Аппаратура для металлизации и технология процесса

Основными узлами проволочных аппаратов являются устройства подачи провода, нагрева и плавление провода. А также распыление расплавленного металла кратким воздухом (рис. 133).

Типичными газовыми металлизационными аппаратами, предназначенными для нанесения металлических покрытий, служат МГИ - 4А (металлизатор газовый, инжекторный, работающий на ацетилене) и МГИ 4Г (работающий на пропане).

Производительность при распылении цинкового провода d 4 мм, кг/г	Техничні характеристики МГИ - 4А	Техничні характеристики МГИ- 4Г
До 23	До 23
Диаметр провода, который применяется, гг	2-4	2-4

Скорость подачи	1-12	1-12
воздух, м/хвил.
Давление, МПА
Воздух	0,4-0,5	0,4-0,5
Кисня	0,2-0,45	0,2-0,5
Ацетилена	0,06-0,1
Пропана		0,06-0,14
Наибольшая затрата, г
Воздух
Кисня	1,0	1,0
Ацетилена	2,5	5,5
Пропана	1,3	---
	---	1,1

Кроме того, для газопламенной металлизации нанесением цинковых и алюминиевых покрытий при стационарных роботах (или при условии обеспечения относительного перемещения поверхности, которая металлизируется и осы металлизационной струи) выпускается установка МГИ 5 65. Ее максимальная производительность при распылении цинкового провода диаметром 5 6 мм до 50 кг/г, а алюминиевой того же диаметра до 14 кг/г, при затратах воздуха до 90 г?/г, кисня до 14 м/г пропана бутана до 3 г?/г.

Технология металлизации распылением состоит из следующих основных операций: подготовка провода, подготовка поверхности изделия, нанесение шара покрытие и его обработка после металлизации.

Провод используется как обычных сортов, так и специально изготовленная. В частности, для нанесения стального покрытия может применяться углеродный провод общего назначения, а также сварочная (ГОСТ 2246 70). Провод должен быть чистым, без вмятин и больших неровностей. Жировые загрязнения отдаляются бензином, а ржавчина и окалина пескоструйной обработкой. Как правило, провод подается в металлизатор из бухты, заключенной на вертушку. Стальной высокоуглеродистая провод для устранения жесткости должен испытывать отпавшую с дальнейшим пескоструйным очищением от окалин.

Подготовка поверхности изделия заключается в очищении от загрязнения соответствующими способами и придание ей некоторой шершавости для обеспечения достаточной прочности сцепления шара покрытие с основным металлом. Применяется несколько способов подготовки поверхности после сделанного очищения пескоструйный (металлическим песком), механический (с помощью режущих инструментов), дробеструйный и электрический (электроискровая и электродуговая обработки). Наиболее распространенными есть первые два способа.

Пескоструйная подготовка мелких деталей изготовляется в вытяжных шкафах, средних и больших деталей - в камерах, которые герметически закрываются. Обслуживание оборудования в камерах осуществляется в скафандрах, с принудительной подачей воздуха для дыхания.

Механическая обработка применяется в случае нанесения покрытия большой толщины, при чем для подготовки плоских деталей используются строгальные, а для тел обращения токарные станки.

На тела обращения (осы, валы и інш.) для придания поверхности шершавости обычно нарізують «рваную резьбу» (вибрацией резца). Иногда вершины такой резьбы прикочують с помощью накатки, которая еще более увеличивает сцепление покрытия с основным металлом, или делают выточки.

Подготовка плоских деталей заключается в срезании на их поверхности канавки на строгальных станках глубиной до 0,5 0,6 мм с шагом 1 1,5 мм, при чем острые грани должны закругляться. В частных случаях на участках металлизации насекают зубилом.

Дробеструйная подготовка применяется для изделий сравнительно простой формы и большой площади поверхности, которая покрывается.

Электроподготовка используется в случаях, когда другие способы не дают положительных результатов, а именно: для закаленных и цементированных деталей, а также деталей сложной формы и інш. К этому способу относятся электродуговая подготовка (возбуждение на короткое время электрических дуг кончиков пальца электродов) и электроискровая или анодно-механическая (снятие шара металла из поверхности детали искровыми разрядами в среде электролита).

Подготовка поверхности нанесением подслоя молибдена применяется для закаленных и цементированных деталей (без их отпуска и отпавшую), труднодемонтируемых изделий, деталей с небольшим износом (посадочные места под кульку и роликовые подшипники, внутренние поверхности цилиндров гидравлических прессов и інш.). Толщина молибденового покрытия составляет, 05 0,1мм. Частицы молибдена, которые Привариваются обеспечивают хорошую прочность сцепления шара покрытие, дальнейшие пласты которого выполняют из других металлов.

Чтобы уникаючу окисление и загрязнение подготовка поверхности, независимо от способа, который применяется, должна проводиться непосредственно перед металлизацией.

Техника нанесения покрытия зависит от видов работ, которые выполняются, формы изделия и способа подготовки поверхности. В качестве примера ниже изложенное короткое описание технологии нанесения покрытия в случае восстановления изношенных поверхностей.

Восстановление металлизации изношенных поверхностей допускается, как правило, для деталей, которые не имеют дефекта механической обработки, а при наличии дефектов- только в случаях, когда деталь не потеряла допустимой прочности.

На изношенной детали и детали с дефектами механической обработки, которые имеют форму тел обращения, покрытия наносят на токарных станках, причем металлизатор закрепляется в суппорте станка так, чтобы ось его распылительной головки была перпендикулярная поверхности, которая обрабатывается. Скорость обращения шпинделя станка и продольная подача суппорта устанавливаются с таким расчетом, чтобы в процессе металлизации деталь не нагревалась выше за 330-350 К. Если же происходит нагрев детали выше допустимой температуры, то через каждые 1-2 проходы металлизатора процесс необходимо перерывать для охлаждения поверхности к температуре 290-300 К.

Величина припуска на механическую обработку покрытия зависит от диаметра детали и вида обработки, которая намечает, например, при D<25 мм припуск на токарную обработку составляет 1 гг на сторону, а на шлифование -0,3 мм; при D=100? 175 мм припуск соответственно равный 1,6 и 0,5 мм.

Детали, работающие на износ в условиях жидкостного и полужидкостного трение, целесообразно металлизировать высокоуглеродистой стальным проводом.

Контроль качества покрытий должен проводиться по основным технологическим операциям: при подготовке поверхности, в процессе нанесения покрытия и после механической обработки нанесенного шара. В производственных условиях качество металлизационного покрытие обычно контролируется на внешний вид в процессе его нанесения.

В ряде случаев для нанесения покрытия используют порошковидные материалы. Так, приобрели распространение никелю (гранулированный) сплав ВСГН и что содержит карбиды вольфрама на связке сплав СНГН. Для их нанесения применяют установки пламенного напыления, например, УПН-8-68.

Дата добавления: 2014-01-04