабочей неделе; т.е. 250 рабочих дней в году). Рекомендации по принятию рабочих дней в году и количества смен работы зон ТО и ТР следует принять по Приложению 4.

Сменная программа рассчитывается по видам ТО МАЗ-5550 по общей формуле:

N_см ‗ __N^г_j__, обслуживаний; (2.31)

Д_рг ∙ С_см

N_см ‗ __ 117__

где N^г_j – годовая программа по соответствующему виду ТО и диагностики (ЕО, УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2);

Д_рг – количество рабочих дней в году соответствующей зоны ТО или постов диагностики (принимается по Приложению 4);

С_см – число смен работы соответствующей зоны ТО или постов диагностики (принимается по Приложению 4).

По результатам расчета сменной программы по каждому виду ТО и диагностики принимается метод организации производства в соответствующей зоне ТО или постах диагностики. Рекомендуется принять поточный метод производства ТО, если сменная программа видов ТО составляет:

· для зоны ЕО – 50 и более обслуживаний;

· для зоны ТО-1 – 12-15 и более обслуживаний;

· для зоны ТО-2 – 5-7 и более обслуживаний.

При сменной программе в соответствующих зонах ТО менее указанных выше величин, рекомендуется к применению тупиковый метод производства.

В соответствии с данными рекомендациямидля зоны ТО-2 выбираем тупиковый метод производства.

2.5.РАСЧЕТ ГОДОВОГО ОБЪЕМА РАБОТ

Годовой объем (годовая трудоемкость) работ по АТП определяется в человеко-часах и включает в себя объемы работ по ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО), текущему ремонту, а также объем работ по участкам текущего ремонта.

Годовая трудоемкость ежедневного обслуживания рассчитывается по формуле:

Т^г_ЕО = t_ЕО ∙N^г_УМР, чел.-ч. (2.32)

Т^г_ЕО = 0,5 ∙ 11242 = 5621чел.-ч

При определении годовых объемов работ для зон ТО-1 или ТО-2, необходимо учитывать дополнительную трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, объем которого не должен превышать 15-20% трудоемкости соответствующего вида ТО. И, соответственно, годовой объем работ ТР по ТП должен быть уменьшен на тот же объем ремонтных работ сопутствующего текущего ремонта.

Годовая трудоемкость ТО-1 рассчитывается по формуле:

Т^г_ТО-1 = t_ТО-1 ∙N^г_ТО-1 + Т^г_{соп.ТР(1)}, чел.-ч.; (2.33)

Т^г_ТО-1 = 4 ∙ 451 + 360 = 2 164 чел.-ч

где Т^г_{соп.ТР(1)} – годовая трудоемкость сопутствующего текущего ремонта при проведении работ ТО-1, чел.-ч.

Годовая трудоемкость работ сопутствующего текущего ремонта при проведении ТО-1 рассчитывается по формуле:

Т^г_{соп.ТР(1)} = t_ТО-1 ∙N^г_ТО-1 ∙ С_тр, чел.-ч; (2.34)

Т^г_{соп.ТР(1)} = 4 ∙ 451 ∙ 0.2 =360, чел.-ч;

где С_тр – регламентированная доля сопутствующего ТР при проведении работ ТО-1 (принимается равной 0,15 … 0,20).

Годовая трудоемкость ТО-2 рассчитывается по формуле:

Т^г_ТО-2 = t_ТО-2 ∙N^г_ТО-2 + Т^г_{соп.ТР(2)}, чел.-ч; (2.35)

Т^г_ТО-2 = 8 ∙ 117 + 17 = 953 чел.-ч;

где Т^г_{соп.ТР(2)} – годовая трудоемкость сопутствующего текущего ремонта при проведении работ ТО-2, чел.-ч.

Годовая трудоемкость работ сопутствующего текущего ремонта при проведении ТО-2 рассчитывается по формуле:

Т^г_{соп.ТР(2)} = t_ТО-2 ∙ N^г_ТО-2 ∙ С_тр, чел.-ч; (2.36)

Т^г_{соп.ТР(2)} = 8 ∙ 117 ∙ 0.2, = 17 чел.-ч

где С_тр – регламентированная доля сопутствующего ТР при проведении работ ТО-2 (принимается равной 0,15 … 0,20).

Годовые трудоемкости общего и поэлементного диагностирования соответственно рассчитываются по формулам:

Т^г_Д-1 = t_Д-1 ∙N^г_Д-1, чел.-ч, (2.37)

Т^г_Д-1 = 2∙ 613= 1 226 чел.-ч,

T^г_Д-2 = t_Д-2 ∙ N^г_Д-2, чел.-ч. (2.38)

T^г_Д-2 = 8 ∙ 140 = 1120 чел.-ч.

Годовая трудоемкость сезонного обслуживания автомобилей рассчитывается по формуле:

T^г_СО =t_СО ∙ 2 ∙ А, чел.-ч; (2.39)

T^г_СО = 5∙ 2 ∙ 50 =500 чел.-ч;

где А – списочное количество автомобилей в АТП, ед.

