Отечественный опыт в системе менеджмента качества

Рассматривая развитие идей по обеспечению качества в мировой науке, вклад в нее выдающихся специалистов по качеству, интересно обратиться к деятельности наших отечественных предприятий.

Известно, что в бывшем СССР вопросам системного управления качеством продукции и процессов придавалось очень серьезное значение. В 50 – 90-х годах параллельно с первыми западными системами (например, системой «ноль дефектов» Кросби, США) разрабатывались и проходили теоретическую и практическую апробацию такие системы управления качеством, как: БИП, СБТ, КАНАРСПИ, НОРМ и другие. Венцом этих систем стала разработанная в 70-х годах единая комплексная система управления качеством продукции КС УКП, являющаяся прототипом систем качества, соответствующих стандартам ИСО серии 9000.

На рис. 5 представлена иерархическая модель развития систем менеджмента качества. Причем, развитие систем менеджмента качества в республике является самым последовательным в смысле логики эволюции системного подхода. В этой связи анализ этого опыта представляет определенный интерес.

СССР

За рубежом

Бездефектное изготовление продукции

Система бездефектного труда

«Ноль дефектов Кросби»

«Производственная система Форда-Тейлора»

Научная организация работ по увеличению моторесурса (НОРМ)

Качество, надежность, ресурс с первого изделия (КАНАРСПИ)

BS 5750

КС УКП

МС ИСО серии 9000

МС ИСО серии 14000

QS 9000

«Производственная система фирмы Тойота»

Системы обеспечения конкурентоспособности («Бизнес – процесс – реинжиниринг» (BPR))

Рис. 5. Иерархия систем управления качеством по комплексности охвата

Принято считать, что в нашей стране системный подход к улучшению качества промышленной продукции применяется с 1955 года, когда на передовых предприятиях Саратовской области были разработаны и внедрены мероприятия по обеспечению качества, получившие в дальнейшем названия Саратовской системы бездефектного изготовления продукции и сдачи ее ОТК с первого предъявления (БИП). Система включала ряд взаимоувязанных организационных, экономических, социальных, правовых, в меньшей степени технологических мероприятий, обеспечивающих условия для изготовления бездефектной продукции в соответствии с требованиями НТД на нее.

Организационно система реструктуризировала службу ОТК. ОТК получил статус подразделения, имеющего серьезные полномочия и подчиняющегося непосредственно руководству предприятия.

Система основывалась на количественной оценке качества работы, которая характеризуется процентом сдачи продукции с первого предъявления за отчетный период, и определялась:

К = (Р / N) * 100%,

где:

К – процент сдачи продукции с первого предъявления за установленный промежуток времени (смена, неделя, месяц);

Р – количество продукции, принятой ОТК за это время;

N – количество продукции, предъявленной ОТК за это время.

Введение впервые в мировой практике количественного показателя труда создало возможность непрерывно контролировать изменение этого показателя и применять оперативные меры при тенденции к ухудшению, то есть управлять качеством труда отдельного исполнителя, бригады, участка, цеха.

Процент сдачи изделия с первого предъявления позволял оценить конкретный вклад каждого рабочего, структурного производственного подразделения в дело обеспечения качества продукции при ее изготовлении на этой основе определить меру морального и материального поощрения. В зависимости от значения К определяется размер премии, причем верхняя граница премии фиксирована.

В системе было предусмотрено постоянное совершенствование производственных процессов, обеспечение соблюдения технологической дисциплины и ритмичности работы, повышение квалификации производственных исполнителей, применение методов и форм контроля качества продукции.

Однако Саратовская система при всех достоинствах, а ни проявились довольно ярко и быстро, имела и ряд недостатков. Система охватывала только производственный этап жизненного цикла, не затрагивая проектирование, реализацию и эксплуатацию, вспомогательные функции. Относительно ограничены были механизмы управления в рамках системы. Тем не менее, система БИП явилась началом комплексного подхода и организации работ по повышению качества продукции. Принципы этой системы нашли применение на многих промышленных предприятиях не только в СССР, но и за рубежом. Важно отметить, что подходы и идеи этой системы были использованы в знаменитой американской системе ZD («ноль дефектов»), которая впервые появилась в 1963 году.

Развитием системы БИП явилась «система бездефектного труда» – СБТ, известная под названием Львовского варианта Саратовской системы. Основным показателем качества – «бездефектной работы» – был принят коэффициент качества труда К_к.т., который служит ключом для определения меры морального и материального стимулирования:

К_к.т. = К₀ – ∑К_ic;

где:

К₀ – коэффициент, принятый за норму качества данной категории работников (обычно равен единице);

К_ic – коэффициент снижения качества труда.

