Проектирование работ и нормирование труда

Проектирование производственных мощностей и их местоположение

Проектирование продуктов и процессов в сфере услуг

Проектирование изделий и процессов в производстве

Принципы организации операционных систем

Системный подход к управлению операциями

2. Классификация операционных систем

1.Системный подход к управлению операциями

Термин «операция» включает отдельные этапы производственного процесса, применительно как к сфере производства, так и к сфере услуг. К управлению операциями, также как и к управлению предприятием в целом, необходимо использовать системный подход.

Операционная система состоит из 3-х подсистем:

1. перерабатывающая – она является центральной и непосредственно превращает входные величины в выходные результаты.

2. подсистема обеспечения – она непосредственно не связана с готовой продукцией, но выполняет ряд функций для жизнедеятельности перерабатывающей подсистемы. Эта подсистема может носить материальный и информационный характер.

3. подсистема планирования и контроля – она разрабатывает целевые ориентиры для перерабатывающей подсистемы, а также позволяет получать информацию о текущем состоянии производства и о размерах НЗП.

В составе 3-х подсистем изучают частичные операционные процессы. Рассматривают следующие частичные операционные процессы в зависимости от их роли в производстве и реализации продукции. Это основные, вспомогательные, обслуживающие и управленческие.

Основные процессы направлены на изменение основных предметов труда и придания им свойств готовых продуктов. При этом может осуществляться какая-либо стадия обработки предмета труда или изготовление детали готовой продукции. В промышленности к основным процессам относят: заготовительные, обрабатывающие, сборочно-отделочные. К заготовительным операциям относят подготовку предметов труда к основным операциям (например, в ТП – подготовка сырья).Обрабатывающие операции представляют собой непосредственное воздействие на предмет труда. Сборочно-отделочные работы связаны с изменением внешнего вида продукции (например, в ТП – это отделка, окраска, в автомобилестроении - покраска).

Вспомогательные процессы создают условия для нормального хода основного производственного процесса. Например, ремонт оборудования. Состав и сложность вспомогательных процессов зависят от особенностей основных процессов и состава материально-технической базы предприятия. Увеличение номенклатуры основного производства и повышение технического уровня основного производства ведут к увеличению вспомогательных операций.

Обслуживающие процессы предназначены для перемещения продуктов и полуфабрикатов (транспортные процессы), хранение в ожидании последующей обработки (складирование), контроля, обеспечения энергетическими и материально-техническими ресурсами. Основными тенденциями организации обслуживающих процессов является максимальное совмещение с основными процессами, повышение уровня их механизации и автоматизации. Такой подход позволяет проводить автоматический контроль в процессе основной обработки и непрерывное перемещение предмета труда по технологическому процессу.

Управленческие процессы связаны с разработкой и принятием решений по выпуску продукции, связаны с контролем за точностью исполнения производственной программы и с анализом и учетом производственной работы. Эти процессы в современной организации интегрируются с основными производственными процессами.

Операционные системы могут сравниваться между собой по критерию эффективности. Эффективность операционной системы – это рыночная стоимость произведенных выходов, деленная на общую величину затрат на входе.

2.Классификация операционных систем

Классификация производится по 7-и критериям.

1. по типу процесса переработки или по масштабам производства однородной продукции.

· Единичное производство

· Серийное производство

· Массовое производство

2. по характеру производимой продукции.

· Непосредственно продукция

· Услуги

Основной проблемой в единичном производстве является механизация ручных работ и обучение персонала универсальным навыкам. В серийном производстве – механизация транспортных операций. В массовом производстве – обеспечение сопряженности технологических операций. Организация в сфере услуг связана с работой на клиента, здесь невозможно накапливать результат и выходы системы являются неритмичными.

3. по характеру воздействия на предмет труда.

· Технологические операции, в ходе которых происходит изменение предметов труда под воздействием живого труда.

· Естественные операции. Предмет труда изменяется под воздействием сил природы. Например, отлежка льна на полях. Данные операции являются перерывами в процессе обработки.

В современных условиях доля естественных производств сокращается, и они переводятся в технологические.

Технологические процессы в свою очередь делят по методу превращения предмета труда в готовую продукцию: механические, химические, сборочно-разборочные, консервационные (смазка, покраска, упаковка). Эта группировка служит основой для определения состава оборудования, методов обслуживания и его пространственной планировки.

