Анализ причин износа ремонтируемой детали. Размер установленного износа.
Анализ заключается в визуальном осмотре с целью обнаружения трещин, с колов, степени изношенности деталей.
Основными причинами возникновения неисправностей являются: изнашивание трущихся поверхностей (абразивное, усталостное, коррозионное, молекулярное); деформации и поломки деталей; нарушение посадки или сносности деталей; обгорание рабочих поверхностей деталей
двигателя из-за превышения его допустимого теплового режима; образование накипи в системе охлаждения, нагара в камере сгорания (стенки головки цилиндров, днище поршня, головки клапанов); применение топлив и смазочных материалов, не отвечающих требованиям нормативно-технических документов, с содержанием в них механических примесей.
К факторам, влияющим на возникновение неисправностей, также относятся: конструктивные или производственные дефекты (неправильный выбор материала деталей или посадок, неудовлетворительное качество
механической и термической обработки); качество и чистота применяемых топлив и смазочных материалов; детали, работающие в условиях высоких температур, кроме изнашивания истиранием, подвергаются также действию химической коррозии.
Абразивный износ зубчатых колес возникает при ухудшении качества масла, при несвоевременной его замене, либо при попадании грязи в масло.
Абразивный износ в общем случае вызывается действием твердых абразивных частиц, движущихся относительно поверхности детали и способных ее царапать попадание продуктов износа на сопрягаемые поверхности и плохая или недостаточная фильтрация смазочного материала.
Размеры установленного износа: абразивный износ профиль зуба 0,2 мм.
Чем меньшее количество способов используется для восстановления различных изнашиваемых поверхностей детали, тем меньше требуется видов оборудования, выше эффективность производства. В связи с этим для окончательного решения вопроса о способах восстановления изношенных поверхностей детали в целом, производим перебор различных сочетаний способов. Перебор начинаем с минимального числа способов, а за основной примем способ, являющимся оптимальным для наиболее изнашиваемой поверхности
Одну и ту же деталь можно восстановить различными способами, однако не все они будут в равной мере рациональны и приемлемы. При выборе способа восстановления необходимо учитывать конструктивные особенности детали, условия ее работы, величину и характер износа, материал и термическую обработку, размеры восстанавливаемой поверхности, технологические возможности ремонтного предприятия, надежность работы детали после восстановления, затраты на восстановление и т. д.
Рассматривая конкретную деталь, следует определить возможные способы восстановления изношенной поверхности. Например, при восстановлении поверхности валов с малыми величинами износа (до 0,3 мм) нецелесообразно применять автоматическую наплавку под слоем флюса, а следует использовать методы электроискрового наращивания, осталивания и т. п.
Шлифование боковых поверхностей зубьев колес производится тремя методами — непрерывным шлифованием по методу обката, шлифованием по методу обката с периодическим делением и профильным шлифованием.
При непрерывном шлифовании по методу обката (станки, работающие червячным шлифовальным кругом) обрабатываются одновременно левая и правая боковые поверхности зубьев шестерни (рис. 1а). Вследствие непрерывного протекания процесса и
одновременности обработки обоих профилей зуба данный метод обеспечивает наибольшую производительность труда, особенно при обработке мелкомодульных зубчатых колес. Число зубьев, находящихся в зацеплении с левой и правой боковыми поверхностями, разное, вследствие чего при входе или выходе зубьев из зацепления могут образовываться погрешности их профиля. Однако непрерывное шлифование в отличие от шлифования с периодическим делением практически исключает погрешности шага. При обработке данным методом окружная скорость шлифовального круга и скорость обката находятся в определенном отношении, что затрудняет возможность их варьирования для предотвращения шлифовочных прижогов, а также для внедрения высокоскоростного шлифования.
При непрерывном шлифовании по методу обката, как правило, применяют однозаходные червячные круги. Применение двухзаходных кругов позволяет сократить время обработки на 30-40%. Профиль зуба на круге образуется посредством отдельного профилирующего приспособления вне станка или на станке.
При шлифовании по методу обката с периодическим делением применяются два типа станков. При использовании одних станков (моделей 5А841, 5М841, 5843) боковая поверхность зубьев образуется за счет обката коническим шлифовальным кругом (рис. 1б); точность обработки при этом зависит как от погрешностей станка, так и от числа огибающих резов. При работе на других станках (моделей 5851, 5853) вместо конического круга применяют два тарельчатых круга, и каждый круг обкатывается по одной боковой поверхности зуба; эти станки работают без охлаждения.
При профильном шлифовании (рис. 1в) практически весь профиль зуба шлифуется за один ход круга, что существенно повышает производительность обработки. Точность профиля зуба в значительной степени зависит от формы и положения режущей кромки инструмента. Недостатком профильного шлифования является трудность формообразования профиля круга. Кроме того, при изменении геометрических параметров обрабатываемых зубчатых колес необходимо заново профилировать инструмент.
В каждом конкретном случае выбор метода зубошлифования должен осуществляться с учетом существующих экономических методик. При этом необходимо стремиться использовать шлифовальные круги таким образом, чтобы сила резания действовала вдоль радиуса круга, то есть в направлении большей его жесткости (~15-20 Н/мкм), а не вдоль оси, когда жесткость невелика (~1,5-3 Н/мкм). Реализация такого метода обработки зубьев колес плоским кругом позволит повысить производительность труда.
Для финишной обработки цилиндрических и конических зубчатых колес широко применяется зубохонингование. Процесс может быть реализован как со свободным обкатом, так и с жесткой кинематической связью зубчатого колеса и обрабатывающего инструмента. В первом случае повышаются
показатели плавности работы и контакта зубьев, во втором, кроме того, и показатели кинематической точности. Существенным отличием зубохонингования от эубошлифования является зависимость получаемой степени точности детали от степени точности заготовки. Однако производительность труда при зубохонинговании превышает производительность труда при зубошлифовании (например, при использовании червячного круга — в 7-10 раз, конического — в 20-30 раз). Зубохонингование является обязательным процессом при обработке высокоточных зубчатых колес с шероховатостью рабочих поверхностей зубьев в пределах Ra = 0,32 ±0,08 мкм.
Инструмент для зубохонингования специальный и изготавливается, как правило, на эпоксидной связке. Проектирование инструмента осуществляется по разработанной во ВНИИАШе системе автоматизированного проектирования.
Разработан метод зубохонингования цилиндрических колес инструментом с линейным контактом. Возможно зубохонингование колес с зацеплением Новикова с двумя линиями зацепления (исходный контур ЮТЗ-65).
Сопоставив установленные размеры износа с возможными методами ремонта, остановимся на следующем:
— Шлифование червячным шлифовальный круг непрерывным шлифованием;
— Ремонт поверхности зуба методом электролитического осаждения хромирования;
— Шлифование червячным шлифовальный круг непрерывным шлифованием.
studopedia.su - Студопедия (2013 - 2024) год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав!Последнее добавление
При непрерывном шлифовании по методу обката (станки, работающие червячным шлифовальным кругом) обрабатываются одновременно левая и правая боковые поверхности зубьев шестерни (рис. 1а). Вследствие непрерывного протекания процесса и
погрешности их профиля. Однако непрерывное шлифование в отличие от шлифования с периодическим делением практически исключает погрешности шага. При обработке данным методом окружная скорость шлифовального круга и скорость обката находятся в определенном отношении, что затрудняет возможность их варьирования для предотвращения шлифовочных прижогов, а также для внедрения высокоскоростного шлифования.