При наличии ошибок у работников или структурных подразделений базовую оценку качества труда К₀ снижают в соответствии с разработанной для каждого конкретного случая шкалой К_ic.

Очевидным недостатком такого подхода является фискальный характер системы. Данный подход через некоторое время был скорректирован, в частности, коэффициент качества труда стал рассчитываться по более разумной формуле, когда учитывают не только промахи и ошибки, но и достижения, инициативу, отношение к делу:

К_к.т. = К₀ – ∑К_ic + ∑К_jn;

где:

К_jn – коэффициент «повышения качества» труда.

Система СТБ и ее производные позволяли, в отличие от системы БИП, оценивать качество труда не только производственных работников, но и работников всех служб и отделов предприятия, а также качество работы соответствующих подразделений и предприятий в целом. К сожалению квалиметрический подход к оценке качества труда очень быстро был дискредитирован политической системой и использован в качестве основы «социалистического соревнования». Причем, к показателям К_jn относились такие, как участие в политинформациях, пение в заводском хоре, членство в обществе трезвости и тому подобном. Система СБТ в дальнейшем, вплоть до 80-х годов, использовалась как составная часть более сложных комплексных систем управления качеством. Система СБТ и сегодня может служить методической основой системы мотивации персонала в рамках современной системы качества.

В конце 50-х – начале 60-х годов на предприятиях Горьковской области бала разработана система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий).

Автором системы был главный инженер Горьковского авиационного завода Т. Ф. Сейфи. Он одним из первых понял роль информации и знаний в управлении качеством, перенес акценты обеспечения качества с производства на проектирование, большое значение придавал испытаниям. Справедливо считать Т. Ф. Сейфи выдающимся специалистом в области управления качеством, и его имя должно стоять рядом с такими именами, как А. Фейгенбаум, Г. Тагути, Э. Шиллинг, Х. Вадсвордт.

В рамках системы, нацеленной на предприятия автомобильной промышленности (ПО ГАЗ), был разработан комплекс мероприятий, обеспечивающих разработку и производство качественной продукции, начиная с первых промышленных образцов без традиционной отладки изделия и техпроцесса.

Цель системы – создание условий, обеспечивающих высокий уровень конструкторской и технологической подготовки производства и получения в сжатые сроки требуемого качества продукции с первых промышленных образцов.

Значительно позже западными специалистами будет доказано, что львиная доля «качества» закладывается именно на начальных этапах жизненного цикла продукции: маркетинга и проектирования. По мнению одного из основоположников теории менеджмента качества Джурана, более 80% дефектов «закладываются» на этапе проектирования и разработки, а также, что дефекты дешевле предотвратить, нежели потом исправлять.

Основная задача системы КАНАРСПИ – выявление на этапе проектирования изделий максимального количества причин возможных отказов и их устранение в допроизводственный период. Решение этой задачи осуществлялось путем:

· построения и неукоснительного выдерживания жесткой многоцикловой последовательности этапов проектирования и разработки, в частности, анализа, проверки и утверждения проекта на различных его этапах (прототип ЕСКД);

· создания системы испытательных центров, обслуживающих проектирование и разработку;

· стимулирования разработки альтернативных, в том числе и новых конструкций, процессов, методов, повышения коэффициента унификации;

· тщательной разработки сопроводительных документов (инструкции по эксплуатации и тому подобного).

Эти работы выполнялись комплексными бригадами, включающими конструкторов, технологов, эксплуатационников и рабочих. Изделия, прошедшие конструкторско-технологическую отработку по полной программе, имели, как правило, вдвое меньше конструктивных дефектов, чем изделия, не прошедшие ее. На этапе производства система КАНАРСПИ предполагала использование принципов систем БИП и СБТ. По-своему КАНАРСПИ – это мощный прорыв в методологии системного подхода к управлению качеством. Многие принципы КАНАРСПИ актуальны и сейчас.

В конце 60-х годов на Ярославском моторном заводе, а затем и во всем объединении «Автодизель» была разработана и внедрена система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса).

Эта система отличалась, прежде всего, тем, что впервые за ключевой критерий качества был принят технический параметр продукции, а не уровень брака. В данном случае важнейший показатель качества двигателя – моторесурс, то есть наработка в часах до первого капитального ремонта.

Цель системы – последовательный и систематический контроль уровня моторесурса и его планомерное увеличение на базе повышения надежности и долговечности отдельных деталей и узлов. Кстати, здесь явно прослеживаются основные принципы современного подхода QFD – структурирование функции качества и методологии системы сбора, анализа и обобщения данных о качестве.