4. по формам взаимосвязи со смежными процессами.

· Аналитические. В результате первичной обработки сырья происходит его расчленение, и получают различные продукты, которые обрабатываются самостоятельно, по своей технологии.

· Синтетические – соединение полуфабрикатов в готовую продукцию.

· Прямые – создают из одного вида материала один вид полуфабриката или готовой продукции.

Тип операций системы зависит от технологических особенностей производства.

5. по степени непрерывности.

· Непрерывные

· Дискретные

Здесь возникает вопрос минимизации перерывов в технологическом процессе для сокращения длительности производственного цикла.

6. по характеру используемого оборудования.

· Аппаратурные (замкнутые) процессы, т.е. технологический процесс осуществляется с специальных агрегатах, а функция рабочего заключается в обслуживании агрегата и управлении им.

· Открытые (локальные). Здесь рабочий осуществляет обработку предметов труда с помощью набора инструментов и механизмов.

7. по уровню механизации.

· Ручные процессы – полное отсутствие машин и механических инструментов.

· Машинно-ручные – выполняются с помощью машин при обязательном участии рабочего.

· Машинные – выполняются на машинах при незначительном участии рабочего.

· Автоматизированные – осуществляются на автоматах, а рабочий осуществляет контроль за технологическим процессом.

· Комплексно автоматизированные – дополнительно к автоматизированному производству осуществляется автоматизированное оперативное управление.

3.Принципы организации операционных систем

Принцип отражают правила рациональной организации оперативных систем и имеют количественные критерии для оценки степени их соблюдения.

1. Принцип пропорциональности – соответствие пропускной способности (относительной производительности в ед. времени) всех подразделений предприятия, цехов, участков и отдельных рабочих мест.

Оценивается с помощью статистического показателя – среднего простого квадратического отклонения.

_m

σ = ∑(a_{i -} a_iⁿ)²

ⁱ⁼¹

√ m

a_i – пропускная способность i-го передела (перехода) по факту

a_i^{n –} пропускная способность i-го передела по плану

m – количество стадий (переделов) в изготовлении продукции

Чем меньше данный показатель, тем выше пропорциональность. Соблюдение пропорциональности исключает перегрузку одних участков (возникновение «узких мест») и недоиспользование мощности в других звеньях. Т.о., пропорциональность является условием бесперебойного хода производства. В связи с быстрой сменой номенклатуры продукции увеличивается объем работы по планированию пропорциональности. Поддержание пропорциональности в производстве осуществляется с помощью оперативно-календарного планирования, изменения технологии, повышения механизации и автоматизации производства, системного подхода к реконструкции и переоснащению производства.

2. Принцип параллельности – одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса применительно к разным частям общей партии изделий.

Оценивается с помощью коэффициента параллельности.

_m

∑ T_iⁿ

ⁱ⁼¹

K_п = _m

∑ T_i

ⁱ⁼¹

Тⁿ_i – длительность производственного цикла на i-м переделе при параллельном движении предметов труда.

Т_i – фактическая длительность производственного цикла на i-м переделе.

Чем меньше К_n, тем выше параллельность.

В современном производстве существует тенденция увеличения параллельности за счет более глубокого разделения труда и использования автоматического оборудования.

3. Принцип непрерывности – это сокращение различных перерывов в технологии обработки изделий, в т.ч. внутриоперационные перерывы (достигается за счет сокращения вспомогательного времени); межоперационные перерывы (более быстрое перемещение полуфабрикатов с одного рабочего места на другое); межцеховое пролеживание.

Оценивается с помощью коэффициента непрерывности.

_m

∑ T_i^тех

ⁱ⁼¹

K_н = _m

∑ T_i

ⁱ⁼¹

Т_i^тех – длительность технологической части производственного цикла на i-м переделе.

Соблюдение непрерывности позволяет уменьшить длительность производственного цикла и запаса НЗП. Непрерывность обеспечивается за счет автоматизации вспомогательных процессов, в т.ч. транспортных, за счет совершенствования организации производства, в т.ч. введения автоматической переналадки.

4. Принцип прямоточности – это обеспечение кратчайшего пути прохождения изделиями всех операций производственного цикла.

