Принципы организации производственного процесса. Основой эффективного управления МП в производстве и решения всех задач производственной логистики является соблюдение принципов орга­низации производственного

Основой эффективного управления МП в производстве и решения всех задач производственной логистики является соблюдение принципов орга­низации производственного процесса.

Основными обязательными принципами организации производственно­го процесса являются следующие.

Специализация предусматривает ограничение разнообразия производ­ственных процессов путем их стандартизации, унификации технологиче­ских маршрутов и конструкций изделий и т. д. и бывает двух видов: огра­ничение разнообразия технологических функций, выполняемых рабочими комплексами, — при технологической специализации, и ограничение раз­нообразия обрабатываемых рабочими комплексами предметов труда — при предметной или подетальной специализации (см. разд. 6 данной главы). Уровень специализации измеряется коэффициентом закрепления опера­ций (KJ, который определяет количество деталеопераций, обрабатывае­мых на рабочем месте за определенный промежуток времени.

Параллельность заключается в совмещении выполнения различных производственных процессов во времени, что может способствовать со­кращению продолжительности производственного цикла.

Непрерывность направлена на сокращение до возможного минимума различных перерывов в производственном процессе и пространственных разрывов между рабочими комплексами. Требует балансировки двух ви­дов: либо обеспечения непрерывного движения предметов труда, либо по­стоянной загрузки рабочих мест. Достижение абсолютной непрерывности сразу по двум направлениям — крайне сложное мероприятие, поэтому компромисс определятся в пользу менее затратного способа достижения непрерывности. То есть если простой одного рабочего места в непоточном производстве обходится дороже пролеживания единицы предмета труда, то необходимо обеспечить непрерывную загрузку рабочих мест и преду­смотреть для этого необходимый уровень заделов обрабатываемых дета­лей между стадиями производства.

Пропорциональность предполагает относительную сбалансирован­ность пропускной способности всех последовательных производственных подразделений, выполняющих основные, вспомогательные и обслужи­вающие процессы. Нарушение данного принципа приводит к возникнове­нию «узких мест» в производственном процессе или к неполной загрузке рабочих мест, участков и цехов.

Прямоточностъю достигается организация кратчайшего и однона­правленного движения предметов труда в пространстве и во времени за счет расположения рабочих мест и участков по ходу следования операций технологического процесса.

Ритмичность означает равномерный выпуск определенного количества продукции через заданные интервалы времени. Позволяет наиболее полно использовать производственную мощность рабочего места, участка, цеха и всего предприятия. Наивысшая ритмичность достигается в массовом поточ­ном производстве, что упрощает процесс его планирования и управления, позволяет рационально организовать выполнение каждой операции.

Интегративность предполагает системную интеграцию всех процес­сов в организации за счет сквозного управления функциональными цикла­ми снабжения, производства и сбыта.

Гибкость и адаптивность обеспечивают возможность мобильной пе­рестройки всей производственной системы или ее части на выпуск другой продукции, позволяют оперативно реагировать на изменения условий внешней и внутренней среды, оптимально и эффективно подстраиваться под современные потребности рынка.

Следование данным принципам позволяет организациям добиваться высоких экономических результатов в производственной деятельности.

В процессе оперативного планирования и управления производством должно быть достигнуто строгое взаимодействие органов управления на всех стадиях производственного процесса (от получения сырья до реали­зации продукции) с целью выполнения плана поставок готовой продукции в необходимом количестве, нужного качества, в нужное время и место с минимальными совокупными затратами.

В основе оперативного планирования и управления лежит производ­ственная программа, в рамках которой разрабатываются детализирован­ные плановые задания для каждого производственного подразделения (цеха, участка, рабочего места) на определенный период времени, а также осуществляется текущее руководство производственным процессом и конт­роль его хода.

Для оперативного планирования характерно использование ряда мето­дов плановых расчетов хода производства: календарный (аналог MRP I), объемно-календарный (используемый в концепциях MRP II и ERP) и перс­пективный объемно-динамический метод планирования. Именно в такой последовательности и происходило развитие методов планирования и управления производством: с середины 1950-х гг. начинает использовать на практике метод MRP I вплоть до 1970-х гг., когда в практику начала внедряться новая концепция MRP II, в рамках которой реализован объем­но-календарный метод.

Календарный метод планирования (КМ) предназначен для определе­ния конкретных сроков хода производства (запуска, выпуска изделий; опе­режений запуска, выпуска изделий, сборочных единиц относительно вы­пуска рассматриваемого изделия) каждого наименования выпускаемой продукции. Аналогом КМ на Западе является метод планирования мате­риальных потребностей MRP I. KM основывается на определении произ­водственного цикла изделия и используется для формирования месячной производственной программы [7].

Объемно-календарный метод планирования (ОКМ) обеспечивает од­новременную взаимоувязку сроков и объемов производимых работ в про­изводственной системе с возможной пропускной способностью производ­ственных подразделений в целом на весь рассматриваемый временной период. ОКМ сопровождается расчетами производственного цикла изделия и загрузки каждого производственного подразделения по видам работ и применяется при формировании месячных производственных программ.

ОКМ традиционно используется в системах MRP II — ERP.

Календарный и объемно-календарный методы планирования относят­ся к группе статичных методов, использование которых позволяет следо­вать календарно-плановым расчетам не более чем на 75%, т. е. 25% изде­лий и деталей не будут готовы к запланированным срокам. В свою очередь, объемно-динамический метод, использующий динамическое представле­ние о ходе производственного процесса (учитывающее объективные зако­номерности протекания производственного процесса), позволяет в полной мере спланировать сроки выпуска продукции с необходимой точностью.

Дата добавления: 2014-01-06