Общая годовая трудоемкость для всех видов ТО рассчитывается по формуле:

∑Т^г_ТО = Т^г_ЕО + Т^г_ТО-1 + Т^г_ТО-2 + Т^г_СО, чел.-ч.

∑Т^г_ТО = 5 621+ 2 164 + 953 + 500 = 9 238чел.-ч.

Годовая трудоемкость текущего ремонта (ТР) рассчитывается по формуле:

_Тг_ТР ‗ _∑L_{Г_ .tТР} - ( Т_{соп.ТР(1)} + Т_{соп.ТР(2)}), чел.-ч. (2.40)

_Тг_ТР ‗ _2 107 875_{_ . 2.4}- (360 + 17) = 5 058чел.-ч

где ∑L_г – общий годовой пробег автомобилей АТП, км.

Годовая трудоемкость работ в зоне ТР или в производственных ремонтных цехах (участках) рассчитывается по формуле:

Т^г_{зона ТР (участка)} = (Т^г_ТР∙ С) / 100, чел.-ч; (2.41)

Т^г_{зона ТР (участка)} = (5058∙ 8) / 100, = 445 чел.-ч;

где С – доля постовых работ ТР или цеховых (участковых) работ в % от общего объема текущего ремонта (принимается по Приложению 3).

Общий объем работ по техническим воздействиям и ремонту на подвижной состав автотранспортного предприятия составит:

∑Т^г_ТО-ТР = ∑Т^г_ТО + Т^г_ТР, чел.-ч. (2.42)

∑Т^г_ТО-ТР = 9 238 +5 058, = 14 296чел.-ч.

2.6. РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ ИСПОЛНИТЕЛЕЙ НА

УЧАСТКЕ ПО ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ КАБИНЫ И КУЗОВА АВТОМОБИЛЯ МАЗ-5550.

К производственным рабочим относятся исполнители работ различных зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ремонту подвижного состава АТП. При таком расчете различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих.

Технологически необходимое число исполнителей работ текущему ремонту кабины и кузова автомобиля МАЗ -5550 рассчитывается по формуле:

Р_Т = Т^г / Ф_РМ, человек; (2.43)

Р_Т = 9 238 / 2000 = 5 человек;

где Т^г – годовая трудоемкость соответствующей зоны ТО, ТР, цеха (участка),

Ф_РМ – годовой производственный фонд времени рабочего места, ч.

Штатное число исполнителей работ рассчитывается по формуле:

Р_Ш = Т^г / Ф_ПР, человек; (2.44)

Р_Т = 14 296 / 2000 = 8 человек;

где Ф_ПР – годовой производственный фонд времени одного производственного рабочего, ч.

Годовые производственные фонды времени Ф_РМ и Ф_ПР принимаются по Приложению 7 Методических указаний.

3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

Целью данного раздела дипломного проекта является разработка вопросов организации работы объекта проектирования. В этой части дипломного проекта решаю следующие задачи:

· выбор метода организации производства ТО и ТР в СТО;

· выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования;

· схема технологического процесса на объекте проектирования;

· выбор режима работы производственных подразделений АТП;

· расчет количества постов в зонах ТО и ТР или постов диагностики (если это предусмотрено заданием на курсовое проектирование);

· расчет количества линий в зонах ТО (если это предусмотрено заданием на курсовое проектирование);

· распределение исполнителей работ по специальностям и квалификации;

· подбор технологического оборудования, технологической и организационной оснастки;

· расчет производственной площади объекта проектирования.

3.1.ВЫБОР МЕТОДА ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

ТО И ТР В СТО

ЗАО АТП 16357 возглавляет директор. Персонал управления организовывает транспортную работу подвижного состава, производство его ТО и ТР, материально-техническое снабжение, содержание и ремонт материально-технической базы, планово-экономическое и кадровое обеспечение.

1. Управление процессом ТО и ремонта подвижного состава в СТО осуществляется директором.

2. Организация ТО и ремонта в АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при котором каждый вид технического воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д_2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.

3. Подразделения технической службы (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управления ими объединяются в производственные комплексы:

--- комплекс технического обслуживания и диагностики (ТОД);

--- комплекс текущего ремонта (ТР);

--- комплекс ремонтных участков (РУ).

4. Подготовка производства (комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания ТО и ремонта и т.д.) осуществляется централизованно комплексом подготовки производства (КПП).

5. Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двусторонней диспетчерской связи, средствахавтоматики и телемеханики.

Схема централизованного управления производством и пример схемы управления объектом проектирования при методе технологических комплексов приведена в Приложении 4 Методических указаний.

3.2.ВЫБОР МЕТОДА ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО

ПРОЦЕССА ТО И ТР В СТО

При выборе метода организации технологического процесса ТО автомобилей, определяющим критерием является сменная (суточная) программа по ЕО, ТО-1 и ТО-2.