Для оценки используется коэффициент прямоточности.

_k

∑ T_j^тр

^j=1

K_пр = 1 - _m

∑ T_i

ⁱ⁼¹

Т_j^тр – длительность j-й транспортной операции,

k – количество транспортных операций.

Чем больше коэф. прямоточности, тем выше прямоточность, чем выше прямоточность, тем выше непрерывность производственного процесса и эффективность организации производства. Прямоточность зависит от размещения основного и вспомогательного цехов, размещения зданий и сооружений на территории предприятия. Поток материалов и полуфабрикатов должен быть поступательным и кратчайшим, без встречных и возвратных движений.

5. Принцип ритмичности – это равномерный выпуск продукции, который оценивается коэффициентом ритмичности.

_k

∑ A_t

^t=1

K_р = 1 -

А_t – ежедневное недовыполнение плана за день t,

k – продолжительность планового периода в днях,

П – плановый выпуск продукции.

Чем больше значение коэффициента ритмичности, тем выше ритмичность.

Ритмичность рассматривается в конце производственного процесса (это ритмичность выпуска продукции), по операциям производственного процесса (промежуточная ритмичность) и в начале процесса (ритм запуска).

Ритмичность производства является одной из предпосылок рационального использования всех элементов производства. При ритмичной работе обеспечивается полная загрузка оборудования, нормальная его эксплуатация, улучшается использование материально-энергетических ресурсов и рабочего времени.

Ритмичность обеспечивается организацией работы во всех подразделениях предприятия, а также своевременной подготовкой и комплексным обслуживанием.

6. Принцип комплексности – означает сквозное изучение и организацию основного, вспомогательного и обслуживающего производств.

В современных условиях уровень механизации и автоматизации вспомогательного и обслуживающего производств значительно ниже, чем основных. Кроме того, ставиться задача регламентации технологии и организации вспомогательных и обслуживающих производств.

4.Проектирование изделий и процессов в производстве

В соответствие с ГОСТ изделие рассматривается как предмет или набор предметов труда, подлежащих изготовлению на предприятии. В зависимости от назначения различают изделия основного и вспомогательного производств. Изделия основного производства относятся к товарной продукции, а изделия вспомогательного производства могут изготавливаться в виде товарной продукции и для нужд своего предприятия.

Различают следующие виды изделий (на примере машиностроения):

· деталь – это предмет труда, который не может быть разделен на части без его разрушения.

· сборочная единица (узел) – это разъемное или неразъемное сопряжение нескольких деталей.

· комплект – соединенные между собой детали сборочной единицы.

Если предприятие приобретает покупное изделие, то его называют комплектующим изделием.

При проектировании конкретного изделия следует рассмотреть относительную значимость следующих критериев:

1. стоимость

1. экономичность в эксплуатации

1. качество

1. элементы роскоши

1. размер, мощность и прочность

1. срок службы

1. надежность в эксплуатации

1. требования к обслуживанию, его простота

1. универсальность использования

1. безопасность эксплуатации

После проектирования изделия необходимо определить этапы процесса производства этого изделия. При этом оценивается приоритетность следующих критериев:

1. производственная мощность

1. экономическая эффективность

1. гибкость

1. производительность

1. надежность

1. ремонтопригодность

1. стандартизация

1. безопасность, промышленная санитария, гигиена

1. удовлетворение жизненных потребностей работников

По мере прохождения изделием жизненного цикла изменяются требования к производственной системе. На первом этапе жизненного цикла изделия (внедрение на рынок) большое значение имеет конкурентоспособность изделия. Процесс в это время может быть трудоемким, мелкосерийным и неавтоматизированным. На стадии зрелости важна цена изделия, поэтому в производстве ставиться задача увеличения объемов производства, повышения эффективности и его автоматизации.

В настоящее время на практике используются следующие виды автоматизированных систем:

САПР – здесь автоматизируются расчеты технических параметров, параметров технологических процессов и выполнение чертежей.

АСУТП (автоматизированные системы управления технологическими процессами) – автоматизируется контроль технологических параметров: компьютер передает сигнал на управляемое оборудование и изменяет его технологические параметры.

САС – система автоматического складирования и выдачи товара. Используются управляемые подъемно-транспортные устройства. Эти системы исключают ручной труд, экономят складские площади, улучшают контроль за материальными запасами, ускоряют складские операции.