Особое внимание система уделяла созданию исходной конструкции двигателя и разработке наиболее совершенной технологии, накоплению научных заделов для совершенствования конструкции и технологии. При этом система использовала опыт систем КАНАРСПИ и СБТ и включала в себя практически все их элементы. Для повышения эффективности этой деятельности впервые широко были использованы различные методы и средства ускоренных испытаний двигателей и их узлов. Впервые была реализована концепция комплексной стандартизации, позволяющей решать проблему повышения надежности двигателей через надежность деталей и узлов.

Отличительным в системе НОРМ является организация подсистемы обратной связи с потребителями продукции через сеть пунктов эксплуатации и ремонта. При ОТК создавались рекламационно-исследовательские бюро, накапливающие и анализирующие информацию, поступающую на завод в качестве обратной связи.

К началу 70-х годов был накоплен весьма существенный опыт по управлению качеством труда и продукции. Результатом обобщения и дальнейшего развития системного подхода стала разработанная в середине 70-х годов в результате совместного эксперимента, проводимого Госстандартом СССР и рядом промышленных предприятий Львовской области, «комплексная система управления качеством продукции» – КС УКП. Статус КС УКП – часть системы управления производственно-хозяйственной деятельностью предприятия.

КС УКП – это первая система управления качеством продукции, в которой организационно-технической основой управления стали стандарты предприятия. Это чрезвычайно важное, принципиально новое положение в совершенствовании механизма управления качеством продукции, создающее прочную основу для закрепления накопленного передового опыта и дальнейшего его развития. К сожалению, это достижение в последствии и «погубило» идею, так как позволило бюрократическому аппарату всю деятельность свести к «бумаготворчеству».

Цель системы – соответствие качества продукции высшим достижениям науки и техники через:

· формирование установленного уровня качества продукции при ее разработке;

· обеспечение установленного уровня качества продукции при производстве;

· эффективное использование продукции и поддержание достигнутого уровня качества на стадиях обращения и эксплуатации.

КС УКП действовала через постоянную реализацию специальных функций управления качеством:

· прогнозирование потребностей в продукции определенного технического уровня и качества,

· разработка и постановка продукции на производство,

· планирование повышения качества продукции,

· аттестация,

· метрологическое обеспечение,

· подбор, расстановка, воспитание и обучение кадров и другие.

В рамках каждой специальной функции КС УКП был предусмотрен полный управленческий цикл:

· планирование работ по функции,

· организация выполнения работ,

· контроль и учет результатов,

· анализ оперативной и накопленной информации,

· оценка результатов,

· подготовка и принятие управленческих решений,

· оказание стимулирующих воздействий для полной реализации функции.

Комплексный подход к решению проблем качества в этой системе проявлялся в следующем:

· во-первых, в процессе управления качеством разрабатывается и выполняется весь комплекс взаимосвязанных организационных, технических, экономических, социальных и идеологических мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание высокого уровня качества;

· во-вторых, мероприятия по управлению качеством продукции охватывают все стадии жизненного цикла (разработка, производство, обращение, эксплуатация или потребление);

· в-третьих, мероприятия разрабатываются и внедряются во всех подразделениях предприятия, независимо от того, производственное это подразделение или вспомогательное;

· в-четвертых, управление качеством продукции является неотъемлемой частью управления производством и осуществляется на всех уровнях управления (предприятия, цеха, участка, бригады).

Следует добавить, что российским ученым принадлежит приоритет в создании новой, быстро развивающейся области научных знаний – квалиметрии (от лат. qualitas – какой, какого качества, и греч. metreo – измерять), первые публикации по которой относятся к концу 60-х годов 20 века.

Квалиметрия – наука о способах измерения и квантификации показателей качества. Квалиметрия позволяет давать количественные оценки качественным характеристикам товара. Квалиметрия исходит из того, что качество зависти от большого числа свойств рассматриваемого продукта. Для того чтобы судить о качестве продукта недостаточно только данных о его свойствах. Нужно учитывать и условия, в которых продукт будет использован. Качество может быть выражено цифровыми значениями, если потребитель в состоянии группировать свойства в порядке их важности. Качество – величина измеримая и, следовательно, несоответствие продукта предъявляемым к нему требованиям может быть выражено через какую-либо постоянную меру, которой обычно являются деньги.

Таким образом, можно сделать вывод, что реализация методических основ управления качеством шла в СССР параллельно мировому передовому опыту, в ряде случаев опережая его (система БИП), но в основном она отставала примерно на 15 лет (если иметь в виду создание на предприятиях комплексных систем управления качеством продукции и внедрения идей, реализованных в стандартах ИСО серии 9000).

Дата добавления: 2014-01-04