По рекомендации НИИАТ, техническое обслуживание целесообразно организовать на специализированных постах поточным методом (с внедрением в технологический процесс конвейеров для передвижения автомобилей с поста на пост: для ЕО – непрерывного действия, для ТО – периодического), если сменная программа составляет не менее:

--- для ЕО – 50 и более обслуживаний;

--- для ТО-1 – 12-15 и более обслуживаний;

--- для ТО-2 – 5-7 и более обслуживаний.

В противном случае должен быть применен либо метод тупиковых специализированных постов, либо метод универсальных постов.

При выборе метода следует иметь в виду, что наиболее прогрессивным методом является поточный, т.к. он обеспечивает повышение производительности труда вследствие специализации постов, рабочих мест и исполнителей, создает возможность для более широкой механизации работ, способствует повышению трудовой и технологической дисциплины, обеспечивает непрерывность и ритмичность производства, снижает себестоимость и повышает качество обслуживания, способствует улучшению условий труда и сокращению производственных площадей.

Технологический процесс текущего ремонта автомобилей может быть организован методом универсальных или специализированных тупиковых постов.

Выбираю агрегатно-участковый метод организации производства, который состоит в том, что все работы по ТО и ремонту автомобилей распределяются между производственными участками, полностью ответственными за результаты своей работы.

Эти участки являются основными звеньями производства. Каждый из основных производственных участков выполняет все работы по ТО и ТР автомобилей (узлов, механизмов, систем, приборов).

3.3.ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ОБЪЕКТА ПРОЕКТИРОВАНИЯ

В данном параграфе раскрываю содержание технологического процесса на объекте проектирования необходимо вкратце.

3.4.ВЫБОР РЕЖИМА РАБОТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ

ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ СТО

Работа производственных подразделений, занятых на СТО техническим обслуживанием, диагностикой и текущим ремонтом, должна быть согласована с режимом работы автомобилей на линии. При назначении их режима работы следует исходить из требований, выполнять большие объемы работ по ТО и ремонту в межсменное время.

При выборе режима работы производственных подразделений необходимо установить для каждого подразделения (см. подраздел 2.4):

---количество рабочих дней в году подразделения 250;

---число смен работы в сутки подразделения 1 смена;

---продолжительность смены подразделения 8 часов;

---в какую смену работает подразделение 1 смена;

---время начала и окончания работы производственного подразделения 8.00-16.00.

Количество рабочих дней в году для производственных подразделений (Д_рг = 250, 305 или 365 дней) принимается по режиму работы автомобилей на линии и по количеству рабочих дней в году АТП. Время начала и окончания рабочих смен устанавливается на основании принятого количества рабочих дней в году, что позволяет определить продолжительность смены (Т_см) и количество рабочих дней в неделю.

Для наглядного представления принятых решений следует составить сводную таблицу режимов работы производственных подразделений (ТО, ТР, производственных участков) и совместить их с графиком работы автомобилей на линии. Пример графика представлен в Приложении 7 Методических указаний.

Количество рабочих дней в году -250

Режим работы производственных подразделений (ТО, ТР, производственных участков) и выхода автомобилей происходит в одну смену. Т_с = 8 часов

8 16 24

Рабочие смены	1 смена	2 смена	3 смена
Зона ЕО	((((((((((((((((((((((((((((((
Зона ТО-1	(((((((((((((((((((((((((((((
Зона ТО-2	((((((((((((((((((((((((((((((
Зона Д-1	((((((((((((((((((((((((((((((
Зона Д-2	((((((((((((((((((((((((((((((
Зона ТР	((((((((((((((((((((((((((((((
Склады	((((((((((((((((((((((((((((((
Ремонтные цеха	((((((((((((((((((((((((((((((
Автомобили на линии	((((((((((((((((((((((((((((((

3.5.РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ПОСТОВ В ЗОНАХ ТО И ТР

И ПОСТОВ ДИАГНОСТИКИ

Данный параграф дипломного проекта выполняется только по заданию на проектирование (проект зоны ТО, ТР, диагностики). Для проектов по производственным участкам (цехам) эта задача не решается.

Для проектов по техническому обслуживанию выполняется расчет количества постов и линий, для проектов по зоне текущего ремонта и диагностике – производится расчет количества постов.

1. Количество постов рассчитывается по формуле (при организации процесса ТО -2 на тупиковых универсальных или специализированных постах):

_Пто‗ τ_{п_} , (3.1)

R

_Пто‗ 490 =0,72

где τ_п – такт поста, т.е. время обслуживания автомобиля на посту, мин;

R – ритм производства, т.е. время одного обслуживания, мин.

Такт поста рассчитывается по формуле:

τ_п ‗ ∑Т^г_то ∙ 60 ∙ К_Н_ _{+ t}, мин; (3.2)

N^г_то ∙ Р ∙ К_И

τ_п ‗ 9238 ∙ 60 ∙ 0.9_ _{+ 3}= 490 мин;

Дата добавления: 2015-08-31