СППР – система поддержки принятия решений. автоматизирует процесс подготовки управленческих решений.

ГПС (гибкие производственные системы) – объединяют все автоматизированные технологии, характеризуются высокой степенью автоматизации без потери гибкости; уменьшаются затраты на переналадку оборудования, повышается экономичность небольших партий изделий.

ИАСУП (интегрированные автоматизированные системы управления предприятием) – интегрируются все автоматизированные системы, в т.ч. и СППР.

5.Проектирование продуктов и процессов в сфере услуг

Сфера услуг имеет следующие особенности, которые оказывают влияние на проектирование продуктов и процессов в этой сфере:

1. более тесный контакт с потребителем, который присутствует уже на стадии производства

2. высокая степень индивидуализации продукта в соответствии с требованиями потребителя

3. работы являются более трудоемкими, чем в промышленности

4. возникает синергетический эффект

В настоящее время наблюдается тенденция сближения сферы услуг и сферы производства (сфера услуг проникает в производство, например, в ТП заказы становятся более индивидуализированными – заказы малыми партиями; создание на производстве сервисной службы обслуживания клиентов).

Эти особенности приводят к возникновению особенностей проектирования услуг:

1. местоположение предприятия по предоставлению услуг в основном определяется местоположением потребителей, а не сырья или других факторов

2. желания потребителей идут впереди соображений эффективности

3. календарное планирование работ зависит в основном от потребителей

4. повышаются требования к персоналу в части умения общаться с людьми

5. производственные мощности рассчитываются по пиковому спросу со стороны потребителя, а не по среднему уровню спроса

6. создание запасов продукции в периоды низкого спроса для их использования на пиках спроса обычно не представляется возможным

7. оценить эффективность работы служащего в сфере услуг весьма сложно, т.к. низкая производительность труда может быть связана не с плохой работой персонала, а с отсутствием спроса

8. маркетинг и производство существуют совместно

Пути совершенствования операций в сфере услуг:

1. усиление участия потребителей в производстве услуг (например, магазины самообслуживания)

2. поиски возможной замены труда техникой (например, торговые аппараты, АТС)

3. Упрощение или устранение части процесса по предоставлению услуги, использование метода реинженеринга в сфере услуг

6.Проектирование производственных мощностей и их местоположение

После проектирования изделий и процессов производств встает вопрос о количестве объектов, которое необходимо создать, их мощности и местоположении.

Факторами решения вопроса о количестве и мощности объектов являются факторы эффективности и маркетинга. Возможны различные варианты:

1. крупные централизованные предприятия. Они создаются там, где требуется дорогое специальное оборудование, например, электростанции, или требуется организованно собрать в одно место много людей или различных изделий, например, автосборочные предприятия, аэропорт.

2. большое количество мелких предприятий создается, когда клиенты сильно рассредоточены и требуется создать удобный доступ к предприятию (банки).

3. комбинированный подход, где требуются и крупные, и мелкие предприятия, например, химчистки.

Вопрос о местоположении предприятия рассматривается на 2-х уровнях:

1. на макроуровне – это выбор континента, страны, региона и города.

2. на микроуровне – это выбор конкретной площадки или здания для предприятия.

На макроуровне действуют следующие факторы:

1. демографический,

2. экономический,

3. источники сырья и транспортные расходы по их доставке,

4. наличие достаточного количества энергии и воды,

5. стоимость земельного участка и строительства,

6. налоговая политика,

7. политическая стабильность,

8. вопросы защиты окружающей среды,

9. условия проживания в регионе.

Факторы, действующие на микроуровне:

1. ограничительные нормы на развитие промзоны, совместимость с соседствующими объектами,

2. размер, конфигурация и другие технические аспекты площадки,

3. наличие предпочтительных видов транспорта,

4. объем транспортных перевозок у клиентов, подъезды,

5. наличие и стоимость энергоснабжения и других услуг, в т.ч. пожарной охраны и удаления отходов,

6. внешний вид площадки, который может соответствовать или не соответствовать характеру предприятия,

7. близость к жилым массивам и другим объектам, необходимым для служащих,

8. месторасположение конкурентов, особенно предприятий розничной торговли или по предоставлению услуг.

