Толкающие» внутрипроизводственные микрологистические системы

Одной из наиболее популярных в мире является концепция «планиро­вание потребностей / ресурсов» (requirements/resource planning, RP). Концепцию RP часто противопоставляют концепции «точно в срок», имея в виду, что на ней базируются логистические системы «толкающего» типа. Для микрологистической системы «толкающего» типа характерны производство деталей, компонентов, полуфабрикатов и сборка из них го­товой продукции в соответствии с жестко заданным производственным расписанием. В результате материальные ресурсы, незавершенное производство как бы «вы­талкиваются» с одного звена внутрипроизводственной логистической системы (ЛС) на другое, а затем ГП — в дистрибьютивную сеть. В такой системе предотвратить сбои в производственном процессе, а также учесть изменение спроса можно только путем создания избыточных производственных и (или) страховых запасов между звеньями, которые называются обычно буферными запасами. Наличие подобных запасов замедляет оборачиваемость оборотных средств фирмы, увеличивает себестоимость производства ГП, но обеспечивает большую устойчивость ЛС при резких колебаниях спроса и ненадежности поставщиков МР по сравнению с ЛС, основанной на концепции «точно в срок».

Базовыми системами, основанными на концепции «планирование по­требностей / ресурсов», в производстве и снабжении являются системы «планирование потребности в материалах/производственного плани­рования потребностей в ресурсах» (MRPI —Manufacturing Requirements Planning / MRP II — Manufacturing Resource Planning), а в дистрибьюции — системы «планирования распределения продукции / ресурсов» (DRP I — Distribution Requirements Planning / DRP II — Distribution Resource Planning).

MRP-системы оперируют с материалами, компонентами, полуфабри­катами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на ГП. Логисти­ческая концепция, заложенная в эти системы, появилась достаточно давно, в 50-е гг., однако ее реализация стала осуществима только с появлением быстродействующих компьютеров.

Основными целями MRP-систем являются:

• удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продук­ции для планирования производства и доставки потребителям;

• поддержание низких уровней запасов МР, НЗП, ГП;

• планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

В процессе реализации этих целей MRP-система обеспечивает поток плановых количеств МР и запасов продукции за время, используемое для планирования. MRP-система начинает свою работу с определения, сколь­ко и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции, затем определяет время и необходимые количества МР для удовлетворения по­требностей производственного расписания.

DRP-системы представляют собой график (расписание), который ко­ординирует весь процесс поставки и пополнение запасов ГП в дистрибьютивной сети. Для этого формируются расписания для каждого звена ЛС, связанного с формированием запасов ГП, которые затем интегрируются в общее требование для пополнения запасов ГП на складах фирмы или оп­товых посредников. DRP-системы позволяют достичь некоторых конку­рентных преимуществ в маркетинге и логистике, а именно: улучшить уро­вень сервиса за счет уменьшения времени доставки ГП и удовлетворения ожиданий потребителей, улучшить продвижение новых товаров на рынок, улучшить координацию управления запасами ГП и т. п.

Функционирование DRP-систем базируется на потребительском спро­се, который не может контролироваться фирмой, поэтому неопределенная внешняя среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами ГП в распределительных сетях в отличие от систем MRP, где производственное расписание контролируется фир­мой — изготовителем ГП и поэтому условия более определенны. DRP-системы планируют и регулируют уровни запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых по­средников.

Типовой календарный метод планирования MRP состоит из ряда логи­чески связанных процедур, правил и требований, переводящих производ­ственное расписание (план выпуска продукции) в последовательность тре­бований, синхронизированных по времени, и запланированных покрытий этих требований для каждой единицы материального ресурса, необходи­мого для изготовления изделия.

Задачами системы календарного планирования являются отыскание длины совокупного производственного цикла изготовления изделия, ка­лендарного времени опережения запуска в производство деталей или их закупки по отношению к срокам сборки сборочных единиц, определение зависимого спроса на детали и сборочные узлы, управление запасами не­завершенного производства, планирование производственных операций, корректировка по мере необходимости производственного расписания.

Система MRP решает три взаимосвязанные проблемы: что производить, в каком количестве и когда.

Данная система строится на основе заданного производственного рас­писания (сформированного по заказам потребителей и на прогнозе спро­са), которое определяет сроки и объемы производства конечного изделия.

Затем система последовательно определяет время и необходимое ко­личество материальных ресурсов для удовлетворения потребностей про­изводственного расписания (рис. 1).

Рис. 1. Схема системы календарного планирования MRP I

Для расчета необходимы данные:

• о материальных ресурсах и спецификациях на изделие (состав изде­лия), содержащие всю требуемую информацию о номенклатуре и основ­ных параметрах сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т. п, I которые необходимы для изготовления (сборки) изделия;

• о нормативных сроках изготовления каждого элемента или компо­нента изделия или длительности их производственного цикла;

• о нормах расхода материальных ресурсов на единицу изготавливае­мой детали, сборочного компонента и готового изделия;

• о наличных запасах материальных ресурсов.

Решение данной проблемы потребовало применения объемно-кален­дарного метода, наиболее часто используемого в системах класса MRP II и ЕRР.

Календарный метод MRP не учитывает наличия ограниченных произ­водственных мощностей. Поэтому основным, наиболее существенным мо­ментом в развитии систем данного класса было включение в новую схему MRP II (планирование производственных ресурсов) модуля планирования мощностей на межцеховом и внутрицеховом уровнях, что позволяет сразу увидеть общую разбалансировку плана и более точно и эффективно осуществлять весь цикл планирования и оперативного управления производ­ством.

Структурно схема планирования производственных ресурсов (основа объемно-календарного планирования) представлена на рис. 2.

Результатом расчетов по схеме рис. 2 является формирование обще­го объемно-календарного плана-графика по всему портфелю заказов пред­приятия. Задача его построения заключается во взаимном сочетании работ и сроков выполнения заказов с учетом пропускной способности производ­ственных мощностей.

Объемно-календарный план строится путем последовательного нане­сения на график (По оси абсцисс которого отложено рабочее время, а по оси ординат — состав операций с соответствующим закрепленным за операцией числом рабочих мест) соответствующих упорядоченных ра­бот по отдельным операциям с фиксацией их длительности (трудоемко­сти). При обнаружении в процессе составления плана «узких мест» или избытка производственных мощностей в отдельные периоды времени вносятся коррективы, сдвигающие или уплотняющие график работ, что отражается на цикловом графике путем изменения сроков и фронта работ. В процессе поступления новых заказов в объемно-календарный план вно­сятся дополнения.

Рис. 2. Схема планирования производственных ресурсов (основа объемно-календарного планирования)

Такова общая упрощенная схема работы по объемно-календарному методу. Работа по данному методу чревата непредвиденным возникнове­нием «узких» и «широких» мест в производстве, завышением уровня неза­вершенного производства, возникновением дефицита и т. д.

Объемно-календарный метод применяется в основном в системах класса MRP II и ERP. Использование интегрированных систем управления, построенных на концепции ERP (планирование всех ресурсов предприятия), позволяет в некоторой мере компенсиро­вать недостаток статичных методов планирования за счет оперативности выявления узких мест и большего резервирования производственных мощностей. Статичность объемно-календарного метода проявляется в упро­щении представления о производственном процессе обработки партий де­талей и усреднении показателей календарно-плановых расчетов. Вместе с тем использование объемно-календарного метода недоста­точно эффективно, мало соответствует сегодняшним требованиям, кото­рые предъявляет рынок потребителя, и современным взглядам на управле­ние, исповедуемым логистикой.

Дата добавления: 2014-01-06