Создание ГПС сборки изделий

Проблемы автоматизации сборочных процессов становятся все более актуальными. Увеличивается трудоемкость сборки, так как возрастает сложность изделий и требования к потребительским свойствам продукции. Кроме того, расширяется номенклатура изделий, увеличиваются темпы сменяемости моделей.

Следствием этого является преобладание производств с ограниченной серийностью, что создает значительные трудности при автоматизации сборочных процессов традиционными методами и уменьшает уровень автоматизации в машиностроении.

Трудоемкость сборочных работ составляет 30–60 % от общей трудоемкости и имеет тенденцию к росту.

Повышение производительности сборки может быть достигнуто лишь созданием гибких производственных систем на основе программируемого оборудования с использованием новой технологии и современной организации труда.

Преимущества:

- автоматизация сборки повышает производительность труда и качества изделий;

- уменьшает себестоимость изделий;

- способствует улучшению условий труда и высвобождает значительное число рабочих, уменьшает производственные площади, снижает производственный травматизм.

Однако, несмотря на эти преимущества, автоматическая сборка внедряется медленно в силу следующих причин:

- нетехнологичность конструкции изделий;

- недостаточная унификация и малая серийность их выпуска;

- отсутствие типового автоматического сборочного оборудования;

- недостаточно высокое качество деталей собираемых изделий;

- ограниченное число типовых решений.

Технологический процесс автоматической сборки изделий включает ряд операций:

- подача деталей к месту сборки;

- ориентация и базирование относительно друг друга;

- установка и базирование деталей;

- сопряжение собираемых деталей;

- закрепление деталей (прессование, завинчивание, клепка, пайка и др.);

- контроль количества и качества собранных изделий;

- съем узла (изделия) и транспортирование на следующую позицию.

Первый этап сборочного процесса состоит в ориентации и подаче деталей и компонентов собираемого изделия.

Определяющим при выборе методов и средств автоматизации на этом этапе является исходное положение компонентов.

Если собираемые детали находятся в емкости в произвольном положении (навалом), для их штучного извлечения используют либо адаптивные ПР, либо специальные устройства пространственной ориентации (лотки, бункеры и др.), работающие согласованно с устройствами подачи на позицию сопряжения.

Второй этап сборочного процесса – сопряжение – представляет собой движение собираемых деталей до полного соприкосновения и взаимной ориентации их сопрягающихся поверхностей. Этот этап наиболее трудоемкий. На его долю для изделий приборостроения затрачивается в среднем 55,6 % времени сборочного процесса,
в то время как подача составляет 10,5 %, закрепление – 25,1 %, транспортирование из зоны сборки и съем изделия – 8,7 %.

Третий этап сборки – закрепление соединения – выполняется
с помощью традиционного оборудования – завинчивающих, сварочных, прессовочных и других технологических машин.

Контроль наличия и пространственного положения собираемых элементов, режимов сборки, качества ее выполнения проводится на четвертом этапе сборочного процесса – этапе контроля.

Контрольные функции выполняют датчики систем информационного обеспечения, размещенные на рабочих органах механизмов и устройств сборочных позиций ГПС, или с помощью измерительных машин или измерительных ПР на отдельных позициях.

Последний этап сборки – съем изделия – выполняется с помощью систем межпозиционного транспортирования ГПС или ПР.

Значения технико-экономических параметров ГПС сборки (производительность, качество сборки, надежность, технологическая себестоимость и др.) в значительной степени зависят от организационной структуры и компоновки оборудования.

Дата добавления: 2014-01-05