Следующий шаг при создании операционной системы – проектирование самого предприятия. Рассмотрим основные типы проектов или планировки производства.

1. Пооперационная функциональная схема.

Здесь производственные ресурсы группируют по признаку выполняемой работы (процесса). Например, в механическом цехе все токарные станки группируются на одном участке, все сверлильные – на другом, и т.д. Такая планировка обычно используется при мелкосерийном производстве, когда отдельные изделия или клиенты переходят с одного участка на другой в зависимости от конкретных требований. Самая трудная задача при разработке пооперационной планировке – минимизация транспортных операций или передвижений клиента, требующихся для обработки партии изделий или предоставления услуг клиентам, проходящим через систему.

2. Линейная (поточная) планировка.

Применяется в массивом производстве или в системах с непрерывными процессами, где каждое выпускаемое изделие фактически проходит одни и те же операции обработки. Производственные ресурсы располагаются в виде последовательности рабочих мест в соответствии с теми операциями, которые требуются для выпуска готового «продукта», например, сборочная линия. Основная проблема здесь – правильное распределение нагрузки на рабочие места во избежание образования узких мест.

3. Фиксированная позиционная планировка.

В основном реализуется при выполнении проектов, например, строительных. Изделие или потребитель при этом неподвижны, к месту работы по мере необходимости подаются необходимые производственные ресурсы. Такие планировки носят, в основном, временный характер. Проблема при этой планировке заключается в том, чтобы расположить производственные ресурсы т.о., чтобы они не мешали друг другу.

Все три схемы планировки иногда можно обнаружить на одном предприятии.

7. Проектирование работ и нормирование труда

Проектирование работ включает точное определение содержания каждого вида работы в организации и порядок распределения работы в ней.

Проектируя работы, необходимо учитывать принципы экономической эффективности и поведенческие принципы. Работа должна соответствовать способностям работника и возможностям оборудования, стоимость разработки не должна быть чрезмерно высокой, содержание работы должно совпадать с психологическими ожиданиями работников. Аспекты экономической эффективности не должны противоречить поведенческим.

Разделение труда (его специализация) является важным фактором повышения производительности труда операционных работников. Преимущества специализации заключаются в том, что она позволяет сократить объем подготовки работников, повысить уровень профессионального умения на каждом специализированном рабочем месте, отделить от производственных заданий те, которые не требуют квалифицированного труда, а могут быть выполнены неквалифицированными работниками, получающими меньшую заработную плату и т.д. К недостаткам, присущим специализации, можно отнести уменьшение гибкости при изменении производственных заданий, снижение чувства удовлетворенности рабочих, нарастание утомления от монотонности, рост прогулов.

Т.о., при определении содержания работ менеджер должен глобально рассмотреть все эти факторы и найти оптимальную степень специализации труда.

Проектирование работ может быть также основано на социотехническом подходе. Здесь выделяют следующие принципы:

1. работа должна требовать известного напряжения и содержать элементы разнообразия,

2. необходимо, чтобы на работе можно было учиться и продолжать свое образование,

3. работа должна давать возможность реализовать в определенных пределах функцию принятия решений,

4. необходимость признания при хорошо выполненной работе,

5. необходимость определенной степени социальной поддержки,

6. необходимость реализации определенной зависимости между результатами труда и социальным положением личности,

7. необходимость увязки характера работы с желаемым будущим.

При разработке операций производственного процесса и методов организации труда определяют оптимальный метод выполнения производственного задания.

Нормирование труда заключается в определении времени, требующегося для выполнения той или иной работы. Ожидаемое время выполнения работы называют нормой времени или просто нормой.

Нормы времени играют большое значение как в сфере материального производства, так и сфере предоставления услуг. Нормы времени используют при планировании и оценке загрузки оборудования, разработке календарных планов и оценке работы людей, занятых в производстве. Например, почтовое ведомство широко использует нормы времени на доставку почты. Норма времени выводится для каждого маршрута доставки, и на их основе ведомство устанавливает маршруты таким образом, чтобы равномерно распределить нагрузку на почтальонов.

Т.о., нормы времени позволяют планировать работу персонала, оборудования и оценивать труд работников.

Лекция №11. Управление производственными операциями.

План:

Дата добавления: 2014-01-04